CN209771367U - 一种喷雾干燥器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种喷雾干燥器，其特征在于：包括干燥塔体（1），干燥塔体（1）由上至下依次为布风腔体（2）、上部锥形段（3）、中部圆筒（4）、下部出料锥形段（5），上部锥形段（3）、下部出料锥形段（5）均为圆锥形，中部圆筒（4）为圆柱形筒体，上部锥形段（3）、下部出料锥形段（5）的锥形底端面相对设置；所述布风腔体（2）的上端连接有热风管（6），热风管（6）端部插接于布风腔体（2）内并与布风腔体（2）连通；所述中部圆筒（4）的上段侧壁上连接有雾化料管（7）。本实用新型的优点在于它能克服现有技术的弊端，结构设计合理新颖。

Description

一种喷雾干燥器

技术领域

本实用新型涉及一种喷雾干燥器，属于化工机械领域。

背景技术

喷雾干燥是系统化技术应用于物料干燥的一种方法。于干燥室中将稀料经雾化后，在与热空气的接触中，水分迅速汽化，即得到干燥产品。该法能直接使溶液、乳浊液干燥成粉状或颗粒状制品，可省去蒸发、粉碎等工序。由于具有：干燥过程非常迅速、可直接干燥成粉末、可以通过改变干燥条件去调整产品质量标准、瞬间蒸发可以使得设备材料选择要求不严格等有点，喷雾干燥在粉末干料的生产过程中的应用越来越广泛。现有的喷雾干燥塔一般呈圆柱形的塔体，在干燥过程中，塔体内壁上比较容易沾有大量的原料，原料长时间累积干结，容易结成较大颗粒，如果颗粒脱落落入成品中，会影响成品质量。

实用新型内容

本实用新型的技术方案针对现有技术中存在的：“现有的喷雾干燥塔一般呈圆柱形的塔体，在干燥过程中，塔体内壁上比较容易沾有大量的原料，原料长时间累积干结，容易结成较大颗粒，如果颗粒脱落落入成品中，会影响成品质量”的不足，提供一种喷雾干燥器。

为解决上述技术问题，本实用新型采取的技术方案是，一种喷雾干燥器，包括干燥塔体，干燥塔体由上至下依次为布风腔体、上部锥形段、中部圆筒、下部出料锥形段，上部锥形段、下部出料锥形段均为圆锥形，中部圆筒为圆柱形筒体，上部锥形段、下部出料锥形段的锥形底端面相对设置；所述布风腔体的上端连接有热风管，热风管端部插接于布风腔体内并与布风腔体连通；所述中部圆筒的上段侧壁上连接有雾化料管，雾化料管端部穿过中部圆筒的侧壁并设置于干燥塔体内，雾化料管的雾化出料方向朝向干燥塔体的内部顶端面，热风管的出风方向朝向干燥塔体的内部底端面；所述下部出料锥形段的下端连接有出料管；所述中部圆筒的内壁上设置有环形的除尘吹送组件。

本申请中，热风管吹送的高压热气由干燥塔体上端的布风腔体向干燥塔体的底部方向吹送，雾化料管输送喷出的雾化原料由热风管的端部送风口向干燥塔体顶部方向输送，通过雾化原料与高压热气的逆向接触后随高压热气的方向流动，使得雾化原料得以干燥为粉末。干燥后的粉末被从下部出料锥形段下端的出料管排出。本申请中，雾化料管连接雾化腔体，雾化腔体内的原料经雾化后进入到雾化料管并被输送至干燥塔体内。热风管连接热风机，热风管将经过加压加热后的气体输送到干燥塔体。本申请中还设置了环形的除尘吹送组件，通过除尘吹送组件对干燥塔体的内壁进行送风吹尘，防止物料粘于干燥塔体的内壁上。

优化的，上述喷雾干燥器，所述干燥塔体内设置有环形的喷液管，喷液管与雾化料管连接并与雾化料管连通，喷液管上设置有若干雾化料喷头，雾化料喷头的端部开口方向朝向干燥塔体的内部顶端面。

本申请中，雾化料管输送的雾化原料通过环形的喷液管喷射至干燥塔体内，环形的喷液管增大了雾化原料喷洒至干燥塔体内的范围，提高雾化原料在干燥塔体内的散布度，使得雾化原料与热气有足够的接触面积。雾化原料快速干燥后，其黏度降低，能够降低雾化原料粘结于干燥塔体的概率。上部锥形段呈喇叭状，能够使得高压热气沿上部锥形段的内壁输送扩散，提高高压热气的散布度。

优化的，上述喷雾干燥器，所述布风腔体为圆柱腔体，布风腔体内设置有上部布风板和下部布风板，上部布风板位于下部布风板、热风管端部开口之间，上部布风板、下部布风板上分别设置有若干通孔。

本申请中，在布风腔体内设置了上部布风板和下部布风板，高压热气通过上部布风板和下部布风板上的通孔均匀的进入到干燥塔体内，提高了干燥塔体内高压热气分布的均匀程度。

优化的，上述喷雾干燥器，所述下部布风板的通孔的轴线与下部布风板呈锐角夹角，下部布风板上相邻的两个通孔的轴线呈锐角夹角。

本申请中，当高压热气通过下部布风板的通孔后，通过下部布风板的通孔的导向作用，使得热风能够沿不同的方向向干燥塔体内内扩散，进一步提高干燥塔体内高压热气分布的均匀程度。

优化的，上述喷雾干燥器，所述中部圆筒的内壁上设置有若干除尘吹送组件，除尘吹送组件之间间隔设置。

本申请中，可以在中部圆筒内壁上设置多个间隔设置的除尘吹送组件，提高除尘吹送组件对干燥塔体内壁的送风吹尘效果。

优化的，上述喷雾干燥器，所述除尘吹送组件包括一个环形的环形腔盖板，环形腔盖板的下端边沿与中部圆筒的内壁固定焊接，环形腔盖板的上端边沿与中部圆筒的内壁间隔设置并形成环形出风口，环形腔盖板与中部圆筒的内壁之间形成一个环形的送风腔体；所述热风管上连接有辅助风管，辅助风管端部穿过中部圆筒侧壁并与送风腔体连通。

本申请中，辅助风管将高压热气输送至送风腔体内，由于环形腔盖板的上端边沿与中部圆筒的内壁间隔形成了一个环形出风口，高压热气通过这个环形出风口沿中部圆筒的内壁方向吹送，通过高压热气的将中部圆筒内壁上粘结的原料吹离中部圆筒的内壁表面，防止中部圆筒的内壁集尘。

优化的，上述喷雾干燥器，所述环形腔盖板包括一个中部环形板，中部环形板为圆柱形筒体，中部环形板的上端和下端分别设置有环形的上部固定板、环形的下部固定板，上部固定板、下部固定板呈圆锥形，上部固定板的圆锥形底端边沿、下部固定板的圆锥形底端边沿与中部环形板的上端和下端固定，下部固定板与中部圆筒的内壁固定焊接，上部固定板顶端与中部圆筒的内壁之间间隔设置。

本申请中，上部固定板、下部固定板呈圆锥形，可以防止原料停留于上部固定板、下部固定板的表面上。本申请中将中部圆筒设置为整体式的圆筒形，环形腔盖板固定于中部圆筒内壁上，使得中部圆筒的整体性增加，并且使得干燥塔体的结构简单，方便制造。

优化的，上述喷雾干燥器，所述辅助风管上设置有调流阀。

本申请中，使用调流阀调整辅助风管内高压热气的流量，进而调整除尘吹送组件的吹尘流量。防止因吹尘流量过大影响雾化原料在干燥塔体内的输送。

优化的，上述喷雾干燥器，所述中部圆筒的下端内壁上设置有环形的下部送风板，下部送风板上端边沿与中部圆筒的内壁固定焊接，下部送风板的下端边沿与中部圆筒的内壁间隔设置并形成环形出风口，下部送风板与中部圆筒的内壁之间形成一个环形的送风腔体二；所述热风管上连接有辅助风管，辅助风管端部穿过中部圆筒侧壁并与送风腔体二连通。

本申请中，为了防止原料在下部出料锥形段积存，并辅助原料的输送，本申请中在中部圆筒的下端内壁上设置了下部送风板，通过下部送风板的下端边沿与中部圆筒的内壁间隔设置形成了一个环形出风口，通过这个环形出风口的沿中部圆筒的下端内表面、下部出料锥形段的内表面输送高压热气，防止原料在中部圆筒的下端、下部出料锥形段内积存，加速原料从干燥塔体内输出。

优化的，上述喷雾干燥器，所述下部送风板包括一个下部板，下部板为圆柱形筒体，下部板的上端和下端分别设置有环形的上部固定板二、环形的下部固定板二，上部固定板二、下部固定板二呈圆锥形，上部固定板二的圆锥形底端边沿、下部固定板二的圆锥形底端边沿与下部板的上端和下端固定，上部固定板二与中部圆筒的内壁固定焊接，下部固定板二的下端边沿与中部圆筒的内壁之间间隔设置。

本申请中，上部固定板二、下部固定板二呈圆锥形，可以防止原料停留于上部固定板二、下部固定板二的表面上。本申请中将中部圆筒设置为整体式的圆筒形，下部送风板固定于中部圆筒内壁上，使得中部圆筒的整体性增加，并且使得干燥塔体的结构简单，方便制造。

本实用新型的优点在于它能克服现有技术的弊端，结构设计合理新颖。本申请中，热风管吹送的高压热气由干燥塔体上端的布风腔体向干燥塔体的底部方向吹送，雾化料管输送喷出的雾化原料由热风管的端部送风口向干燥塔体顶部方向输送，通过雾化原料与高压热气的逆向接触后随高压热气的方向流动，使得雾化原料得以干燥为粉末。干燥后的粉末被从下部出料锥形段下端的出料管排出。本申请中，雾化料管连接雾化腔体，雾化腔体内的原料经雾化后进入到雾化料管并被输送至干燥塔体内。热风管连接热风机，热风管将经过加压加热后的气体输送到干燥塔体。本申请中还设置了环形的除尘吹送组件，通过除尘吹送组件对干燥塔体的内壁进行送风吹尘，防止物料粘于干燥塔体的内壁上。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的内部结构示意图；

图3为图2的A-A剖视图；

图4为图2的B-B剖视图；

图5为图2的C-C剖视图；

图6为图2的D处放大图；

图7为图2的E处放大图；

图8为本实用新型的环形腔盖板的结构示意图；

图9为本实用新型的下部送风板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施例进一步阐述本实用新型的技术特点。

如图1-图9所示，本实用新型为一种喷雾干燥器，包括干燥塔体1，干燥塔体1由上至下依次为布风腔体2、上部锥形段3、中部圆筒4、下部出料锥形段5，上部锥形段3、下部出料锥形段5均为圆锥形，中部圆筒4为圆柱形筒体，上部锥形段3、下部出料锥形段5的锥形底端面相对设置；所述布风腔体2的上端连接有热风管6，热风管6端部插接于布风腔体2内并与布风腔体2连通；所述中部圆筒4的上段侧壁上连接有雾化料管7，雾化料管7端部穿过中部圆筒4的侧壁并设置于干燥塔体1内，雾化料管7的雾化出料方向朝向干燥塔体1的内部顶端面，热风管6的出风方向朝向干燥塔体1的内部底端面；所述下部出料锥形段5的下端连接有出料管51；所述中部圆筒4的内壁上设置有环形的除尘吹送组件。

本申请中，热风管6吹送的高压热气由干燥塔体1上端的布风腔体2向干燥塔体1的底部方向吹送，雾化料管7输送喷出的雾化原料由热风管6的端部送风口向干燥塔体1顶部方向输送，通过雾化原料与高压热气的逆向接触后随高压热气的方向流动，使得雾化原料得以干燥为粉末。干燥后的粉末被从下部出料锥形段5下端的出料管51排出。本申请中，雾化料管7连接雾化腔体，雾化腔体内的原料经雾化后进入到雾化料管7并被输送至干燥塔体1内。热风管6连接热风机，热风管6将经过加压加热后的气体输送到干燥塔体1。本申请中还设置了环形的除尘吹送组件，通过除尘吹送组件对干燥塔体1的内壁进行送风吹尘，防止物料粘于干燥塔体1的内壁上。

所述干燥塔体1内设置有环形的喷液管8，喷液管8与雾化料管7连接并与雾化料管7连通，喷液管8上设置有若干雾化料喷头9，雾化料喷头9的端部开口方向朝向干燥塔体1的内部顶端面。

本申请中，雾化料管7输送的雾化原料通过环形的喷液管8喷射至干燥塔体1内，环形的喷液管8增大了雾化原料喷洒至干燥塔体1内的范围，提高雾化原料在干燥塔体1内的散布度，使得雾化原料与热气有足够的接触面积。雾化原料快速干燥后，其黏度降低，能够降低雾化原料粘结于干燥塔体1的概率。

所述布风腔体2为圆柱腔体，布风腔体2内设置有上部布风板10和下部布风板11，上部布风板10位于下部布风板11、热风管6端部开口之间，上部布风板10、下部布风板11上分别设置有若干通孔。

本申请中，在布风腔体2内设置了上部布风板10和下部布风板11，高压热气通过上部布风板10和下部布风板11上的通孔均匀的进入到干燥塔体1内，提高了干燥塔体1内高压热气分布的均匀程度。

所述下部布风板11的通孔的轴线与下部布风板11呈锐角夹角，下部布风板11上相邻的两个通孔的轴线呈锐角夹角。

本申请中，当高压热气通过下部布风板11的通孔后，通过下部布风板11的通孔的导向作用，使得热风能够沿不同的方向向干燥塔体1内内扩散，进一步提高干燥塔体1内高压热气分布的均匀程度。

所述中部圆筒4的内壁上设置有若干除尘吹送组件，除尘吹送组件之间间隔设置。

本申请中，可以在中部圆筒4内壁上设置多个间隔设置的除尘吹送组件，提高除尘吹送组件对干燥塔体1内壁的送风吹尘效果。

所述除尘吹送组件包括一个环形的环形腔盖板，环形腔盖板的下端边沿与中部圆筒4的内壁固定焊接，环形腔盖板的上端边沿与中部圆筒4的内壁间隔设置并形成环形出风口，环形腔盖板与中部圆筒4的内壁之间形成一个环形的送风腔体13；所述热风管6上连接有辅助风管12，辅助风管12端部穿过中部圆筒4侧壁并与送风腔体13连通。

本申请中，辅助风管12将高压热气输送至送风腔体13内，由于环形腔盖板的上端边沿与中部圆筒4的内壁间隔形成了一个环形出风口，高压热气通过这个环形出风口沿中部圆筒4的内壁方向吹送，通过高压热气的将中部圆筒4内壁上粘结的原料吹离中部圆筒4的内壁表面，防止中部圆筒4的内壁集尘。

所述环形腔盖板包括一个中部环形板14，中部环形板14为圆柱形筒体，中部环形板14的上端和下端分别设置有环形的上部固定板15、环形的下部固定板16，上部固定板15、下部固定板16呈圆锥形，上部固定板15的圆锥形底端边沿、下部固定板16的圆锥形底端边沿与中部环形板14的上端和下端固定，下部固定板16与中部圆筒4的内壁固定焊接，上部固定板15顶端与中部圆筒4的内壁之间间隔设置。

本申请中，上部固定板15、下部固定板16呈圆锥形，可以防止原料停留于上部固定板15、下部固定板16的表面上。本申请中将中部圆筒4设置为整体式的圆筒形，环形腔盖板固定于中部圆筒4内壁上，使得中部圆筒4的整体性增加，并且使得干燥塔体1的结构简单，方便制造。

所述辅助风管12上设置有调流阀22。本申请中，使用调流阀22调整辅助风管12内高压热气的流量，进而调整除尘吹送组件的吹尘流量。防止因吹尘流量过大影响雾化原料在干燥塔体1内的输送。

所述中部圆筒4的下端内壁上设置有环形的下部送风板，下部送风板上端边沿与中部圆筒4的内壁固定焊接，下部送风板的下端边沿与中部圆筒4的内壁间隔设置并形成环形出风口，下部送风板与中部圆筒4的内壁之间形成一个环形的送风腔体二17；所述热风管6上连接有辅助风管12，辅助风管12端部穿过中部圆筒4侧壁并与送风腔体二17连通。

本申请中，为了防止原料在下部出料锥形段5积存，并辅助原料的输送，本申请中在中部圆筒4的下端内壁上设置了下部送风板，通过下部送风板的下端边沿与中部圆筒4的内壁间隔设置形成了一个环形出风口，通过这个环形出风口的沿中部圆筒4的下端内表面、下部出料锥形段5的内表面输送高压热气，防止原料在中部圆筒4的下端、下部出料锥形段5内积存，加速原料从干燥塔体1内输出。

所述下部送风板包括一个下部板18，下部板18为圆柱形筒体，下部板18的上端和下端分别设置有环形的上部固定板二19、环形的下部固定板二20，上部固定板二19、下部固定板二20呈圆锥形，上部固定板二19的圆锥形底端边沿、下部固定板二20的圆锥形底端边沿与下部板18的上端和下端固定，上部固定板二19与中部圆筒4的内壁固定焊接，下部固定板二20的下端边沿与中部圆筒4的内壁之间间隔设置。

本申请中，上部固定板二19、下部固定板二20呈圆锥形，可以防止原料停留于上部固定板二19、下部固定板二20的表面上。本申请中将中部圆筒4设置为整体式的圆筒形，下部送风板固定于中部圆筒4内壁上，使得中部圆筒4的整体性增加，并且使得干燥塔体1的结构简单，方便制造。

当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不限于上述举例，本技术领域的普通技术人员，在本实用新型的实质范围内，作出的变化、改型、添加或替换，都应属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种喷雾干燥器，其特征在于：包括干燥塔体（1），干燥塔体（1）由上至下依次为布风腔体（2）、上部锥形段（3）、中部圆筒（4）、下部出料锥形段（5），上部锥形段（3）、下部出料锥形段（5）均为圆锥形，中部圆筒（4）为圆柱形筒体，上部锥形段（3）、下部出料锥形段（5）的锥形底端面相对设置；所述布风腔体（2）的上端连接有热风管（6），热风管（6）端部插接于布风腔体（2）内并与布风腔体（2）连通；所述中部圆筒（4）的上段侧壁上连接有雾化料管（7），雾化料管（7）端部穿过中部圆筒（4）的侧壁并设置于干燥塔体（1）内，雾化料管（7）的雾化出料方向朝向干燥塔体（1）的内部顶端面，热风管（6）的出风方向朝向干燥塔体（1）的内部底端面；所述下部出料锥形段（5）的下端连接有出料管（51）；所述中部圆筒（4）的内壁上设置有环形的除尘吹送组件。

2.根据权利要求1所述的喷雾干燥器，其特征在于：所述干燥塔体（1）内设置有环形的喷液管（8），喷液管（8）与雾化料管（7）连接并与雾化料管（7）连通，喷液管（8）上设置有若干雾化料喷头（9），雾化料喷头（9）的端部开口方向朝向干燥塔体（1）的内部顶端面。

3.根据权利要求1所述的喷雾干燥器，其特征在于：所述布风腔体（2）为圆柱腔体，布风腔体（2）内设置有上部布风板（10）和下部布风板（11），上部布风板（10）位于下部布风板（11）、热风管（6）端部开口之间，上部布风板（10）、下部布风板（11）上分别设置有若干通孔。

4.根据权利要求3所述的喷雾干燥器，其特征在于：所述下部布风板（11）的通孔的轴线与下部布风板（11）呈锐角夹角，下部布风板（11）上相邻的两个通孔的轴线呈锐角夹角。

5.根据权利要求1所述的喷雾干燥器，其特征在于：所述中部圆筒（4）的内壁上设置有若干除尘吹送组件，除尘吹送组件之间间隔设置。

6.根据权利要求1所述的喷雾干燥器，其特征在于：所述除尘吹送组件包括一个环形的环形腔盖板，环形腔盖板的下端边沿与中部圆筒（4）的内壁固定焊接，环形腔盖板的上端边沿与中部圆筒（4）的内壁间隔设置并形成环形出风口，环形腔盖板与中部圆筒（4）的内壁之间形成一个环形的送风腔体（13）；所述热风管（6）上连接有辅助风管（12），辅助风管（12）端部穿过中部圆筒（4）侧壁并与送风腔体（13）连通。

7.根据权利要求6所述的喷雾干燥器，其特征在于：所述环形腔盖板包括一个中部环形板（14），中部环形板（14）为圆柱形筒体，中部环形板（14）的上端和下端分别设置有环形的上部固定板（15）、环形的下部固定板（16），上部固定板（15）、下部固定板（16）呈圆锥形，上部固定板（15）的圆锥形底端边沿、下部固定板（16）的圆锥形底端边沿与中部环形板（14）的上端和下端固定，下部固定板（16）与中部圆筒（4）的内壁固定焊接，上部固定板（15）顶端与中部圆筒（4）的内壁之间间隔设置。

8.根据权利要求6所述的喷雾干燥器，其特征在于：所述辅助风管（12）上设置有调流阀（22）。

9.根据权利要求1所述的喷雾干燥器，其特征在于：所述中部圆筒（4）的下端内壁上设置有环形的下部送风板，下部送风板上端边沿与中部圆筒（4）的内壁固定焊接，下部送风板的下端边沿与中部圆筒（4）的内壁间隔设置并形成环形出风口，下部送风板与中部圆筒（4）的内壁之间形成一个环形的送风腔体二（17）；所述热风管（6）上连接有辅助风管（12），辅助风管（12）端部穿过中部圆筒（4）侧壁并与送风腔体二（17）连通。

10.根据权利要求8所述的喷雾干燥器，其特征在于：所述下部送风板包括一个下部板（18），下部板（18）为圆柱形筒体，下部板（18）的上端和下端分别设置有环形的上部固定板二（19）、环形的下部固定板二（20），上部固定板二（19）、下部固定板二（20）呈圆锥形，上部固定板二（19）的圆锥形底端边沿、下部固定板二（20）的圆锥形底端边沿与下部板（18）的上端和下端固定，上部固定板二（19）与中部圆筒（4）的内壁固定焊接，下部固定板二（20）的下端边沿与中部圆筒（4）的内壁之间间隔设置。