CN209868708U - 一种绷带生产过程用切宽设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种绷带生产过程用切宽设备，包括切宽台，所述切宽台上设有可升降的升降座，所述升降座上开设有多个凹槽，所述切宽台的上表面两侧分别固定安装有电机和固定柱，所述电机的驱动端上固定安装有转动轴，且转动轴转动连接在固定柱上，所述转动轴上固定安装有多个切割刀片，且切割刀片和凹槽一一对应，且切割刀片的下端位于凹槽上，所述切宽台的上表面固定安装有两组第二支撑柱，同为一组的两个第二支撑柱之间转动连接有一个第二转轴。优点在于：在切割刀片的周围加设可转动的按压辊，在绷带在竖直方向上起到一定的按压作用，减小崩塌本身弹性对切割精度的影响，进而提高对绷带的切宽精度。

Description

一种绷带生产过程用切宽设备

技术领域

本实用新型涉及绷带生产设备技术领域，尤其涉及一种绷带生产过程用切宽设备。

背景技术

医用绷带主要用于包扎伤口，防止伤口感染，外科、骨伤科、下肢静脉曲张、防止肢体发生肿胀产生的血液循环及四肢骨折石膏拆除后的肿胀疾病的包扎。

现有医用绷带在生产过程中，有一道将大卷纱布上的较宽的纱布切成绷带宽度的工序，在切宽设备的两侧分别放置一个放料辊、一个卷布辊，卷布辊本身转动带动放料辊上的绷带穿过切宽设备。

由于绷带本身具有一定的弹性，绷带在切割时易发生较大的弹性形变，切宽设备上的切割刀片周围未设有任何辅助按压固定的结构，切割精度低。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决背景技术所发现的问题，而提出的一种绷带生产过程用切宽设备。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种绷带生产过程用切宽设备，包括切宽台，所述切宽台上设有可升降的升降座，所述升降座上开设有多个凹槽，所述切宽台的上表面两侧分别固定安装有电机和固定柱，所述电机的驱动端上固定安装有转动轴，且转动轴转动连接在固定柱上，所述转动轴上固定安装有多个切割刀片，且切割刀片和凹槽一一对应，且切割刀片的下端位于凹槽上，所述切宽台的上表面固定安装有两组第二支撑柱，同为一组的两个第二支撑柱之间转动连接有一个第二转轴，两个所述第二转轴上均固定安装有多组按压辊，同为一组的两个按压辊分别位于切割刀片的两侧。

在上述的一种绷带生产过程用切宽设备中，所述切宽台上对称安装有两组第一支撑柱，同为一组的两个所述第一支撑柱之间转动连接有一个第一转轴，两个所述第一转轴上均固定套接有一个导向辊。

在上述的一种绷带生产过程用切宽设备中，所述切宽台上开设有安装槽，所述安装槽上固定安装有气缸，所述气缸上安装有伸缩杆，且升降座固定安装在伸缩杆上。

在上述的一种绷带生产过程用切宽设备中，所述凹槽的长度大于切割刀片的最大直径，所述凹槽的宽度大于切割刀片的厚度。

在上述的一种绷带生产过程用切宽设备中，所述切宽台上对称开设有多个限位腔，且多个限位腔均与安装槽相互连通；所述升降座上固定安装有多个限位块，且限位块的个数与限位腔的个数相等，且限位块分别位于相应的限位腔上。

与现有的技术相比，本实用新型优点在于：

1：通过气缸控制伸缩杆的伸缩，通过伸缩杆的伸缩带动降座的升降，便于绷带放置到切割刀片下方。

2：通过在切宽台的两侧设置可转动的导向辊，使得绷带在进入以及离开切宽台时沿着水平方向，避免对切割刀片的切割产生影响。

3：按压辊的设置对绷带的被切割处起到一定的按压作用，提高切割精度，且不影响绷带本身的移动。

4：通过限位腔和限位块的配合，使得升降座只能在竖直方向上进行移动。

综上所述，本实用新型在切割刀片的周围加设可转动的按压辊，在绷带在竖直方向上起到一定的按压作用，减小崩塌本身弹性对切割精度的影响，进而提高对绷带的切宽精度。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种绷带生产过程用切宽设备的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种绷带生产过程用切宽设备中升降座的剖视图；

图3为本实用新型提出的一种绷带生产过程用切宽设备的俯视图。

图中：1切宽台、2第一支撑柱、3第一转轴、4导向辊、5安装槽、6气缸、7伸缩杆、8升降座、9凹槽、10电机、11固定柱、12转动轴、13切割刀片、14第二支撑柱、15第二转轴、16按压辊、17限位腔、18限位块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参照图1-3，本实用新型披露一种绷带生产过程用切宽设备，包括切宽台1，切宽台1上对称安装有两组第一支撑柱2（如在图3中所示出的），同为一组的两个第一支撑柱2之间转动连接有一个第一转轴3，两个第一转轴3上均固定套接有一个导向辊4，导向辊4的设置使得绷带沿着平行与切宽台1的方向水平进入、离开。

切宽台1上设有可升降的升降座8，切宽台1上开设有安装槽5，安装槽5上固定安装有气缸6，气缸6上安装有伸缩杆7，且升降座8固定安装在伸缩杆7上，气缸6工作带动伸缩杆7伸缩，进而使得升降座8处的高度发生改变。

升降座8上开设有多个凹槽9，切宽台1的上表面两侧分别固定安装有电机10和固定柱11，电机10的驱动端上固定安装有转动轴12，且转动轴12转动连接在固定柱11上。

转动轴12上固定安装有多个切割刀片13，且切割刀片13和凹槽9一一对应，且切割刀片13的下端位于凹槽9上，凹槽9的长度大于切割刀片13的最大直径，凹槽9的宽度大于切割刀片13的厚度，凹槽9的设置避免切割刀片13与切宽台1接触。

切宽台1的上表面固定安装有两组第二支撑柱14，同为一组的两个第二支撑柱14之间转动连接有一个第二转轴15，两个第二转轴15上均固定安装有多组按压辊16，同为一组的两个按压辊16分别位于切割刀片13的两侧。

切宽台1上对称开设有多个限位腔17，且多个限位腔17均与安装槽5相互连通，升降座8上固定安装有多个限位块18，且限位块18的个数与限位腔17的个数相等，且限位块18分别位于相应的限位腔17上，限位块18只能在限位腔17内上下移动，进而使得升降座8只能沿着竖直方向进行移动。

进一步说明，上固定连接，除非另有明确的规定和限定，否则应做广义理解，例如，可以是焊接，也可以是胶合，或者一体成型设置等本领域技术人员熟知的惯用手段。

本实用新型中，初始状态下升降座8处于最底端，将放料辊上的绷带穿过切割刀片13缠绕到卷布辊上，打开气缸6，气缸6工作带动伸缩杆7伸长，伸缩杆7伸长带动升降座8向上移动，关闭气缸6，打开电机10，电机10工作带动转动轴12进行转动，转动轴12转动带动切割刀片13进行转动，对经过的绷带进行切割。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种绷带生产过程用切宽设备，包括切宽台（1），其特征在于，所述切宽台（1）上设有可升降的升降座（8），所述升降座（8）上开设有多个凹槽（9），所述切宽台（1）的上表面两侧分别固定安装有电机（10）和固定柱（11），所述电机（10）的驱动端上固定安装有转动轴（12），且转动轴（12）转动连接在固定柱（11）上，所述转动轴（12）上固定安装有多个切割刀片（13），且切割刀片（13）和凹槽（9）一一对应，且切割刀片（13）的下端位于凹槽（9）上，所述切宽台（1）的上表面固定安装有两组第二支撑柱（14），同为一组的两个第二支撑柱（14）之间转动连接有一个第二转轴（15），两个所述第二转轴（15）上均固定安装有多组按压辊（16），同为一组的两个按压辊（16）分别位于切割刀片（13）的两侧。

2.根据权利要求1所述的一种绷带生产过程用切宽设备，其特征在于，所述切宽台（1）上对称安装有两组第一支撑柱（2），同为一组的两个所述第一支撑柱（2）之间转动连接有一个第一转轴（3），两个所述第一转轴（3）上均固定套接有一个导向辊（4）。

3.根据权利要求1所述的一种绷带生产过程用切宽设备，其特征在于，所述切宽台（1）上开设有安装槽（5），所述安装槽（5）上固定安装有气缸（6），所述气缸（6）上安装有伸缩杆（7），且升降座（8）固定安装在伸缩杆（7）上。

4.根据权利要求1所述的一种绷带生产过程用切宽设备，其特征在于，所述凹槽（9）的长度大于切割刀片（13）的最大直径，所述凹槽（9）的宽度大于切割刀片（13）的厚度。

5.根据权利要求3所述的一种绷带生产过程用切宽设备，其特征在于，所述切宽台（1）上对称开设有多个限位腔（17），且多个限位腔（17）均与安装槽（5）相互连通；所述升降座（8）上固定安装有多个限位块（18），且限位块（18）的个数与限位腔（17）的个数相等，且限位块（18）分别位于相应的限位腔（17）上。