CN209804734U - 电池包 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池包，包括：底板组件，所述底板组件包括交替排布的换热板和支撑板，所述换热板具有换热腔；集流管路，所述集流管路设置在所述底板组件的两端且与所述换热腔连通，多个所述换热腔通过所述集流管路并联；电池模组，所述电池模组与所述底板组件连接。该电池包将换热系统和电池箱体内的底板组件结合在一起，以使电池包的整体结构更紧凑，可有效实现电池包减重的目的，并且可使电池箱体能够对换热系统进行有效的防护。

Description

电池包

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种电池包。

背景技术

传统电池包内的换热系统与电池箱体为完全独立的两套结构，导致换热系统占用电池包内空间较大，且电池包的整体结构不紧凑，并且防护性能也较差，存在改进空间。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型提出一种电池包，该电池包的整体结构更紧凑，重量更低，且防护性能更好。

根据本实用新型的实施例的电池包，包括：底板组件，所述底板组件包括交替排布的换热板和支撑板，所述换热板具有换热腔；集流管路，所述集流管路设置在所述底板组件的两端且与所述换热腔连通，多个所述换热腔通过所述集流管路并联；电池模组，所述电池模组与所述底板组件连接。

根据本实用新型的实施例的电池包，该电池包将换热系统和电池箱体内的底板组件结合在一起，以使电池包的整体结构更紧凑，可有效实现电池包减重的目的，并且可使电池箱体能够对换热系统进行有效的防护。

另外，根据实用新型实施例的电池包，还可以具有如下附加技术特征：

根据本实用新型的一些实施例，多个所述换热腔在换热板内部纵向贯通且间隔开设置。

根据本实用新型的一些实施例，所述集流管路包括集流管和管接头，所述集流管设置在所述换热板的端部且与所述换热腔连通，所述管接头连接相邻两个集流管。

根据本实用新型的一些实施例，所述集流管路还包括：流量分配部件，所述流量分配部件夹设在所述换热板与所述集流管之间。

根据本实用新型的一些实施例，所述流量分配部件具有多组节流孔，所述集流管通过所述节流孔与所述换热腔连通，所述流量分配部件通过调节所述节流孔的数量和/或位置和/或孔径来调节流量。

根据本实用新型的一些实施例，所述节流孔的流通面积小于所述换热腔敞开端的流通面积，所述流量分配部件中位于两端的所述节流孔的流通面积大于位于中间的所述节流孔的流通面积。

根据本实用新型的一些实施例，所述换热板与所述支撑板之间通过插接结构插接相连。

根据本实用新型的一些实施例，所述电池包还包括：侧边框，所述侧边框限定出具有敞口的腔体，所述底板组件封闭所述腔体的敞口，所述集流管路设在所述腔体内。

根据本实用新型的一些实施例，所述电池包还包括：盖板，所述盖板连接在所述侧边框的端部，所述盖板与所述侧边框之间夹设有密封条，所述密封条具有向内弯曲的避让段，所述盖板与所述侧边框之间通过连接结构相连，所述连接结构位于所述避让段的外侧且与所述密封条间隔开。

根据本实用新型的一些实施例，所述盖板包括：上盖板，所述上盖板安装在所述侧边框的上端；底护板，所述底护板安装在所述侧边框的下端；其中所述上盖板与所述侧边框之间以及所述底护板与所述侧边框之间各自设有所述密封条。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的电池包的局部结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的电池包的局部结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例的电池包的局部结构示意图；

图4是根据本实用新型实施例的电池包的局部结构示意图；

图5是根据本实用新型实施例的电池包的局部剖视图；

图6是根据本实用新型实施例的电池包的局部剖视图；

图7是根据本实用新型实施例的电池包的局部剖视图；

图8是根据本实用新型实施例的电池包的局部结构示意图；

图9是根据本实用新型实施例的电池包的局部结构示意图；

图10是根据本实用新型实施例的电池包的局部剖视图；

图11是根据本实用新型实施例的流量分配部件的结构示意图；

图12是根据本实用新型实施例的流量分配部件的结构示意图；

图13是根据本实用新型实施例的电池包的局部剖视图；

图14是根据本实用新型实施例的管接头的结构示意图；

图15是根据本实用新型实施例的管接头的局部结构示意图；

图16是根据本实用新型实施例的管接头的剖视图；

图17是根据本实用新型实施例的管接头的局部剖视图；

图18是根据本实用新型实施例的管接头的局部结构示意图；

图19是根据本实用新型实施例的电池包的局部结构示意图；

图20是根据本实用新型实施例的电池包的局部剖视图；

图21是根据本实用新型实施例的电池包的局部剖视图；

图22是根据本实用新型实施例的电池包的结构示意图；

图23是根据本实用新型实施例的上盖板和侧边框的装配图；

图24是根据本实用新型实施例的密封条和连接结构的位置示意图；

图25是根据本实用新型实施例的底护板与侧边框的连接示意图；

图26是根据本实用新型实施例的底护板与侧边框的装配图；

图27是根据本实用新型实施例的底护板与侧边框的装配图。

附图标记：

电池包100，侧边框1，底板组件2，集流管路3，腔体11，换热板21，换热腔211，第一端臂12，第二端臂13，隔离段14，支撑板22，补丁板23，集流管31，管接头32，流量分配部件4，节流孔41，主流通腔311，分支孔312，连接端口313，吸能结构15，防护结构16，加强筋17，上防护段161，外防护段162，凸台212，搭接边314，插接槽7，插接凸台8，导向面81，支撑面71，边板82，阶梯面72，第一支腿213，减重腔221，第二支腿222，底护板301，防护腔302，端部节流孔411，中部节流孔412，连接管321，密封套322，密封结构3221，第一结构3222，缺口32221，套本体段3223，密封段3224，密封环32211，凹槽32212，轴向限位凸缘3225，安装槽3211，电池模组9，上盖板10，密封条101，避让段1011，连接结构102，密封槽103，直线槽段1031，避让槽段1032，翻边104，防护凸台105，缓冲填充物106，吸能层1061，泡棉层1062，发泡板1063。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面参考图1-图27描述根据本实用新型实施例的电池包100。

根据本实用新型实施例的电池包100可以包括：底板组件2、集流管路3和电池模组9。

如图1-图4所示，底板组件2包括交替排布的换热板21和支撑板22，电池模组9与底板组件2连接。进一步，多个换热板21与多个支撑板22沿水平方向交错设置。其中，支撑板22用于支撑固定电池模组9，相邻的两个支撑板22固定连接同一个电池模组9，以使电池模组9能够横跨换热板21并能够与换热板21紧贴设置，以实现有效的换热。

由于传统电池包100内的布置情况为支撑板22上固定换热板21，换热板21上在设置电池模组9，导致电池包100重量较大，占用的空间较大。为此，本实用新型实施例将部分支撑板22用换热板21进行代替，使换热板21既具有换热的作用，还同时具有了支撑电池模组9的作用，以实现一个结构，两种功能的情况，可使电池包100的整体结构更紧凑，有效减少电池包100内的结构数量，进而减少电池包100的重量。

如图8和图9所示，换热板21具有用于流通换热介质的换热腔211，多个换热腔211在换热板21内部纵向贯通且间隔开设置。集流管路3包括集流管31和管接头32，集流管31设置在换热板21的端部且与换热腔211连通，管接头32连接相邻两个集流管31。集流管31适于与换热腔211连通，以将外界进入集流管31内的换热介质输入到换热板21内，进而实现对电池模组9的有效换热。并且集流管路3设置在所述底板组件2的两端且与所述换热腔211连通，多个所述换热腔211通过所述集流管路3并联。

如图1-图4所示，电池模组9的两端分别与两个支撑板22固定连接，且两个支撑板22之间连接有换热板21。电池模组9位于换热板21上方且横跨在相邻的两个支撑板22之间，电池模组9的两端分别安装于支撑板22，以使电池模组9能够横跨换热板21并能够与换热板21紧贴设置，以实现有效的换热。

并且，电池模组与换热板之间通过导热介质连接。由此，可使换热效果更好。

根据本实用新型实施例的电池包100，该电池包100将换热系统和电池箱体内的底板组件2结合在一起，以使电池包100的整体结构更紧凑，可有效实现电池包100减重的目的，并且可使电池箱体能够对换热系统进行有效的防护。

结合图20和图21所示实施例，电池包100还包括：侧边框1，侧边框1限定出具有敞口的腔体11，底板组件2封闭腔体11的敞口，集流管路3设在腔体11内。具体地，侧边框1包括第一端臂12、第二端臂13以及隔离段14，隔离段14连接在第一端臂12、第二端臂13之间，其中，第一端臂12、第二端臂13、隔离段14限定出向下敞开的腔体11，其中，底板组件2包括交错排布的换热板21和支撑板22，且第一端臂12的下端高于第二端臂13的下端以使腔体11的下端向内敞开，以便于使换热板21能够从敞开处伸入到腔体11内并与集流管31相连接，以实现整个电池包100换热系统内换热介质的循环流动。

进一步，如图20所示，侧边框1的第一端臂12与换热板21和支撑板22的上表面相连，以便于换热板21和支撑板22能够完全封堵住空腔向内侧敞开的开口，进而实现空腔的完全密封，以避免从集流管31中泄漏出的换热介质从此开口处流入电池模组9安装空间内，以保证电池模组9的安全性。

再进一步，由于支撑板22不需要与集流管31的分支孔312连接，因此支撑板22的端部可直接与侧边框1的第二端臂13相连，以在对应位置封闭腔体11的敞口，完成腔体11的完全密封。其中，支撑板22还起到支撑集流管31的作用，以使集流管31能够更加稳定的设置在空腔内。

如图21所示，由于换热板21的端部需要与集流管31的分支孔312直接连接，因此换热板21无法延伸到第二端臂13处，因此，底板组件2还设置了补丁板23，以使补丁板23连接侧边框1的第二端臂13以及换热板21的端部，以在对应位置封闭腔体11的敞口。并且，补丁板23也起到支撑集流管31的作用，以使集流管31能够更加稳定的设置在空腔内。

优选的，集流管31与支撑板22和补丁板23之间适于使用耐高温的结构胶进行间接固定，以达到更好的固定效果。

进一步，参照图21，补丁板23具有相对设置的第一端、第二端，以及相对设置的第三端和第四端，上述四端为补丁板23的四条边。其中，补丁板23的第一端(横向外端)与侧边框1的第二端臂13相连，补丁板23的第二端(横向内端)与换热板21的端部相连，而补丁板23的第三端和第四端(纵向两端)中的至少一端与相邻的支撑板22相连。由此，使补丁板23能够与周边的所有部件进行连接，形成一个整体，进而使电池箱体的整体强度更大。

根据本实用新型的一些实施例，如图20和21所示，吸能结构15，吸能结构15用于吸收边框本体碰撞时所产生的能量，可有效保护边框本体，进而保护边框本体内部设置的集流管31，可有效提高电池包的抗撞击能力。

进一步，吸能结构15为空腔型且位于腔体11的上方内侧，由此，更便于设置且吸能效果更好，以有效保护腔体11免受撞击的损坏。并且还可有效降低边框本体的重量，实现电池包轻量化的目的。

具体地，吸能结构15与腔体11通过筋条隔开，且吸能结构15的空腔具有三角形截面。由此，可使吸能结构15的稳定性更好，且吸能量也有所增加。

参照图20和图21，侧边框1还包括：防护结构16用于防护腔302体11，以避免外界的撞击对腔体11造成损坏，可有效保护腔体11以及腔体11内设置的集流管31，进而使换热系统能够安全稳定的运行。

进一步，防护结构16包括上防护段161和外防护段162，上防护段161位于空腔的上方，以防止来自边框本体上方的撞击对腔体11造成的损坏，而外防护段162位于空腔的外侧以防止来自边框本体外侧的撞击对腔体11造成的损坏。由此，防护结构16可从腔体11的上方和外侧对腔体11进行防护，进而提升了腔体11的安全性以及其内部设置的集流管31的安全性。

具体地，上防护段161和外防护段162均为空腔型。由此，更便于设置且吸能效果更好。并且还可有效降低边框本体的重量，实现电池包轻量化的目的。

如图20和图21所示，上防护段161和外防护段162的空腔内均设有加强筋17以将空腔分为多个，加强筋17可对上防护段161和外防护段162起到一定的加强作用，以使上防护段161和外防护段162的整体强度更大，并且将上防护段161和外防护段162的大空腔分成更多的小空腔可进一步提升上防护段161和外防护段162的防护效果以及吸能效果，使边框本体抗撞击能力更好，以有效保护其内部设置的集流管31，以及保护电池包的整体。

根据本实用新型的一些实施例，如图8和图19所示，集流管路3包括集流管31和管接头32，集流管31设置在换热板21的端部且与换热腔211连通，以便于将为外界进入集流管31内的换热介质输送到换热腔211中，以实现换热板21的换热作用。而相邻的两个集流管31之间通过管接头32连接，以将多个集流管31以及换热板21连接成为一种完整的换热体系，即热管理系统。由此，形成一个整体结构更紧凑的热管理系统。

进一步，每个换热板21均设有多个并排设置的换热腔211，换热板21的两端均连接有集流管31，多个换热腔211通过集流管31并联连接，相邻的两个换热板21之间的集流管31通过管接头32相连，以实现相邻两个换热板21的换热腔211之间的并联连接，由此，使所有换热板21的所有换热腔211均形成并联连接想成一个完整的热管理系统。

具体地，每一个换热板21内均具有多条平行设置的换热腔211，其中，换热介质在多个换热板21内部，沿多个换热腔211的同一方向从多个换热板21的一端流向另一端，即多个换热腔211为并联设置。由此，可使换热介质能够更加均匀的流过每一个换热腔211，避免出现局部涡流的现象，并且可使换热板21各处的换热效果能够更加均衡，进而使换热板21的换热效果更好。

如图8、图14所示，管接头32用于与集流管31连接以连通相邻的换热板21，其中，密封套322套设在连接管321的端部外，连接管321用于连接相邻的两个集流管31，而密封套322则用于密封连接管321与集流管31的连接处。

可选的，密封套322可为橡胶或硅胶，而连接管321可为金属管或塑料管，二者可通过胶水粘接或直接注塑为一体，以保证二者的连接稳定性以及管接头32的整体设置稳定性。其中，塑料管在侧部挤压过程中可以消除挤压力带来的影响，以保证连接管321的密封性能，进而可以保证管接头32的可靠性。

进一步，参照图14和图15，密封套322设有沿轴向间隔开布置的密封结构3221和第一结构3222，其中，密封结构3221用于密封连接管321与集流管31的连接处，以通过过盈配合的方式实现密封。由于使用了过盈配合的方式，因此即使安装后管接头32与集流管31同轴度存在微小偏差，也可保证密封效果。

并且，采用此种过盈配合的方式相较于传统的卡箍或快速接头的装配方式，安装空间要求更低、结构简单、安装便捷，且成本相对较低。

参照14-图18，第一结构3222用于在管接头32与集流管31的装配过程中起导向作用，以确保二者能够对中安装，保证了安装精度及安装准确性，进而有效的提升了二者之间连接的密封性。

进一步，第一结构3222包括沿密封套322的周向间隔开布置的多段，多段第一结构3222环绕密封套322设置以在相邻的两段之间形成缺口32221。其中，当管接头32与集流管31安装完成后，从外界可通过缺口32221处接触到密封结构3221。由此，设置缺口32221可实现气密检测功能，当密封结构3221密封失效时将会从密封结构3221处出现漏气的现象，因此检测人员可使用检测工具从缺口32221处通过并接触到密封结构3221以便于检测密封结构3221气密性，以判断密封结构3221是否完好。

结合图14-图18所示实施例，密封套322包括沿轴向相连的套本体段3223和密封段3224，密封结构3221设于密封段3224用于实现管接头32与集流管31的密封，第一结构3222设于套本体段3223用于保证二者的对中安装，由此，通过将密封套322合理的分成两部分，以将具有不同功能及作用的结构集成在同一的密封套322上，以实现结构的集中设置，可使管接头32的整体结构更紧凑。

其中，密封段3224的直径从中间到两端逐渐变小。由此，能够有效补偿各部位的安装公差，以实现更好的密封效果。

进一步，参照图14-图18，第一结构3222与密封段3224间隔开，以避免第一结构3222的对中对密封段3224上的密封结构3221与集流管31的配合密封造成影响，并且也避免了密封结构3221对第一结构3222的导向对中作用造成影响，以使二者在功能性及结构上不会出现相互干扰的现象。

如图14-图18所示，密封结构3221包括沿轴向顺次布置的多个密封环32211，分布在中间的密封环32211的直径大于分布在两端的密封环32211的直径。由此，通过设置多个密封环32211以实现管接头32与集流管31之间的多段密封，可使密封效果更好，并且通过密封环32211直径不同的设置能够有效补偿各部件之间的同轴度，以补偿安装公差，保证安装精度。

进一步，参照图15、图17和图18，相邻的两个密封环32211之间设有弧形的凹槽32212。设置凹槽32212为密封环32211的压缩预留了空间，以使密封环32211能够在与集流管31内壁挤压时充分压缩，进而使密封环32211能够与集流管31内壁贴合的更紧密，使密封效果更好。

结合图14和图15所示实施例，第一结构3222沿轴向的厚度大于密封环32211沿轴向的厚度。由于第一结构3222要与集流管31的内壁进行导向配合以实现二者的对中安装，因此，第一结构3222要设置的强度相对较大一些，由此将第一结构3222的厚度设置的相对密封环32211较大一些。

如图14和图15所示，密封套322还设有轴向限位凸缘3225，轴向限位凸缘3225可在管接头32与集流管31的装配过程及使用过程中起限位作用，并且在装配完成后，轴向限位凸缘3225适于与集流管31的外端壁相止抵，以起到限位的作用，保证管接头32始终处于良好的密封状态。

具体地，密封结构3221、第一结构3222、轴向限位凸缘3225沿轴向从密封套322的端部向内间隔开布置，以避免三者结构及功能上的相互干扰。其中，轴向限位凸缘3225用于抵压待连接的管路(集流管31)的端面，轴向限位凸缘3225的弧度小于270°，以形成通过口，以使缺口32221的至少部分能够与不设轴向限位凸缘3225的区域(通过孔)正对，以便于检测人员能够使用检测工具依次穿过轴向限位凸缘3225和第一结构3222对密封结构3221进行密封性检测。

根据本实用新型的另一些实施例，如图16-图18所示，连接管321端部部分向内凹陷以形成安装槽3211，密封套322套设在安装槽3211内，以实现稳定的安装。其中，密封套322可采用EPDM材料一体注塑在安装槽3211内，以实现二者的稳定连接。通过将二者一体注塑成型可避免出现密封套322漏装及转运过程中丢失的情况，也不会在振动过程出现松脱的现象，出现泄漏的概率也很小。

并且，密封结构3221和第一结构3222凸出于安装槽3211，以便于与集流管31的内壁向止抵配合，以实现稳定的密封作用。

进一步，结合图16-图18所示实施例，连接管321设有轴向限位凸缘3225。即轴向限位凸缘3225直接形成在了连接管321的外周面上，以保证轴向限位凸缘3225设置稳定性。轴向限位凸缘3225可在管接头32与集流管31的装配过程及使用过程中起限位作用，并且在装配完成后，轴向限位凸缘3225适于与集流管31的外端壁相止抵，以起到限位的作用，保证管接头32始终处于良好的密封状态。

其中，密封结构3221、第一结构3222、轴向限位凸缘3225沿轴向从连接管321的端部向内间隔开布置，以避免三者结构及功能上的相互干扰。且轴向限位凸缘3225用于抵压待连接的管路(集流管31)的端面，轴向限位凸缘3225的弧度小于270°，以形成通过口，以使缺口32221的至少部分能够与不设轴向限位凸缘3225的区域(通过孔)正对，以便于检测人员能够使用检测工具依次穿过轴向限位凸缘3225和第一结构3222对密封结构3221进行密封性检测。

参照图8和图19，换热板21设有换热腔211用于流通冷却液以对设置在换热板21上的电池模组9进行换热，换热腔211的敞开端连接有集流管31，集流管31适于将外部进入到电池包100内的冷却液进行分流，以平均分配到各个换热腔211内。其中，连接管321的两端均套设有密封套322(参照图14和图16)，两个集流管31之间通过管接头32相连，以实现多个集流管31的串联以及多个换热腔211的并联(参照图8和图19)。

如图8所示，具体地，集流管31套设在密封套322外，以实现二者的稳定密封连接，并且可缩短二者的连接距离，以使电池包100换热系统的整体结构更紧凑。

根据本实用新型的一些实施例，进一步，结合图11-图13所示实施例，集流管路3还包括：流量分配部件4，流量分配部件4夹设在换热板21与集流管31之间。为使各个换热腔211内的换热介质的流量能够的到平均合理的分配，本实用新型实施例设置了流量分配部件4，并使流量分配部件4封堵在换热腔211的敞开端，以实现平均分流的作用。

其中，流量分配部件4具有多组节流孔41，集流管31通过节流孔41与换热腔211连通。具体地，集流管31内的换热介质需要通过节流孔41才能流入换热腔211内，因此可通过改变不同位置的换热腔211所对应的节流孔41的孔径以及数量来实现合理的分流以及节流，以使流入每个换热腔211内的换热介质的流量均能够相等。

如图13所示，集流管31与换热板21相连以使流量分配部件4能够稳定的夹设在集流管31与换热板21之间，以起到稳定的均流作用。

参照图11，换热板21设有多个纵向贯通的换热腔211，以实现换热介质的流通与换热，流量分配部件4设有多组节流孔41，多个换热腔211与多组节流孔41一一对应，且多个换热腔211通过集流管31的多个分支孔312并联连接。由此，实现了利用同一集流管31对多个换热腔211进行供液的目的，并且可使每个换热腔211均为并联设置。

简言之，就是换热介质均从多个换热腔211的同一端流向换热腔211的另外一端，可使换热更均衡，避免出现局部涡流的现象而影响换热板21的正常换热，进而可使换热板21的换热效果更好。

如图11-13所示，流量分配部件4为板状，顾名思义，流量分配部件4为较薄的部件，以便于夹设在集流管31与换热板21之间，其中，节流孔41沿流量分配部件4的厚度方向贯穿流量分配部件4，以便于流量分配部件4夹设在集流管31与换热板21之间后，节流孔41能够与分支孔312以及换热腔211正对，进而使节流孔41能够实现有效的节流作用。

参照图13，集流管31具有主流通腔311和与主流通腔311连通的多个分支孔312，多个分支孔312与多个节流孔41正对设置，每个换热腔211与至少一个分支孔312连通，以使集流管31内的换热介质能够通过分支孔312分流以流到流量分配部件4处，在经过节流孔41的均流作用而被平均分流到每个换热腔211内，以实现换热板21的均衡换热。

根据本实用新型的一些实施例，流量分配部件4通过调节节流孔41的数量和/或位置和/或孔径来调节流量。因此，对于多个换热板21需设计不同的流量分配部件4来满足多个换热板21均衡分流的目的，使每个换热腔211中的换热介质流量均能够相等，以达到更均衡的换热效果。

参照图11，为实现节流孔41有效的节流作用，本实用新型实施例将节流孔41的流通面积设置的小于换热腔211敞开端的流通面积，以通过改变节流孔41的孔径大小来实现不用的节流作用。

其中，流量分配部件4中位于两端的节流孔41的流通面积大于位于中间的节流孔41的流通面积。由于换热介质流过同一集流管31时，越靠近集流管31端部位置的液体压力越小，换热介质的流量较小。反之，集流管31中部的液体压力最大，冷却液流量最大，因此将位于流量分配部件4两端的节流孔41的流通面积设置的大于位于中间的节流孔41的流通面积，以实现合理的节流作用，进而使通过流量分配部件4上不同节流孔41节流作用后，各个换热腔211内的换热介质的流量能够达到均衡，以有效解决换热板21温度不均匀导致的电池模组9的性能及寿命问题。

如图11和图12所示，流量分配部件4的多组节流孔41包括设于两端的端部节流孔411和设于中间的中部节流孔412，端部节流孔411与换热板21两端的换热腔211对应，中部节流孔412与换热板21的其他换热腔211对应，每组端部节流孔411的节流孔41数目少于每组中部节流孔412的节流孔41数目，以配合上文所述的端部节流孔411的大流通面积以及中部节流孔412的小流通面积，使各个节流孔41向换热腔211输入的换热介质的流量均能够相等，进而实现换热板21均衡换热的目的。

结合图8和图12所示实施例，多个换热板21组件中的至少一个集流管31具有用于与外部水路连通的连接端口313(进水端)，流量分配部件4中全部节流孔41的总流通面积随着流量分配部件4到连接端口313的距离增加而增大(图12中的三组流量分配部件4从上到下分别为依次远离连接端口313设置的)。

换言之，多个换热板21组件中的一个集流管31具有用于与外部水路连通的连接端口313，多个流量分配部件4的节流孔41的流通面积与流量分配部件4到连接端口313的距离正相关。

由于换热系统中的换热介质的液压沿着换热介质的液流动方向不断降低，因此靠近换热系统总进口(连接端口313)的位置的液压较大，换热介质的流量也就较大，因此，为了调节各个换热板21流量的一致性，使越靠近连接端口313的换热板21所对应的流量分配部件4上的节流孔41的流通面积最小，之后沿着换热介质的流动方向使下游的换热板21所对应的流量分配部件4上的节流孔41的流通面积依次大于上游的换热板21所对应的流量分配部件4上的节流孔41的流通面积。

由此，实现了电池包100的换热系统内各换热板21流量分布的均一性，进而有效解决了各换热板21温度不均匀导致的系统性能及寿命问题。

综上所述，本专利通过在换热板21与集流管31之间增加流量分配部件4，以有效实现各换热板21流量的统一。其中，各个换热板21和管接头32完全一致，均可通用，只需改变流量分配部件4上的节流孔41的布置情况即可，有利于物料管理，降低后期维修费用，在设计、生产制造、装配、售后等各个阶段都能够有效提高效率、可有效降低成本。

如图13所示，换热腔211在换热板21的端部敞开，换热板21的端部设有向外伸出的凸台212，换热腔211贯穿凸台212，以便于换热腔211与节流孔41及分支孔312的连通。

进一步，流量分配部件4安装于凸台212的端面，以实现节流孔41与换热腔211的贴合正对，集流管31具有朝外凸出的搭接边314，搭接边314与凸台212的侧面相连，以实现集流管31与换热板21的稳定连接。

优选的，凸台212的横截面的外轮廓与流量分配部件4的横截面的外轮廓相同，以便于搭接边314与凸台212搭接固定的同时也能够与流量分配部件4的侧边进行固定，并且使流量分配部件4能够更加稳定的夹设在凸台212与集流管31之间，以避免流量分配部件4发生晃动而影响分支孔312、节流孔41与换热腔211的相互连通。

作为一种优选的实施例，参照图13，搭接边314至少包括相对设置的两个，两个搭接边314分别与凸台212的两个侧面(上表面和下表面)相连，以将凸台212夹持在两个搭接边314之间，进而使凸台212能够更加稳定的夹设固定在两个搭接边314之间，以实现集流管31与换热板21的稳定连接。

并且，凸台212与换热板21的侧面之间的阶梯面72以及搭接边314的端部均设有焊接坡口以便于焊接固定。优选的，搭接边314与换热板21通过激光焊接相连。采用激光焊接的方式可以保证焊接的焊缝不会与其他部分产生干涉，并且这种焊接结构应用范围广，焊接强度高，焊接工艺稳定，产品

结合图5-图7所示实施例，换热板21和支撑板22之间通过插接结构插接相连。由此，可使换热板21与支撑板22的装配更加简单、方便。可有效避免传统的焊接过程及单独固定件的设置，进而可减少电池包100的整体造价。

并且，采用插接相连的方式还更便于保证换热板21与支撑板22连接后的平整度，使支撑板22及换热板21能够更好的对电池模组9进行固定支撑，并且还可保证换热板21能够稳定的与电池模组9进行紧贴设置，以保证换热效果。

如图5-图7所示，插接结构包括：插接槽7和插接凸台8。可选的，换热板21和支撑板22中的第一个设有插接槽7，换热板21和支撑板22中的第二个设有插接凸台8，插接凸台8插入插接槽7。换言之，换热板21上可设置有插接槽7，对应的支撑板22上就设置有插接凸台8。也可以是换热板21上设置有插接凸台8，对应的支撑板22上就设置有插接槽7，上述两种形式均可实现换热板21与支撑板22的插接配合。

作为一种优选的实施例，插接凸台8的端面与插接槽7的底壁通过粘胶粘接。由此，可使安装固定过程更简单，并且还可避免使用单独的紧固件对二者进行紧固，由此，可降低制造成本。

当然，插接凸台8也可与插接槽7通过过盈配合的方式进行连接固定。

进一步，如图5所示，插接凸台8的端面与插接凸台8的侧面之间设有导向面81，导向面81在二者的插接配合过程中起导向作用，可使插接凸台8能够更加便捷准确的安装到插接槽7内，以完成二者的连接固定。

根据本实用新型的一些实施例，参照图5，插接槽7朝水平方向敞开，插接凸台8朝水平方向凸出。具体地，插接凸台8的上表面相对于换热板21和支撑板22中的第二个的上表面下凹，插接凸台8的下表面相对于换热板21和支撑板22中的第二个的下表面上凹，以使换热板21和支撑板22的上下表面平齐。

由此，可使插接安装过程更方便，并且可使支撑板22以及换热板21设置的相对较薄一些，以降低电池包100的整体重量。

如图5所示，插接槽7设在换热板21和支撑板22中的第一个的侧面，插接凸台8设在换热板21和支撑板22中的第二个的侧面。由于换热板21与支撑板22为沿水平方向插接固定的，因此将插接槽7和/或插接凸台8设置在换热板21和/或支撑板22的两端以便于实现水平方向的插接，并且可使二者插接后的整体结构更紧凑。

根据本实用新型的另一些实施例，参照图6和图7，插接槽7朝竖向敞开，插接凸台8朝竖向凸出。换言之，支撑板22与换热板21沿竖直方向插接固定。

进一步，支撑板22和换热板21中的第一个(其中一个)的上表面设有下沉的支撑面71，并且插接槽7设于支撑面71。支撑板22和换热板21中的第二个(另一个)设有沿水平方向伸出的边板82，边板82的下表面设有向下凸出的插接凸台8，边板82支撑于支撑面71。

由此，在横向以及纵向上都实现了稳定的支撑连接。即插接凸台8与插接槽7的纵向插接实现了换热板21与支撑板22之间的横向限位连接，而支撑面71与边板82的相互支撑实现了换热板21与支撑板22纵向上的限位，进而使换热板21与支撑板22能够连接的更稳性。

根据本实用新型的一些实施例，支撑板22和换热板21中的第一个(其中一个)的上表面与支撑面71之间通过阶梯面72相连，阶梯面72与支撑面71成钝角，边板82的上表面与边板82的侧面成锐角。由此，实现了边板82的侧面与阶梯面72的相对平行设置，以便于二者的拼接，以换热板21与支撑板22的上表面能够位于同一平面内，以使支撑在换热板21和支撑板22上的电池模组9的各处能够受力更加均匀，进而保证了电池模组9的安装稳定性。

并且，可保证换热板21各处均能够与电池模组9进行紧贴设置，以保证整体换热效果。

如图7所示，阶梯面72与边板82的侧面平行且间隔开设置，支撑板22的侧面与换热板21的侧面也间隔开设置。上述两处间隔均是设计的余量以防止出现装配干涉的情况，进而保证了换热板21与支撑板22装配和可靠性以及稳定性。

可选的，插接槽7和插接凸台8采用过盈配合的方式固定，或者插接槽7和插接凸台8通过冷压焊焊接相连，再或者插接槽7和插接凸台8通过粘胶粘接固定。可根据电池包100内换热板21与支撑板22的具体设置情况合理的选择上述三种固定形式，以便于达到更好的固定效果。

如图10所示，底板下方设置有底护板301，底护板301的上表面与底板的下表面之间限定出防护腔302，且防护腔302内填充有缓冲填充物106。底护板301起到保护底板的作用，以避免来自电池包100下方的撞击对底板造成损坏，并且防护腔302以及其内设置的缓冲填充物106具有一定的吸能缓冲作用，能够进一步起到防护作用。

进一步，换热板21的下表面设有第一支腿213，第一支撑腿支撑在换热板21与底护板301之间且与底护板301连接固定，以起到支撑加强的作用，使底护板301与地板连接成一个整体，进而使电池包100的整体强度更大。其中，第一支腿213与换热腔211错开设置，以避免电池包100下部的冲击时第一支腿213向换热腔211内压缩，以有效保护换热腔211。

再进一步，支撑板22设有减重腔221和第二支腿222，减重腔221可实现支撑板22的有效减重，第二支腿222与支撑板22的下表面相连，第二支腿222支撑在支撑板22与底护板301之间且与底护板301连接固定，以起到支撑加强的作用，使底护板301与地板连接成一个整体，进而使电池包100的整体强度更大。其中，第二支腿222与减重腔221错开设置，以避免电池包100下部的冲击使第二支腿222向减重腔221内压缩，以有效保护减重腔221。

结合图1-图4所示实施例，电池模组9位于换热板21上方且横跨在相邻的两个支撑板22之间，电池模组9的两端分别安装于支撑板22，以使电池模组9能够横跨换热板21并能够与换热板21紧贴设置，以实现有效的换热。

根据本实用新型的一些实施例，电池模组9与换热板21之间夹设有多条间隔开设置的导热硅胶(图中未示出)。具体地，导热硅胶为液体导热硅胶，在电池模组9与换热板21之间设置导热硅胶具有如下优点：第一，可起到中间桥梁的作用，即该换热板21与电池模组9间接接触，中间有液体的导热硅胶，它不仅起到传递能量作用，而且起到支撑电池模组9作用；第二，它具有耐高温和抗腐蚀性作用，同时具有良好延展性，能与电池模组9表面充分接触，以使电池模组9各处换热更均匀；第三，设置方便简洁，与传统导热硅胶垫相比，液体导热硅胶能根据需求调整用量，不需要人工裁剪，更不需要大面积粘贴，只需一定量就可以布满整个空间，有效节约材料和使用空间。

由此，通过在电池模组9与换热板21之间设置一种具有导热和支撑作用的液体导热硅胶，可有效解决固体导热硅胶垫与电池模组9底部接触不充分的问题，同时能够根据实际需求，调整液体胶的位置和厚度，容易操作。

根据本实用新型的一些实施例，如图23-27所示，盖板与侧边框1之间设有密封条1014，且密封条1014与用于将盖板和侧边框1相连的连接结构1025合理地避让开，可保证密封条1014处于合理的压缩空间，同时保证最小的密封截面。

如图23所示，根据本实用新型实施例的电池包100还包括：侧边板82和盖板。盖板连接在侧边框1的端部，盖板与侧边框1之间夹设有密封条101，密封条101具有向内弯曲的避让段1011，盖板与侧边框1之间通过连接结构102相连，连接结构102位于避让段1011的外侧且与密封条101间隔开。盖板包括：上盖板10和底护板301，上盖板10安装在侧边框1的上端；底护板301安装在侧边框1的下端；其中，上盖板10与侧边框1之间以及底护板301与侧边框1之间各自设有密封条101。

具体地，盖板连接在侧边框1的端部，其中，侧边框1的上下两端敞开，这样，盖板可连接在侧边框1的上端部，或盖板连接在侧边框1的下端部。如图所示，盖板包括上盖板10和底护板301，上盖板10安装在侧边框1的上端部，如图、图所示，底护板301安装在侧边框1的下端部。由此，将上盖板10、底护板301分别安装于侧边框1的上下两端后，上盖板10、底护板301和侧边框1限定出安装腔，电池模组9可安装于该安装腔内，上盖板10、底护板301和侧边框1可对电池模组9起到很好的保护作用，以使电池模组9具有稳定的运行环境。

其中，上盖板10、底护板301可与侧边框1可灵活拆卸，这样，在电池模组9故障时，可将上盖板10、底护板301与侧边框1拆离，再对电池模组9进行维护或更换。上盖板10、底护板301和侧边框1可为铝合金材料制成，铝合金材料质量较轻，可降低电池箱体的整体重量，同时能够吸收电池箱体外部的撞击力，保证电池内部安全。

盖板和侧边框1支架夹设有密封条101，密封条101可使盖板和侧边框1之间得到有效地密封，以保证电池箱体内部空间封闭，保证电池模组9在安装腔内部不受外部环境干扰。其中，侧边框1为多边形环状结构，在盖板与侧边框1的连接处设多边形环状结构的密封条101，由此，沿盖板与侧边框1的连接方向的各个位置均能够有效地进行密封，提高电池箱体的密封性和安全性。

如图23所示，上盖板10与侧边框1之间设有密封条101，以使上盖板10与侧边框1连接处进行有效地密封，如图、图所示，底护板301与侧边框1之间设有密封条101，以使底护板301与侧边框1的连接处进行有效地密封，这样，可提高电池箱体的密封性和内部环境的安全性。

密封条101具有避让段1011，避让段1011向内弯曲，如图所示，即避让段1011朝靠近安装腔内侧的方向弯曲，盖板与侧边框1之间通过连接结构102相连，连接结构102位于避让段1011的外侧，且连接结构102与密封条101间隔开，这样，在通过连接结构102将盖板与侧边框1固定连接时，密封条101对连接结构102能够进行有效地避让，实现密封的同时保证二者能够有效地装配，且如图所示，密封条101的至少部分绕连接结构102设置，即密封条101沿位于连接结构102较近的区域设置。

如图24所示，避让段1011为弧形，如避让段1011为圆弧形，以使避让段1011各个位置与连接结构102的间距更加均匀，保证避让段1011的各个位置均可与连接结构102保持合理的距离，避免对连接结构102的装配过程产生干扰，提高密封条101结构设计的合理性。

由此，通过连接结构102将盖板与侧边框1进行紧固时，连接结构102对盖板、侧边框1产生的挤压力能够使盖板、侧边框1与密封条101紧密贴合，增强盖板、侧边框1对密封条101的挤压效果，提高电池箱体的密封性，结构简单、安装方便。其中，连接结构102为多个，多个连接结构102将盖板和侧边框1在多个位置相连，如图所示，盖板的四周通过连接结构102与侧边框1相连，盖板的中部通过连接结构102与电池箱体的加强梁相连，提高盖板与侧边框1的连接稳定性。

这样，可通过对密封条101、连接结构102位置进行合理的布置，通过对盖板、侧边框1的冲压深度，控制密封条101的压缩量，保证密封条101处于合理的压缩空间，以使盖板与侧边框1可靠地密封。

其中，连接结构102可为自攻螺钉或流钻螺钉，如图所示，盖板具有过孔，侧边框1具有螺纹孔，可将连接结构102贯穿过孔与螺纹孔螺纹连接，以使盖板与侧边框1相连，且连接结构102拆卸方便，装配效率高，保证盖板与侧边框1稳定连接。避免了螺栓和拉铆盲孔螺母的使用，减少重量，有利于系统能量密度的使用，且连接结构102可完全自动化生产，电池箱体型材免预开孔，避免了人工拉铆螺母柱的安装，避免了盖板螺栓的安装，质量可控，效率提升。

连接结构102在将盖板和侧壁框相连时，只需要预开孔，减少嵌入螺套的使用，降低成本，保证质量，针对铝型材特殊的牙型设计，无屑自攻挤压螺纹成型，有效保证紧固强度，达到螺栓材质和铝型材材质的平衡，减少过程嵌入螺套的使用，简化装配步骤，简单且实用。

在一些实施例中，盖板设有密封槽103，密封槽103朝背离侧壁框的方向凹陷，如图、图和图所示，密封槽103设于盖板朝向侧边框1的一侧，且在盖板与侧边框1装配后，密封槽103形成封闭的腔体11，密封条101设于密封槽103，以在盖板与侧边框1之间形成稳定的密封结构3221，保证电池箱体有效地密封。

其中，密封条101为发泡硅胶，即在将盖板与侧边框1装配完成后，盖板与侧边框1在密封槽103处形成封闭的发泡腔，进而向密封槽103内注入发泡材料形成密封条101，且可控制发泡材料的注入量以使盖板与侧边框1之间的空隙完全填充，且避免注入量过大对破坏连接结构102，提高盖板与侧边框1的密封性同时保证连接结构102的安全性，且硅胶发泡技术的应用，完全自动化生产，减少了人员的投入，减少了普通双面胶粘贴不良的风险，大大降低了材料成本，最大限度地降低密封法兰面的宽度，降低重量，优化结构。

密封槽103包括避让槽段1032，避让槽段1032向内弯曲，避让段1011设于避让槽段1032，避让槽段1032与连接结构102间隔开，以在通过连接结构102将盖板与侧边框1相连时，避让槽段1032能够对连接结构102进行合理避免，保证盖板与侧边框1合理装配。

如图25所示，密封槽103包括直线槽段1031和避让槽段1032，直线槽段1031和避让槽段1032均为多个，且多个避让槽段1032与多个直线槽段1031交错设置，且多个避让槽段1032与多个直线槽段1031顺次相连，即相邻两个直线槽段1031之间设有一个避让槽段1032，相邻两个避让槽段1032之间设有一个直线槽段1031，其中，直线槽段1031沿盖板的边沿延伸，避让槽段1032朝直线槽段1031的内侧凹陷，避让槽段1032的外侧设有连接结构102，其中，盖板的四周与侧边框1的分别通过多个连接结构102相连，且多个避让槽段1032与多个连接结构102一一对应地设置，这样，盖板与侧边框1在多个位置处均可通过连接结构102相连，且各个位置处均具有较好的密封性。

如图24所示，连接结构102的至少部分沿直线槽段1031的延伸方向与直线槽段1031正对设置，且如图所示，连接结构102的至少部分位于避让槽段1032内，这样，在盖板与侧边框1安装完成后，连接结构102与密封槽103整体沿垂直于直线槽段1031方向占用的空间较少，即垂直于直线槽段1031方向的结构布置更加紧凑，由此，可节省电池箱体整体的安装空间，提高空间利用率，便于整体布局。

在一些实施例中，密封槽103具有弧形横截面，如图、图和图所示，密封槽103的横截面为圆弧形，即密封槽103具有光滑的内壁面，这样，在密封条101发泡的过程中，发泡材料能够与密封槽103的内壁面完全地贴合，保证密封条101与盖板之间能够有效地密封，避免密封槽103的内壁面具有凹坑或死角，防止密封条101与盖板之间出现间隙，提高盖板与侧边框1之间的密封性。

如图23所示，上盖板10的边沿设有翻边104，翻边104向下翻折，上盖板10与侧边框1的顶壁贴合，且翻边104伸出在侧边框1的外侧，如图所示，翻边104超背离密封条101的方向延伸，且朝靠近侧边框1的一侧翻折，且如图所示，翻边104自上向下地将侧边框1与盖板的连接处进行遮挡，翻边104可对连接结构102起到保护作用，以使盖板与侧边框1的连接结构102更加稳定，避免外部杂物、设备对连接结构102造成破坏，提高电池箱体的稳定性和安全性。

侧边框1的顶壁的外端的厚度从外向内逐渐变厚，且上盖板10与侧边框1之间的连接结构102贯穿侧边框1的顶壁的外端，如图所示，侧边框1的顶壁的远离密封条101的部分的厚度大于靠近密封条101的部分，上盖板10的外端具有贯通的过孔，侧边框1的外端具有螺纹孔，连接结构102贯穿过孔与螺纹孔螺纹连接，以将上盖板10的外端与侧边框1的外端相连，进而将上盖板10与侧边框1连接为一个整体，且如图所示，螺纹孔的螺纹行程从外向内逐渐变长，即螺纹孔的内侧与连接结构102的配合长度较大，提高盖板与侧边框1的连接稳定性。

如图26和图27所示，侧边框1的下表面设有防护凸台105212，防护凸台105212向下凸出，防护凸台105212位于底护板301的外侧，如图和图所示，防护凸台105212位于连接结构102背离密封条101的一侧，防护凸台105212与连接结构102沿内外方向正对，这样，防护凸台105212可对连接结构102进行遮挡，进而避免外侧的设备对连接结构102造成损坏，提高连接结构102的安全性，提升侧边框1结构设计的合理性和安全性。

如图27所示，电池箱体还包括：底板组件2。

底板组件2用于降低来自电池箱体底部的撞击，以对电池箱体内的电池模组9进行保护，底板组件2与侧边框1相连，底护板301位于底板组件2的下方，且底护板301与底板组件2间隔开，底护板301与底板组件2之间夹设有缓冲填充物106，缓冲填充物106用于吸收来自底护板301的撞击力及振动能量。

由此，底护板301、缓冲填充物106和底板组件2从下往上地依次设于电池箱体的底部，且缓冲填充物106在受到过大的压力后均可发生合理的变形。这样，缓冲填充物106可通过变形吸收电池箱体底部的撞击能量，缓解底部压力，达到保护电池的目的，提高电池箱体的内部环境的稳定性和安全性。

如图27所示，缓冲填充物106包括：吸能层1061和泡棉层1062。

吸能层1061通过粘胶粘接于底护板301的上表面，吸能层1061为泡沫铝材料制成，泡棉层1062设在吸能层1061的上表面，泡棉层1062抵压底板组件2的下表面，且如图所示，吸能层1061和泡棉层1062之间还设有发泡板1063，发泡板1063与底板组件2之间形成发泡腔，以用于泡棉层1062发泡成型，发泡板1063为铝板。

这样，泡棉层1062在连接结构102将底护板301和侧边框1固定时被压缩，形成有效的防水防尘结构，保护电池底部清洁，电器安全。吸能层1061在电池底部受到撞击时进行吸能，泡棉层1062既能消除整体公差，又能在撞击时起到第一缓冲作用，减缓冲击力，接着挤压型材开始作用形变吸能，减缓来自底部的压力，最终达到保护电池的目的。

其中，底护板301采用铝板冲压，重量轻，同时起到吸能作用，缓冲填充物106吸能在箱体薄弱环节，是统一型材可以按照位置布置，标准化程度高。底护板301周边可以与电池箱体形成密封，保证箱体底部密封性能，保证箱体底部的安全性。底护板301可以拆卸，在损坏后可以进行拆卸更换，整体成本更低。泡棉层1062既可以消除整体安装公差，又可以对电池形成辅助支撑，在球击时又可以吸收一部分球击能量。此周边发泡密封为现场及时发泡，可利用机器手臂控制精度，以使生产效率更高。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种电池包(100)，其特征在于，包括：

底板组件(2)，所述底板组件(2)包括交替排布的换热板(21)和支撑板(22)，所述换热板(21)具有换热腔(211)；

集流管路(3)，所述集流管路(3)设置在所述底板组件(2)的两端且与所述换热腔(211)连通，多个所述换热腔(211)通过所述集流管路(3)并联；

电池模组(9)，所述电池模组(9)与所述底板组件(2)连接。

2.根据权利要求1所述的电池包(100)，其特征在于，多个所述换热腔(211)在所述换热板(21)内部纵向贯通且间隔开设置。

3.根据权利要求2所述的电池包(100)，其特征在于，所述集流管路(3)包括集流管(31)和管接头(32)，所述集流管(31)设置在所述换热板(21)的端部且与所述换热腔(211)连通，所述管接头(32)连接相邻两个所述集流管(31)。

4.根据权利要求3所述的电池包(100)，其特征在于，所述集流管路(3)还包括：

流量分配部件(4)，所述流量分配部件(4)夹设在所述换热板(21)与所述集流管(31)之间。

5.根据权利要求4所述的电池包(100)，其特征在于，所述流量分配部件(4)具有多组节流孔(41)，所述集流管(31)通过所述节流孔(41)与所述换热腔(211)连通，所述流量分配部件(4)通过调节所述节流孔(41)的数量和/或位置和/或孔径来调节流量。

6.根据权利要求5所述的电池包(100)，其特征在于，所述节流孔(41)的流通面积小于所述换热腔(211)敞开端的流通面积，所述流量分配部件(4)中位于两端的所述节流孔(41)的流通面积大于位于中间的所述节流孔(41)的流通面积。

7.根据权利要求2所述的电池包(100)，其特征在于，所述换热板与所述支撑板之间通过插接结构插接相连。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的电池包(100)，其特征在于，所述电池包(100)还包括：侧边框(1)，所述侧边框(1)限定出具有敞口的腔体(11)，所述底板组件(2)封闭所述腔体(11)的敞口，所述集流管路(3)设在所述腔体(11)内。

9.根据权利要求8所述的电池包(100)，其特征在于，还包括：盖板，所述盖板连接在所述侧边框(1)的端部，所述盖板与所述侧边框(1)之间夹设有密封条(101)，所述密封条(101)具有向内弯曲的避让段(1011)，所述盖板与所述侧边框(1)之间通过连接结构(102)相连，所述连接结构(102)位于所述避让段(1011)的外侧且与所述密封条(101)间隔开。

10.根据权利要求9所述的电池包(100)，其特征在于，所述盖板包括：

上盖板(10)，所述上盖板(10)安装在所述侧边框(1)的上端；

底护板(301)，所述底护板(301)安装在所述侧边框(1)的下端；其中

所述上盖板(10)与所述侧边框(1)之间以及所述底护板(301)与所述侧边框(1)之间各自设有所述密封条(101)。