CN209822770U - 极片及具有所述极片的电池 - Google Patents

极片及具有所述极片的电池 Download PDF

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Abstract

一种极片，包括极耳和极片本体，所述极耳设置于所述极片本体上，并与所述极片本体部分重叠形成焊接区，所述焊接区设置有焊点；所述焊点由焊接轨迹构成。所述极片中的极耳与极片本体之间的毛刺少及接触电阻小。本申请还提供了一种电池。

Description

极片及具有所述极片的电池
技术领域
本申请涉及电池领域，具体涉及极片及具有所述极片的电池。
背景技术
现有的极耳与极片一般采用超声波焊接的方式进行连接。不过，由于超声波焊接所使用的焊头是有花纹的，而所焊接的极片较薄，在焊接过程中易出现极片被焊头的花纹压伤，导致过焊。此外，焊头上的花纹还易造成焊印处有毛刺，以致电池中隔离膜被刺破，甚至发生短路，造成安全隐患。另外，超声波焊接的振动则容易造成靠近焊接处的涂层松散，甚至脱落，导致容量损失。
实用新型内容
有鉴于此，有必要提供一种极片，所述极片中的极耳与极片本体之间的毛刺少。
本申请还提供了一种具有所述极片的电池。
一种极片，包括极耳和极片本体；所述极耳设置于所述极片本体上，并与所述极片本体部分重叠形成焊接区，所述焊接区设置有焊点；所述焊点由焊接轨迹构成。
优选地，所述焊点包括复数个，所述复数个焊点呈矩阵排布。
优选地，所述复数个焊点呈多个矩阵排布，相邻矩阵之间为等距排列或非等距排列。
优选地，所述多个矩阵沿所述极耳的长度方向呈一字形排列。
优选地，所述焊点的焊接轨迹呈螺旋状。
优选地，所述焊点的焊接轨迹呈“Z”字形，“回”字形或“几”字形。
优选地，所述焊点的焊接轨迹呈锯齿线或波浪线。
优选地，所述焊点贯穿所述极片本体，且部分贯穿所述极耳。
优选地，所述贯穿所述极耳的每一焊点的深度相同，且贯穿所述极片本体的每一焊点的深度亦相同。
优选地，所述焊点为激光焊点。
一种电池，包括如上述所述的极片。
综上所述，所述极片的焊接区上设置有复数个焊点。所述复数个焊点呈矩阵或多个矩阵排布，以防止虚焊、提高抗拉强度及增大残留面积。其次，所述焊点为激光焊点，可有效降低焊印高度，减少毛刺，从而降低所述电池中隔离膜被刺破的风险，进而提高电池的使用安全性。另外，由于焊点的数量较多，可明显降低极耳与极片本体之间的接触电阻，进而降低所述电池的内阻，从而减少电池在使用过程中的发热量，以延长电池的使用寿命。
附图说明
图1为本申请一实施方式的电池的结构示意图。
图2为图1所示电池中极片的一实施方式的部分结构示意图。
图3为图1所示电池中极片的又一实施方式的部分结构示意图。
图4为图1所示电池中极片的再一实施方式的部分结构示意图。
图5为图2所示极片的另一实施方式的结构示意图。
图6为图3所示极片的另一实施方式的结构示意图。
图7为图4所示极片的另一实施方式的结构示意图。
图8为图2所示极片中焊点的一实施方式的轨迹示意图。
图9为图2所示极片中焊点的一实施方式的轨迹示意图。
图10为图2所示极片中焊点的一实施方式的轨迹示意图。
图11为图2所示极片中焊点的一实施方式的轨迹示意图。
图12为图2所示极片中焊点的一实施方式的轨迹示意图。
图13为图2所示极片中焊点的一实施方式的轨迹示意图。
图14为图2所示极片中焊点的一实施方式的轨迹示意图。
图15为图2所示极片中焊点的一实施方式的轨迹示意图。
主要元件符号说明
电池 100
极片 10
极耳 11
极耳胶 12
极片本体 13
焊接区 15
焊点 151
焊接轨迹 1511
如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本申请。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。
下面结合附图，对本申请的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
参图1，本申请实施方式提供了一种电池100。
请一并参阅图2，所述电池100包括极片10。所述极片10包括极耳11和极片本体13。
所述极耳11设置于所述极片本体13上，并与所述极片本体13部分重叠形成焊接区15。所述焊接区15设置有焊点151。较佳的，所述焊点151为激光焊点。在本实施方式中，所述焊点151贯穿所述极片本体13，且部分贯穿所述极耳11。
在其他实施方式中，所述焊点151贯穿所述极耳11，且部分贯穿所述极片本体13。
进一步地，贯穿所述极耳11的每一焊点151的深度相同，且贯穿所述极片本体13的每一焊点151的深度亦相同。如此，可有效降低极耳11与极片本体13之间的接触电阻，增强焊接的抗拉强度。
请再次参阅图2，在本实施方式中，所述焊接区15上设置有复数个焊点151。所述复数个焊点151呈矩阵排布。
参阅图3和图4，在其他实施方式中，所述复数个焊点151呈多个矩阵排布，相邻矩阵之间为等距排列或非等距排列。其中，所述多个矩阵沿所述极耳11的长度方向(即Y轴方向)呈“一”字形排列。
进一步地，每一矩阵中行和列上的焊点151均匀分布，以有效降低极耳11与极片本体13之间的接触电阻，增强焊接的抗拉强度。每一矩阵中行和列的数量及各行、各列的间距可依据所述极耳11的宽度和长度进行调节。其中，矩阵中列的方向与极耳11的长度方向相同。
参图8-15，所述焊点151由焊接装置沿焊接轨迹1511焊接形成。所述焊接轨迹1511呈螺旋状、“Z”字形、“回”字形、或“几”字形。进一步地，所述焊接轨迹1511亦可呈锯齿线或波浪线。
再次参阅图2-4，进一步地，所述极片10还包括极耳胶12。所述极耳胶12设置于所述极耳11远离所述极片本体13的一端。
下面通过实施例对本申请进行具体说明。
实施例1
在本实施例1中，所述极片10可通过以下方法制备：
参图2，将极片本体13放至极耳11上方，并固定在夹具上。其中，所述极片本体13与所述极耳11重叠部分为焊接区15。
调整激光焊接机参数，保证焊点能量一致。
将装有极耳11与极片本体13的夹具放至激光焊接机下方后，启动激光焊接机对所述焊接区15进行激光扫描焊接，以得到所述极片10。其中，所述焊点151贯穿所述极片本体13，且部分贯穿所述极耳11。在本实施方式中，将所述极片本体13放至极耳11上方进行焊接，以防止激光对极耳11过焊，而致焊接强度减弱。
在本实施例1中，所述焊接区15上有复数个焊点151。所述复数个焊点151呈矩阵排布，可有效降低极耳11与极片本体13之间的接触电阻，增强焊接的抗拉强度。其中，所述矩阵中行和列上的焊点151均匀分布。
示例性的，本实施例中的的复数个焊点在矩阵中的排列方式可为20行×5列；在根据本申请的其他实施例中，矩阵中的焊点数目及其排列方式可根据焊接区15的长度和宽度做出适应性调整。
进一步地，在本实施例中，所述极耳11和所述极片本体13的表面均平整，以使焊接效果更佳。
实施例2
参图3，实施例2与实施例1的区别在于：所述复数个焊点151呈多个矩阵排布；每一矩阵中行和列上的焊点151均匀分布。相邻矩阵之间为等距排列。其中，所述多个矩阵沿所述极耳11的长度方向呈“一”字形排列。
示例性的，在本实施例中，所述复数个焊点151呈三个矩阵排布，每一矩阵为5行×5列；在根据本申请的其他实施例中，所述复数个焊点所形成的矩阵数目及其排列方式可根据焊接区15的长度和宽度做出适应性调整。。
实施例3
参图4，实施例3与实施例1的区别在于：所述复数个焊点151呈多个矩阵排布；每一矩阵中行和列上的焊点151均匀分布。相邻矩阵之间为非等距排列。其中，所述多个矩阵沿所述极耳11的长度方向呈“一”字形排列。
示例性的，在本实施例中，所述复数个焊点151呈三个矩阵排布，每一矩阵为5行×5列；在根据本申请的其他实施例中，所述复数个焊点所形成的矩阵数目及其排列方式可根据焊接区15的长度和宽度做出适应性调整。。
实施例4
在本实施例4中，所述极片10可通过以下方法制备：
参图5，将极耳11放至极片本体13上方，并固定在夹具上。其中，所述极片本体13与所述极耳11重叠部分为焊接区15。
调整激光焊接机参数，保证焊点能量一致。
将装有极耳11与极片本体13的夹具放至激光焊接机下方后，启动激光焊接机对所述焊接区15进行激光扫描焊接，以得到所述极片10。其中，所述焊点151贯穿所述极耳11，且部分贯穿所述极片本体13。
在本实施例4中，所述焊接区15上有复数个焊点151。所述复数个焊点151呈矩阵排布，可有效降低极耳11与极片本体13之间的接触电阻，增强焊接的抗拉强度。其中，所述矩阵中行和列上的焊点151均匀分布。
示例性的，本实施例中的的复数个焊点在矩阵中的排列方式可为20行×5列；在根据本申请的其他实施例中，矩阵中的焊点数目及其排列方式可根据焊接区15的长度和宽度做出适应性调整。
实施例5
参图6，实施例5与实施例4的区别在于：所述复数个焊点151呈多个矩阵排布；每一矩阵中行和列上的焊点151均匀分布。相邻矩阵之间为等距排列。其中，所述多个矩阵沿所述极耳11的长度方向呈“一”字形排列。
示例性的，在本实施例中，所述复数个焊点151呈三个矩阵排布，每一矩阵为5行×5列；在根据本申请的其他实施例中，所述复数个焊点所形成的矩阵数目及其排列方式可根据焊接区15的长度和宽度做出适应性调整。。
实施例6
参图7，实施例6与实施例4的区别在于：所述复数个焊点151呈多个矩阵排布；每一矩阵中行和列上的焊点151均匀分布。相邻矩阵之间为非等距排列。其中，所述多个矩阵沿所述极耳11的长度方向呈“一”字形排列。
示例性的，在本实施例中，所述复数个焊点151呈三个矩阵排布。每一矩阵为5行×5列；在根据本申请的其他实施例中，所述复数个焊点所形成的矩阵数目及其排列方式可根据焊接区15的长度和宽度做出适应性调整。。
综上所述，所述极片10的焊接区15上设置有复数个焊点151。所述复数个焊点151呈矩阵或多个矩阵排布，以防止虚焊、提高抗拉强度及增大残留面积。其次，所述焊点151为激光焊点，可有效降低焊印高度，减少毛刺，从而降低所述电池100中隔离膜被刺破的风险，进而提高电池100的使用安全性。另外，由于焊点151的数量较多，可明显降低极耳11与极片本体13之间的接触电阻，进而降低所述电池100的内阻，从而减少电池100在使用过程中的发热量，以延长电池100的使用寿命。
以上实施例仅用以说明本申请的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本申请的技术方案进行修改或等同替换，而不脱离本申请技术方案的精神和实质。

Claims (11)

1.一种极片，包括：极耳和极片本体；其特征在于，
所述极耳设置于所述极片本体上，并与所述极片本体部分重叠形成焊接区，所述焊接区设置有焊点；所述焊点由焊接轨迹构成。
2.如权利要求1所述的极片，其特征在于，所述焊点包括复数个，所述复数个焊点呈矩阵排布。
3.如权利要求2所述的极片，其特征在于，所述复数个焊点呈多个矩阵排布，相邻矩阵之间为等距排列或非等距排列。
4.如权利要求3所述的极片，其特征在于，所述多个矩阵沿所述极耳的长度方向呈一字形排列。
5.如权利要求1所述的极片，其特征在于，所述焊点的焊接轨迹呈螺旋状。
6.如权利要求1所述的极片，其特征在于，所述焊点的焊接轨迹呈“Z”字形，“回”字形或“几”字形。
7.如权利要求1所述的极片，其特征在于，所述焊点的焊接轨迹呈锯齿线或波浪线。
8.如权利要求1所述的极片，其特征在于，所述焊点贯穿所述极片本体，且部分贯穿所述极耳。
9.如权利要求8所述的极片，其特征在于，所述贯穿所述极耳的每一焊点的深度相同，且贯穿所述极片本体的每一焊点的深度亦相同。
10.如权利要求1所述的极片，其特征在于，所述焊点为激光焊点。
11.一种电池，包括如权利要求1-10中任一项所述的极片。
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