CN209752881U - 一种pbt酯化反应系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种PBT酯化反应系统，包括催化剂罐、酯化反应釜、预缩聚反应釜和终缩聚反应釜，浆料成品罐的出料口与酯化釜浆料进口相连，酯化釜出料口与预缩釜进料口相连，预缩釜出料口与终缩釜进料口相连，酯化反应釜底部的催化剂入口安装有催化剂底注阀；催化剂桶内置的桶泵出口通过桶泵输出管与催化剂罐的进料口相连，催化剂罐顶部的进气口与氮气管相连，催化剂罐的出料口与催化剂计量泵的入口相连，催化剂计量泵的出口通过催化剂过滤器与催化剂加热器的物料入口相连，催化剂加热器的物料出口通过催化剂底注管与催化剂底注阀的入口相连。该系统的催化剂不需要与BDO混合配制，不容易水解或堵塞管道，可以保证连续生产。

Description

一种PBT酯化反应系统

技术领域

本实用新型涉及一种PBT生产系统，尤其涉及一种PBT酯化反应系统，属于聚酯生产设备技术领域。

背景技术

聚对苯二甲酸丁二醇酯简称PBT，属于聚酯系列，是由1,4-丁二醇（BDO）与对苯二甲酸(PTA)在酯化反应器中反应生成对苯二甲酸双羟基丁酯（BHBT）和更高分子的低聚物和水及BDO在高温下环化生成的四氢呋喃（THF），然后再进入缩聚反应，缩聚反应包括预缩聚和终缩聚。

PBT聚合生产催化剂为钛酸四丁酯，它遇水容易水解，失去活性，同时生成钛的水合物，容易堵塞管道，影响催化剂的加入。钛酸四丁酯既是酯化反应催化剂，又是缩聚反应催化剂，所以一般从酯化反应阶段就要加入，但酯化反应会产生大量的水。现行催化剂配制方法为以一定量催化剂和新鲜1,4-丁二醇（BDO）在配制罐中混合配制，配制好后移送至成品罐，再由泵输送与工艺塔回用高温BDO混合后加入到酯化釜。这种方法可以防止配制好的催化剂溶液常温进入酯化釜，突然遇高温汽化，但新鲜BDO和高温回用BDO中都含水，催化剂使用时间长了容易水解，堵塞管道，影响生产。

传统的PBT酯化反应釜为夹套立式釜，内酯化釜外室结构，酯化釜内室进原料，酯化釜外室出料。内酯化釜外室间设有挡板，挡板上部设有出料缝，酯化物漫过出料缝最低点，绕酯化釜外室一周后出料。酯化釜内室的下部中心设有酯化釜内筒，酯化釜内筒中设有与酯化釜共轴线的搅拌桨叶，搅拌桨叶安装在搅拌轴的下端，搅拌轴的驱动端从酯化釜顶部中心的酯化釜搅拌口伸出。酯化釜内筒的外周设有酯化釜加热列管，提供酯化反应所需的热量。酯化反应为负压反应，酯化釜的顶部设有酯化釜气相口、酯化釜浆料进口和催化剂进口，由于酯化釜搅拌口占据了酯化釜的顶部中心较大的区域，酯化釜气相口和酯化釜浆料进口只能设置在偏离酯化釜顶部中心的位置。如果浆料直接从酯化釜浆料进口落下，部分浆料容易被酯化釜气相口处的负压带入分离塔中，无法进行反应；其余的浆料对准酯化釜加热列管所在的区域落下，部分会粘在酯化釜加热列管的壳体上，容易因过热而炭化，产生黑料。此外，如果浆料管从酯化釜浆料进口直接向下插入酯化釜内的液相空间中，生产一段时间后，浆料管容易堵塞，造成生产的中断。

从酯化反应器来的BHBT和更高分子的低聚物进入预缩聚反应釜，预缩聚反应釜的主要作用是在真空、高温环境下，进行初步缩聚反应。采用抽真空的方式，抽出物料中的生成的BDO、水和低聚物，进入预缩聚刮板冷凝器。结构为上下室，上室不设置搅拌，利用压力骤变，物料闪蒸特性，沸腾翻转，推动物料混合；下室设置搅拌器，通过搅拌使物料混合均匀。上下室均设置有热媒盘管，以保证物料反应需要的温度。预缩聚反应釜存在如下问题：1.上下筒径一样，搅拌占了大半空间，不利于脱出小分子生成物，以便反应向正方向进行。2.上下室气相空间独立，下室预缩釜气相口设置在上室，搅拌也经过上室，占用了大量上室空间。3.上下室分别对应一套刮板喷淋系统，配套设备多，系统复杂，投资大。

从预缩聚反应釜出来的物料连续送入终缩聚反应釜，终缩聚反应釜的操作条件为温度240～250℃，真空度1～2mbar，停留时间2～4小时。低聚物和反应生成的BDO、水及BDO在高温下环化生成的四氢呋喃，在真空状态下被抽出进入终缩聚刮板冷凝器。考虑到终缩后的物料粘度比较大，为避免搅拌转子的转动阻力过大，传统的终缩聚反应釜通常采用圆盘搅拌转子，对釜壁加热的物料进行更新并且使挥发分脱离。但是由于刚进入终缩聚反应釜的物料粘度还比较低，圆盘搅拌转子的搅拌强度低，对稀物料的脱挥效果差，使得终缩聚反应釜需要更大的容积和长度。

真空系统是至关重要的一个系统，如果真空系统达不到真空要求或真空系统不稳定，缩聚反应产生的低分子物将无法正常抽出，反应可能向逆反应方向进行，最终产品品质达不到要求，成为废品。传统上采用两个独立真空系统，即预缩聚一个真空系统，终缩聚一个真空系统。预缩聚真空为6~10KPa，使用液环真空泵组，动力介质一般为新鲜1,4丁二醇(简称BDO)或者回用1,4丁二醇(简称BDR)；终缩聚真空系统为BDO蒸汽喷射泵+液环真空泵组，BDO蒸汽喷射泵动力介质为BDO蒸汽，液环真空泵组动力介质为BDO或者BDR。

传统的真空系统存在如下缺陷：1.两个独立的真空系统，占地空间大，设备布置困难，系统众多，现场操作频繁，操作强度大，项目操作人员操作难度大。2.缩聚反应产生的水，进入真空系统，喷淋系统无法捕捉下来，BDO蒸汽喷射泵抽气量要求大，需要配套比较大的BDO蒸汽喷射泵，占地空间太大，同时能耗高。3.PBT缩聚反应温度高，在这个阶段，BDO容易发生环化反应，生成四氢呋喃，四氢呋喃为低沸物，很难捕捉下来，容易在液环真空泵组积聚，液环泵组的动力会越来越不足，最终导致整个系统的真空度不够，反应压力偏高，反应产品达不到要求。4.为了保证真空系统达到要求，液环泵组就要求不断的进行工作液的置换，置换下来的工作液由于四氢呋喃含量偏高，同时因为四氢呋喃的特性，不能回用进行浆料配制，这部分工作液基本上成为废BDO，既浪费了原料，又增加了废液处理量，造成环境污染。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种PBT酯化反应系统，催化剂不需要与1,4-丁二醇混合配制，不容易水解或堵塞管道，可以保证连续生产。

为解决以上技术问题，本实用新型的一种PBT酯化反应系统，包括催化剂罐、酯化反应釜、预缩聚反应釜和终缩聚反应釜，酯化反应釜中部的酯化釜出料口与预缩聚反应釜的预缩釜进料口相连，预缩聚反应釜的预缩釜出料口与终缩聚反应釜的终缩釜进料口相连，所述酯化反应釜的底部中心设有催化剂入口，所述催化剂入口安装有催化剂底注阀；催化剂桶内置的桶泵出口通过桶泵输出管与所述催化剂罐的进料口相连，所述催化剂罐顶部的进气口与氮气管相连，所述催化剂罐的出料口与催化剂计量泵的入口相连，所述催化剂计量泵的出口与催化剂过滤器的入口相连，所述催化剂过滤器的出口与催化剂加热器的物料入口相连，所述催化剂加热器的物料出口通过催化剂底注管与所述催化剂底注阀的入口相连。

相对于现有技术，本实用新型取得了以下有益效果：催化剂钛酸四丁酯本身为液态，容易输送，利用此特性，催化剂桶中的钛酸四丁酯由桶泵送出，通过桶泵输出管进入催化剂罐中储存，催化剂罐的气相空间充填有来自氮气管的氮气对催化剂进行保护，催化剂罐中的催化剂直接由催化剂计量泵抽出并计量，不需要用1,4-丁二醇即BDO配制，同时为了防止催化剂骤遇高温汽化，催化剂计量泵送出的催化剂由催化剂加热器预热到120~170℃送入酯化反应釜中。由于酯化反应会在酯化反应釜中产生大量的水，水的密度小于PBT的密度；新鲜催化剂通过催化剂底注管及催化剂底注阀从酯化反应釜的底部注入，可以避免催化剂与水接触。

作为本实用新型的改进，所述酯化反应釜的顶部中心设有酯化釜搅拌口，所述酯化反应釜的内腔被酯化釜环形挡板分隔成酯化釜外室和酯化釜内室，酯化釜内室的下部中心设有酯化釜内筒，所述酯化釜内筒外周的环状空间中分布有酯化釜加热列管，所述酯化釜浆料进口插接有伸入反应釜内腔的浆料内伸管，所述浆料内伸管包括自上而下连为一体的竖直段、弧形段和倾斜段，所述倾斜段的下端口位于所述酯化釜内筒的内腔正上方且距离反应釜最高液面100～150mm，所述浆料内伸管弧形段的弯曲半径是浆料内伸管内径的六至十倍。弧形段的弯曲半径是浆料内伸管内径的六至十倍，可保证新鲜浆料的流动顺畅，不会在转弯处发生迟滞或积料；新鲜浆料经浆料内伸管导向至酯化釜内筒的内腔正上方，可保证全部原料均落入酯化釜内筒的内腔，在酯化釜内筒中与釜内物料一边搅拌至均匀，一边向下流动，从酯化釜内筒的下缘流出后进入酯化釜加热列管，一边加热反应一边向上流动，酯化釜加热列管加热形成的热动力，维持物料在酯化釜内筒内外的自然循环。酯化反应温度235~245℃，压力60KPa(A)。在酯化反应釜中PTA和BDO反应生成对苯二甲酸双羟基丁酯简称BHBT和更高分子的低聚物和水及BDO在高温下环化生成的四氢呋喃简称THF；物料在酯化反应器内停留时间110～120分钟。酯化率可达99%。本实用新型不会有新鲜的浆料落在酯化釜加热列管的壳体上因过热而炭化，浆料内伸管的下端口仅距离反应釜最高液面100～150mm，既可避免原料因负压被抽走，又避免高液位生产时加料管堵塞影响生产。

作为本实用新型的进一步改进，所述酯化反应釜的顶部还设有酯化釜气相口和酯化釜回流口，所述酯化釜气相口与工艺塔的工艺塔进气口相连，所述工艺塔的底部出口与所述酯化釜回流口相连；所述工艺塔顶部的工艺塔气相口与塔顶冷凝器的介质入口相连，塔顶冷凝器的介质出口与塔顶接收罐的入口相连，所述塔顶接收罐的底部出口与工艺塔上部的工艺塔回流口相连，所述塔顶接收罐的溢流口与四氢呋喃回收装置相连；所述塔顶冷凝器的气相出口与液环泵的抽气口相连，所述液环泵的出口与液环泵分离罐的入口相连，所述液环泵分离罐的顶部出口与热媒炉的燃料入口相连，所述液环泵分离罐的底部出口与液环泵冷凝器的介质入口相连，所述液环泵冷凝器的介质出口与所述液环泵的进液口相连。酯化过程中生成的水及THF等从酯化釜气相口进入工艺塔，与从BDR低位罐来的物料在工艺塔中进行精馏，工艺塔底部采用液体热媒加热，工艺塔在真空度60KPa(A)下操作，塔釜温度180℃。塔底出料的回收BDO用塔底出料泵经BDO过滤器过滤后送回酯化反应器的酯化釜回流口。塔顶蒸出的水和THF经塔顶冷凝器冷凝后进入塔顶接收罐，一部分作为工艺塔的回流，其余部分进入四氢呋喃回收装置。塔顶冷凝器的排气被液环泵抽出，液环泵的排气及排液进入液环泵分离罐中分离，气相的THF进入热媒炉燃烧，液相的BDO经液环泵冷凝器冷却后，回到液环泵的进液口循环使用。

作为本实用新型的进一步改进，所述预缩聚反应釜的顶部中心设有预缩釜搅拌口，所述预缩釜搅拌口的一侧设有预缩釜气相口，所述预缩聚反应釜的底部中心设有预缩釜出料口，所述预缩釜出料口通过预缩聚出料管与所述终缩釜进料口相连，所述预缩聚反应釜的外周覆盖有预缩釜加热夹套，所述预缩聚反应釜的竖壁为上大下小的锥形，所述预缩聚反应釜的内腔被环形料槽分隔为外室和内室，所述环形料槽的顶部开口，所述环形料槽的底部向外向下倾斜且焊接在预缩聚反应釜的内壁，所述预缩聚反应釜的中段设有预缩釜进料口，所述预缩釜进料口的内端头与环形料槽的底部相通；所述预缩聚反应釜的底部中心为预缩搅拌区，所述预缩搅拌区外周的环状区域设有加热盘管，所述加热盘管的盘管热媒入口和盘管热媒出口从所述预缩聚反应釜的底部伸出。环形料槽将传统的上室和下室改为内室和外室，物料从预缩釜进料口先进入环形料槽及外室加热，然后落入内室的底部，内室的底部中心设有搅拌桨叶，加热盘管对物料进行加热，保证物料反应需要的温度。该预缩聚反应釜的内室和外室共用一个预缩釜气相口，结构简单，节省出空间，且只需配制一套刮板喷淋系统，减少设备投资。预缩聚反应釜的竖壁为上大下小的锥形，增大了上部的气相空间，有利于小分子的移出，提高脱挥效果，保证反应向正反应进行。同时上部筒径大，有利于保证外室的容积及停留时间；下部筒径小，在有效反应时间内，物料更能淹没加热盘管，保证加热的有效性。

作为本实用新型的进一步改进，所述终缩聚反应釜为卧式，所述终缩釜进料口位于终缩聚反应釜的筒体左端底部，所述终缩釜筒体的右端底部设有终缩釜出料口，所述终缩釜筒体的顶部设有终缩釜气相口，所述终缩釜筒体的外周覆盖有终缩釜加热夹套，所述终缩釜筒体的内腔左部设有鼠笼搅拌转子，所述终缩釜筒体的内腔右部设有圆盘搅拌转子，所述鼠笼搅拌转子的中心设有鼠笼转子轴，所述圆盘搅拌转子的中心设有圆盘转子轴，所述鼠笼转子轴和圆盘转子轴的驱动端分别从终缩釜筒体两封头的中心伸出，所述鼠笼转子轴和圆盘转子轴的内端头分别通过轴承座支撑在釜内支撑架上；所述釜内支撑架位于终缩釜筒体的中段，所述终缩釜筒体的顶部还设有人孔，所述人孔位于所述釜内支撑架的正上方。考虑终缩聚进口端和出口端物料粘度相差太大，进口端粘度只有350mPaS，而出口端粘度高达500PaS，所以终缩聚反应釜搅拌分为两段，靠近进口端采用鼠笼搅拌转子，提高搅拌强度，提高入口段的脱挥效果；靠近出口端采用圆盘搅拌转子，以降低搅拌阻力。鼠笼转子轴的外端头从终缩釜筒体的左封头中心伸出，圆盘转子轴的外端头从终缩釜筒体的右封头中心伸出，由各自的驱动机构驱动，可以设置不同的旋转速度以满足工艺要求。

作为本实用新型的进一步改进，所述预缩釜气相口与预缩刮板冷凝器的进气口相连，所述预缩刮板冷凝器的顶部设有预缩冷凝排气口；所述终缩釜气相口与终缩刮板冷凝器的进气口相连，所述终缩刮板冷凝器的顶部设有终缩冷凝排气口；所述预缩冷凝排气口及所述终缩冷凝排气口均与BDO喷射抽气装置相连；所述BDO喷射抽气装置的出口通过抽真空管与机械真空泵的入口相连，机械真空泵的出口与机械泵分离罐的入口相连，所述机械泵分离罐的顶部出口与热媒炉的燃料入口相连；所述机械泵分离罐的底部出口与四氢呋喃回收装置相连。预缩聚和终缩聚共用一套BDO喷射抽气装置，可以减少设备量，占据空间小，管理维护方便。BDO容易发生环化反应，生成四氢呋喃，四氢呋喃为低沸物，很难捕捉下来，容易在液环真空泵组积聚，导致系统的真空度下降，本系统在BDO喷射抽气装置的后道采用机械真空泵，解决了工作液置换问题。在机械真空泵后端增加一台气液分离器，冷凝液进入四氢呋喃回收装置进行回收利用，不凝气进入热媒炉作为燃料使用，既保护了环境，又降低了能耗。

作为本实用新型的进一步改进，所述BDO喷射抽气装置包括多级喷射泵及多级BDO冷凝罐，各级喷射泵的动力口均与BDO蒸汽管相连，各级BDO冷凝罐的顶部喷淋口均与冷BDO管相连，各级BDO冷凝罐的底部排液口均连接有冷凝罐排液管，各冷凝罐排液管的下端均插入真空液封罐中；所述终缩冷凝排气口与一级喷射泵的入口相连，所述预缩冷凝排气口及一级喷射泵的出口均与二级喷射泵的入口相连，二级喷射泵的出口与一级BDO冷凝罐的进气口相连，一级BDO冷凝罐的排气口与三级喷射泵的入口相连，三级喷射泵的出口与二级BDO冷凝罐的进气口相连，二级BDO冷凝罐的排气口与四级喷射泵的入口相连，四级喷射泵的出口与三级BDO冷凝罐的进气口相连。据预缩与终缩不同的真空度要求，采取不同级数的喷射抽吸；终缩刮板冷凝器中的绝压设定为100Pa，因此终缩冷凝排气口与一级喷射泵的入口相连；预缩刮板冷凝器中的绝压设定为1KPa，因此预缩冷凝排气口与二级喷射泵的入口相连；二级喷射泵的排气进入一级BDO冷凝罐被冷凝，一级BDO冷凝罐的排气被三级喷射泵抽出，三级喷射泵的排气进入二级BDO冷凝罐被冷凝，二级BDO冷凝罐排气被四级喷射泵抽出，四级喷射泵的排气进入三级BDO冷凝罐被冷凝，一级BDO冷凝罐、二级BDO冷凝罐和三级BDO冷凝罐的排液汇集进入真空液封罐中。

作为本实用新型的进一步改进，所述预缩刮板冷凝器的底部排液口通过预缩液封管与预缩液封滤罐相连，所述预缩液封滤罐的底部与BDR循环泵一的入口相连，BDR循环泵一的出口与BDR冷却器一的介质入口相连，BDR冷却器一的介质出口通过预缩BDR管与所述预缩刮板冷凝器上端的喷淋口相连，所述预缩液封滤罐的溢流口通过预缩溢流管与BDR低位罐的入口相连。预缩刮板冷凝器的排液通过预缩液封管进入预缩液封滤罐过滤后，被BDR循环泵一抽出，再经BDR冷却器一冷却后，通过预缩BDR管回到预缩刮板冷凝器的上端进行循环喷淋，使进入预缩刮板冷凝器的大部分BDO冷凝，并捕集气相的夹带物，从预缩液封滤罐溢流的BDO进入BDR低位罐收集。

作为本实用新型的进一步改进，所述终缩刮板冷凝器的底部排液口通过终缩液封管与终缩液封滤罐相连，所述终缩液封滤罐的底部与BDR循环泵二的入口相连，BDR循环泵二的出口与BDR冷却器二的介质入口相连，BDR冷却器二的介质出口通过终缩BDR管与所述终缩刮板冷凝器上端的喷淋口相连，所述终缩液封滤罐的溢流口通过终缩溢流管与所述BDR低位罐的入口相连。终缩刮板冷凝器的排液通过终缩液封管进入终缩液封滤罐过滤后，被BDR循环泵二抽出，再经BDR冷却器二冷却后，通过终缩BDR管回到终缩刮板冷凝器的上端进行循环喷淋，使进入终缩刮板冷凝器的大部分BDO冷凝，并捕集气相的夹带物，从终缩液封滤罐溢流的BDO进入BDR低位罐收集。

作为本实用新型的进一步改进，所述三级BDO冷凝罐的排气口与五级喷射泵的入口相连，五级喷射泵的出口与真空冷凝器的管程入口相连，所述真空冷凝器的管程出口通过冷凝器排放管与所述BDR低位罐的入口相连；所述真空液封罐的底部出口与BDR循环泵三的入口相连，BDR循环泵三的出口与BDR冷却器三的介质入口相连，BDR冷却器三的介质出口通过所述冷BDO管与所述真空冷凝器的管程入口相连，所述真空冷凝器的管程出口与所述抽真空管相连。二级BDO冷凝罐排气被五级喷射泵抽出，进入真空冷凝器的管程，真空冷凝器的壳程使用冷冻水进行间接冷凝，将缩聚反应生成的水冷凝下来，减小后续设备负荷，降低设备投资。BDR循环泵三将真空液封罐中的BDO抽出，经BDR冷却器三冷却后，通过冷BDO管送到真空冷凝器、一级BDO冷凝罐、二级BDO冷凝罐和三级BDO冷凝罐的顶部喷淋，加强对BDO的捕集；真空冷凝器管程底部的排液通过冷凝器排放管进入BDR低位罐中回收。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本实用新型。

图1为本实用新型PBT酯化反应系统的流程图。

图2为图1中酯化反应釜的主视图。

图3为图1中预缩聚反应釜的主视图。

图4为图1中终缩聚反应釜的主视图。

图5为图4中圆盘搅拌转子的剖视图。

图6为图4中鼠笼搅拌转子中间部位的剖视图。

图7为图4中鼠笼搅拌转子两端的剖视图。

图中：1.浆料配制罐；2.浆料成品罐；3.催化剂罐；3a.催化剂桶；3b.催化剂计量泵；3c.催化剂过滤器；3d.催化剂加热器；4.酯化反应釜；4a.酯化釜浆料进口；4b.酯化釜气相口；4c.酯化釜搅拌口；4d.酯化釜出料口；4e.催化剂入口；4f.浆料内伸管；4g.酯化釜环形挡板；4h.酯化釜加热列管；4h1.酯化釜列管热媒进口；4h2.酯化釜列管热媒出口；4j.酯化釜内筒；4k.酯化釜回流口；5.工艺塔；5a.工艺塔进气口；5b.工艺塔气相口；5c.工艺塔回流口；5d.工艺塔BDR入口；5e.塔顶冷凝器；5f.塔顶接收罐；6.液环泵；6a.液环泵分离罐；6b.液环泵冷凝器；7.预缩聚反应釜；7a.预缩釜进料口；7b.预缩釜出料口；7c.预缩釜气相口；7d.预缩釜搅拌口；7e.环形料槽；7f.预缩釜加热夹套；7g.加热盘管；7g1.盘管热媒入口；7g2.盘管热媒出口；8.终缩聚反应釜；8a.终缩釜进料口；8b.终缩釜出料口；8c.终缩釜气相口；8d.鼠笼搅拌转子；8d1.鼠笼转子轴；8e.圆盘搅拌转子；8e1.圆盘转子轴；8e2.圆盘；8e3.辐条；8e4.连接销；8f.釜内支撑架；8g.人孔；8h.终缩釜加热夹套；9.预缩刮板冷凝器；9a.预缩冷凝排气口；10.预缩液封滤罐；11.终缩刮板冷凝器；11a.终缩冷凝排气口；12.终缩液封滤罐；13.真空冷凝器；14.机械真空泵；15.机械泵分离罐；16.切粒装置；17.热媒炉；18.四氢呋喃回收装置；19.冷凝水回收系统。

G1.BDO供给管；G2.PTA进料管；G3.桶泵输出管；G4.氮气管；G5.蒸汽管；G6.催化剂底注管；G7a.预缩聚进料管；G7b.预缩聚出料管；G7c.预缩液封管；G7d.预缩BDR管；G7e.预缩溢流管；G7f.预缩冷凝排气管；G8a.终缩液封管；G8b.终缩BDR管；G8c.终缩溢流管；G8d.终缩冷凝排气管；G9.BDR输送管；G10.冷凝罐排液管；G11a.冷凝器排放管；G11b.冷BDO管；G12.BDO蒸汽管；G13.抽真空管；S1.冷媒供水管；S2.冷媒再用管；S3.冷媒回水管；V1.催化剂罐进料阀；V2.催化剂底注阀；V3.蒸汽调节阀；TT.温度传感器；B1.一级喷射泵；B2.二级喷射泵；B3.三级喷射泵；B4.四级喷射泵；B5.五级喷射泵；T1.一级BDO冷凝罐；T2.二级BDO冷凝罐；T3.三级BDO冷凝罐；T4.真空液封罐；T5.BDR低位罐；P1.BDR循环泵一；P2.BDR循环泵二；P3.BDR循环泵三；P4.BDR输送泵；L1.BDR冷却器一；L2.BDR冷却器二；L3.BDR冷却器三。

具体实施方式

如图1至图7所示，本实用新型的PBT酯化反应系统包括浆料配制罐1、浆料成品罐2、催化剂罐3、酯化反应釜4、预缩聚反应釜7和终缩聚反应釜8。浆料成品罐2底部的出料口与酯化反应釜4顶部的酯化釜浆料进口4a相连，酯化反应釜4中部的酯化釜出料口4d通过G7a.预缩聚进料管与预缩聚反应釜7的预缩釜进料口7a相连，预缩聚反应釜7的预缩釜出料口7b与终缩聚反应釜8的终缩釜进料口8a相连。

浆料配制罐1的顶部连接有BDO供给管G1和PTA进料管G2，PTA粉末经过PTA计量系统计量和液体BDO以一定的比例连续不断加入浆料配制罐1中搅拌混合，混合均匀配制成的浆料进入浆料成品罐2暂存，然后用浆料输送泵定量加入酯化反应釜4中进行酯化反应。

酯化反应釜4的底部中心设有催化剂入口4e，催化剂入口4e安装有催化剂底注阀V2；催化剂桶3a内置的桶泵出口通过桶泵输出管G3及催化剂罐进料阀V1与催化剂罐3的进料口相连，催化剂罐3顶部的进气口与氮气管G4相连，催化剂罐3的出料口与催化剂计量泵3b的入口相连，催化剂计量泵3b的出口与催化剂过滤器3c的入口相连，催化剂过滤器3c的出口与催化剂加热器3d的物料入口相连，催化剂加热器3d的物料出口通过催化剂底注管G6与催化剂底注阀V2的入口相连。

催化剂钛酸四丁酯本身为液态，容易输送，利用此特性，催化剂桶3a中的钛酸四丁酯由桶泵送出，通过桶泵输出管G3进入催化剂罐3中储存，催化剂罐3的气相空间充填有来自氮气管G4的氮气对催化剂进行保护，催化剂罐3中的催化剂直接由催化剂计量泵3b抽出并计量，不需要用1,4-丁二醇即BDO配制，同时为了防止催化剂骤遇高温汽化，催化剂计量泵3b送出的催化剂由催化剂加热器3d预热到120~170℃送入酯化反应釜4中。由于酯化反应会在酯化反应釜4中产生大量的水，水的密度小于PBT的密度；新鲜催化剂通过催化剂底注管G6及催化剂底注阀V2从酯化反应釜4的底部注入，可以避免催化剂与水接触。

如图2所示，酯化反应釜4的顶部中心设有酯化釜搅拌口4c，酯化反应釜4的内腔被酯化釜环形挡板4g分隔成酯化釜外室和酯化釜内室，酯化釜内室的下部中心设有酯化釜内筒4j，酯化釜内筒4j外周的环状空间中分布有酯化釜加热列管4h，酯化釜浆料进口4a插接有伸入反应釜内腔的浆料内伸管4f，浆料内伸管4f包括自上而下连为一体的竖直段、弧形段和倾斜段，倾斜段的下端口位于酯化釜内筒4j的内腔正上方且距离反应釜最高液面100～150mm，浆料内伸管弧形段的弯曲半径是浆料内伸管内径的六至十倍。

弧形段的弯曲半径是浆料内伸管内径的六至十倍，可保证新鲜浆料的流动顺畅，不会在转弯处发生迟滞或积料；新鲜浆料经浆料内伸管4f导向至酯化釜内筒4j的内腔正上方，可保证全部原料均落入酯化釜内筒4j的内腔，在酯化釜内筒4j中与釜内物料一边搅拌至均匀，一边向下流动，从酯化釜内筒4j的下缘流出后进入酯化釜加热列管4h，一边加热反应一边向上流动，酯化釜加热列管4h加热形成的热动力，维持物料在酯化釜内筒4j内外的自然循环。酯化反应温度235~245℃，压力60KPa(A)。在酯化反应釜4中PTA和BDO反应生成对苯二甲酸双羟基丁酯简称BHBT和更高分子的低聚物和水及BDO在高温下环化生成的四氢呋喃简称THF；物料在酯化反应器内停留时间110～120分钟。酯化率可达99%。本实用新型不会有新鲜的浆料落在酯化釜加热列管4h的壳体上因过热而炭化，浆料内伸管4f的下端口仅距离反应釜最高液面100～150mm，既可避免原料因负压被抽走，又避免高液位生产时加料管堵塞影响生产。

催化剂加热器3d的热媒进口安装有蒸汽调节阀V3，蒸汽调节阀V3的入口与蒸汽管G5相连，催化剂加热器3d的物料出口安装有温度传感器TT，蒸汽调节阀V3的开度受控于温度传感器TT测得的催化剂温度；催化剂加热器3d的热媒出口与冷凝水回收系统19相连。当温度传感器TT所测得催化剂加热器3d出口的催化剂温度高于设定上限值时，则蒸汽调节阀V3的开度变小；当温度传感器TT所测得催化剂加热器3d出口的催化剂温度低于设定下限值时，则蒸汽调节阀V3的开度增大，可以自动保持催化剂温度的稳定。

酯化反应釜4的顶部还设有酯化釜气相口4b和酯化釜回流口4k，酯化釜气相口4b与工艺塔5的工艺塔进气口5a相连，工艺塔5的底部出口与酯化釜回流口4k相连；工艺塔5顶部的工艺塔气相口5b与塔顶冷凝器5e的介质入口相连，塔顶冷凝器5e的介质出口与塔顶接收罐5f的入口相连，塔顶接收罐5f的底部出口与工艺塔5上部的工艺塔回流口5c相连，塔顶接收罐5f的溢流口与四氢呋喃回收装置18相连；塔顶冷凝器5e的气相出口与液环泵6的抽气口相连，液环泵6的出口与液环泵分离罐6a的入口相连，液环泵分离罐6a的顶部出口与热媒炉17的燃料入口相连，液环泵分离罐6a的底部出口与液环泵冷凝器6b的介质入口相连，液环泵冷凝器6b的介质出口与液环泵6的进液口相连。

酯化过程中生成的水及THF等从酯化釜气相口4b进入工艺塔5，与从BDR低位罐T5来的物料在工艺塔5中进行精馏，工艺塔5底部采用液体热媒加热，工艺塔5在真空度60KPa(A)下操作，塔釜温度180℃。塔底出料的回收BDO用塔底出料泵经BDO过滤器过滤后送回酯化反应器的酯化釜回流口4k。塔顶蒸出的水和THF经塔顶冷凝器5e冷凝后进入塔顶接收罐5f，一部分作为工艺塔5的回流，其余部分进入四氢呋喃回收装置18。塔顶冷凝器5e的排气被液环泵6抽出，液环泵6的排气及排液进入液环泵分离罐6a中分离，气相的THF进入热媒炉17燃烧，液相的BDO经液环泵冷凝器6b冷却后，回到液环泵6的进液口循环使用。

各酯化釜加热列管4h沿竖向延伸且贯通，酯化釜加热列管4h所在的釜壁下部连接有酯化釜列管热媒进口4h1，酯化釜加热列管4h所在的釜壁上部连接有酯化釜列管热媒出口4h2。物料沿各酯化釜加热列管4h的管程向上流动，热媒例如导热油走列管外的壳程，热媒的加热使物料在管内形成向上流动的动力。

如图3所示，预缩聚反应釜7的顶部中心设有预缩釜搅拌口7d，预缩釜搅拌口7d的一侧设有预缩釜气相口7c，预缩聚反应釜7的底部中心设有预缩釜出料口7b，预缩釜出料口7b通过预缩聚出料管G7b与终缩釜进料口8a相连，预缩聚反应釜7的外周覆盖有预缩釜加热夹套7f，预缩聚反应釜7的竖壁为上大下小的锥形，预缩聚反应釜7的内腔被环形料槽7e分隔为外室和内室，环形料槽7e的顶部开口，环形料槽7e的底部向外向下倾斜且焊接在预缩聚反应釜7的内壁，预缩釜进料口7a位于预缩聚反应釜7的中段，预缩釜进料口7a的内端头与环形料槽7e的底部相通；预缩聚反应釜7的底部中心为预缩搅拌区，预缩搅拌区外周的环状区域设有加热盘管7g，加热盘管7g的盘管热媒入口7g1和盘管热媒出口7g2从预缩聚反应釜7的底部伸出。

环形料槽7e将传统的上室和下室改为内室和外室，物料从预缩釜进料口7a先进入环形料槽7e及外室加热，然后落入内室的底部，内室的底部中心设有搅拌桨叶，加热盘管7g对物料进行加热，保证物料反应需要的温度。该预缩聚反应釜7的内室和外室共用一个预缩釜气相口7c，结构简单，节省出空间，且只需配制一套刮板喷淋系统，减少设备投资。预缩聚反应釜7的竖壁为上大下小的锥形，增大了上部的气相空间，有利于小分子的移出，提高脱挥效果，保证反应向正反应进行。同时上部筒径大，有利于保证外室的容积及停留时间；下部筒径小，在有效反应时间内，物料更能淹没加热盘管7g，保证加热的有效性。

如图4至图7所示，终缩聚反应釜8为卧式，终缩釜进料口8a位于终缩釜的筒体左端底部，终缩釜筒体的右端底部设有终缩釜出料口8b，终缩釜出料口8b与切粒装置16相连。终缩釜筒体的顶部设有终缩釜气相口8c，终缩釜筒体的外周覆盖有终缩釜加热夹套8h，终缩釜筒体的内腔左部设有鼠笼搅拌转子8d，终缩釜筒体的内腔右部设有圆盘搅拌转子8e，鼠笼搅拌转子8d的中心设有鼠笼转子轴8d1，圆盘搅拌转子8e的中心设有圆盘转子轴8e1，鼠笼转子轴8d1和圆盘转子轴8e1的驱动端分别从终缩釜筒体两封头的中心伸出，鼠笼转子轴8d1和圆盘转子轴8e1的内端头分别通过轴承座支撑在釜内支撑架8f上；釜内支撑架8f位于终缩釜筒体的中段，终缩釜筒体的顶部还设有人孔8g，人孔8g位于釜内支撑架8f的正上方。

考虑终缩聚进口端和出口端物料粘度相差太大，进口端粘度只有350mPaS，而出口端粘度高达500PaS，所以终缩聚反应釜8搅拌分为两段，靠近进口端采用鼠笼搅拌转子8d，提高搅拌强度，提高入口段的脱挥效果；靠近出口端采用圆盘搅拌转子8e，以降低搅拌阻力。鼠笼转子轴8d1的外端头从终缩釜筒体的左封头中心伸出，圆盘转子轴8e1的外端头从终缩釜筒体的右封头中心伸出，由各自的驱动机构驱动，可以设置不同的旋转速度以满足工艺要求。

圆盘转子轴8e1由多段依次嵌套并焊接而成，每段圆盘转子轴8e1上分别设有一组圆盘8e2，各圆盘8e2分别通过辐条8e3固定在圆盘转子轴8e1上，每组圆盘8e2的外缘通过连接销8e4相互连为一体。使得圆盘搅拌转子8e易于制造且整体强度高。

如图1所示，预缩釜气相口7c与预缩刮板冷凝器9的进气口相连，预缩刮板冷凝器9的顶部设有预缩冷凝排气口9a；终缩釜气相口8c与终缩刮板冷凝器11的进气口相连，终缩刮板冷凝器11的顶部设有终缩冷凝排气口11a；预缩冷凝排气口9a及终缩冷凝排气口11a均与BDO喷射抽气装置相连；BDO喷射抽气装置的出口通过抽真空管G13与机械真空泵14的入口相连，机械真空泵14的出口与机械泵分离罐15的入口相连，机械泵分离罐15的顶部出口与热媒炉17的燃料入口相连；机械泵分离罐15的底部出口与四氢呋喃回收装置18相连。

预缩聚和终缩聚共用一套BDO喷射抽气装置，可以减少设备量，占据空间小，管理维护方便。BDO容易发生环化反应，生成四氢呋喃，四氢呋喃为低沸物，很难捕捉下来，容易在液环真空泵组积聚，导致系统的真空度下降，本系统在BDO喷射抽气装置的后道采用机械真空泵14，解决了工作液置换问题。在机械真空泵14后端增加一台气液分离器，冷凝液进入四氢呋喃回收装置18进行回收利用，不凝气进入热媒炉17作为燃料使用，既保护了环境，又降低了能耗。

BDO喷射抽气装置包括多级喷射泵及多级BDO冷凝罐，各级喷射泵的动力口均与BDO蒸汽管G12相连，各级BDO冷凝罐的顶部喷淋口均与冷BDO管G11b相连，各级BDO冷凝罐的底部排液口均连接有冷凝罐排液管G10，各冷凝罐排液管G10的下端均插入真空液封罐T4中；终缩冷凝排气口11a通过终缩冷凝排气管G8d与一级喷射泵B1的入口相连，一级喷射泵B1的出口与二级喷射泵B2的入口相连，预缩冷凝排气口9a通过预缩冷凝排气管G7f也与二级喷射泵B2的入口相连；二级喷射泵B2的出口与一级BDO冷凝罐T1的进气口相连，一级BDO冷凝罐T1的排气口与三级喷射泵B3的入口相连，三级喷射泵B3的出口与二级BDO冷凝罐T2的进气口相连，二级BDO冷凝罐T2的排气口与四级喷射泵B4的入口相连，四级喷射泵B4的出口与三级BDO冷凝罐T3的进气口相连。

据预缩与终缩不同的真空度要求，采取不同级数的喷射抽吸；终缩刮板冷凝器11中的绝压设定为100Pa，因此终缩冷凝排气口11a与一级喷射泵B1的入口相连；预缩刮板冷凝器9中的绝压设定为1KPa，因此预缩冷凝排气口9a与二级喷射泵B2的入口相连；二级喷射泵B2的排气进入一级BDO冷凝罐T1被冷凝，一级BDO冷凝罐T1的排气被三级喷射泵B3抽出，三级喷射泵B3的排气进入二级BDO冷凝罐T2被冷凝，二级BDO冷凝罐T2排气被四级喷射泵B4抽出，四级喷射泵B4的排气进入三级BDO冷凝罐T3被冷凝，一级BDO冷凝罐T1、二级BDO冷凝罐T2和三级BDO冷凝罐T3的排液汇集进入真空液封罐T4中。

预缩刮板冷凝器9的底部排液口通过预缩液封管G7c与预缩液封滤罐10相连，预缩液封滤罐10的底部与BDR循环泵一P1的入口相连，BDR循环泵一P1的出口与BDR冷却器一L1的介质入口相连，BDR冷却器一L1的介质出口通过预缩BDR管G7d与预缩刮板冷凝器9上端的喷淋口相连，预缩液封滤罐10的溢流口通过预缩溢流管G7e与BDR低位罐T5的入口相连。预缩刮板冷凝器9的排液通过预缩液封管G7c进入预缩液封滤罐10过滤后，被BDR循环泵一P1抽出，再经BDR冷却器一L1冷却后，通过预缩BDR管G7d回到预缩刮板冷凝器9的上端进行循环喷淋，使进入预缩刮板冷凝器9的大部分BDO冷凝，并捕集气相的夹带物，从预缩液封滤罐10溢流的BDO进入BDR低位罐T5收集。

终缩刮板冷凝器11的底部排液口通过终缩液封管G8a与终缩液封滤罐12相连，终缩液封滤罐12的底部与BDR循环泵二P2的入口相连，BDR循环泵二P2的出口与BDR冷却器二L2的介质入口相连，BDR冷却器二L2的介质出口通过终缩BDR管G8b与终缩刮板冷凝器11上端的喷淋口相连，终缩液封滤罐12的溢流口通过终缩溢流管G8c与BDR低位罐T5的入口相连。终缩刮板冷凝器11的排液通过终缩液封管G8a进入终缩液封滤罐12过滤后，被BDR循环泵二P2抽出，再经BDR冷却器二L2冷却后，通过终缩BDR管G8b回到终缩刮板冷凝器11的上端进行循环喷淋，使进入终缩刮板冷凝器11的大部分BDO冷凝，并捕集气相的夹带物，从终缩液封滤罐12溢流的BDO进入BDR低位罐T5收集。

三级BDO冷凝罐T3的排气口与五级喷射泵B5的入口相连，五级喷射泵B5的出口与真空冷凝器13的管程入口相连，真空冷凝器13的管程出口通过冷凝器排放管G11a与BDR低位罐T5的入口相连；真空液封罐T4的底部出口与BDR循环泵三P3的入口相连，BDR循环泵三P3的出口与BDR冷却器三L3的介质入口相连，BDR冷却器三L3的介质出口通过冷BDO管G11b与真空冷凝器13的管程入口相连，真空冷凝器13的管程出口与抽真空管G13相连。二级BDO冷凝罐T2排气被五级喷射泵B5抽出，进入真空冷凝器13的管程，真空冷凝器13的壳程使用冷冻水进行间接冷凝，将缩聚反应生成的水冷凝下来，减小后续设备负荷，降低设备投资。BDR循环泵三P3将真空液封罐T4中的BDO抽出，经BDR冷却器三L3冷却后，通过冷BDO管G11b送到真空冷凝器13、一级BDO冷凝罐T1、二级BDO冷凝罐T2和三级BDO冷凝罐T3的顶部喷淋，加强对BDO的捕集；真空冷凝器13管程底部的排液通过冷凝器排放管G11a进入BDR低位罐T5中回收。

液环泵分离罐6a的溢流口通过溢流管与BDR低位罐T5的入口相连，BDR低位罐T5的底部出口与BDR输送泵P4的入口相连，BDR输送泵P4的出口通过BDR输送管G9与工艺塔5下部的工艺塔BDR入口5d相连。从液环泵分离罐6a上部溢流出的BDO也进入BDR低位罐T5收集，BDR输送泵P4将BDR通过BDR输送管G9，送入工艺塔5下部的工艺塔BDR入口5d循环，实现了BDR物料的完全回收使用。

BDR冷却器三L3的冷媒入口与冷媒供水管S1相连，BDR冷却器三L3的冷媒出口与冷媒再用管S2相连，冷媒再用管S2的出口分别与BDR冷却器一L1及BDR冷却器二L2的冷媒入口相连，BDR冷却器一L1及BDR冷却器二L2的冷媒出口分别与冷媒回水管S3相连。从冷媒供水管S1流出的低温冷冻水从BDR冷却器三L3的冷媒入口进入其壳程，对BDR循环泵三P3送出的BDR进行冷却后，自身温度升高成为中温冷冻水，中温冷冻水通过冷媒再用管S2进入BDR冷却器一L1及BDR冷却器二L2的壳程，继续发挥冷却作用，继续升温后，从BDR冷却器一L1及BDR冷却器二L2的冷媒出口排出，从冷媒回水管S3回到冷冻系统再次冷却循环利用，如此实现了冷冻水的梯级利用，降低系统能耗。

以上所述仅为本实用新型之较佳可行实施例而已，非因此局限本实用新型的专利保护范围。除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围内。本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述。

Claims (10)

1.一种PBT酯化反应系统，包括催化剂罐、酯化反应釜、预缩聚反应釜和终缩聚反应釜，酯化反应釜中部的酯化釜出料口与预缩聚反应釜的预缩釜进料口相连，预缩聚反应釜的预缩釜出料口与终缩聚反应釜的终缩釜进料口相连，其特征在于：所述酯化反应釜的底部中心设有催化剂入口，所述催化剂入口安装有催化剂底注阀；催化剂桶内置的桶泵出口通过桶泵输出管与所述催化剂罐的进料口相连，所述催化剂罐顶部的进气口与氮气管相连，所述催化剂罐的出料口与催化剂计量泵的入口相连，所述催化剂计量泵的出口与催化剂过滤器的入口相连，所述催化剂过滤器的出口与催化剂加热器的物料入口相连，所述催化剂加热器的物料出口通过催化剂底注管与所述催化剂底注阀的入口相连。

2.根据权利要求1所述的PBT酯化反应系统，其特征在于：所述酯化反应釜的顶部中心设有酯化釜搅拌口，所述酯化反应釜的内腔被酯化釜环形挡板分隔成酯化釜外室和酯化釜内室，酯化釜内室的下部中心设有酯化釜内筒，所述酯化釜内筒外周的环状空间中分布有酯化釜加热列管，酯化釜浆料进口插接有伸入反应釜内腔的浆料内伸管，所述浆料内伸管包括自上而下连为一体的竖直段、弧形段和倾斜段，所述倾斜段的下端口位于所述酯化釜内筒的内腔正上方且距离反应釜最高液面100～150mm，所述浆料内伸管弧形段的弯曲半径是浆料内伸管内径的六至十倍。

3.根据权利要求1所述的PBT酯化反应系统，其特征在于：所述酯化反应釜的顶部还设有酯化釜气相口和酯化釜回流口，所述酯化釜气相口与工艺塔的工艺塔进气口相连，所述工艺塔的底部出口与所述酯化釜回流口相连；所述工艺塔顶部的工艺塔气相口与塔顶冷凝器的介质入口相连，塔顶冷凝器的介质出口与塔顶接收罐的入口相连，所述塔顶接收罐的底部出口与工艺塔上部的工艺塔回流口相连，所述塔顶接收罐的溢流口与四氢呋喃回收装置相连；所述塔顶冷凝器的气相出口与液环泵的抽气口相连，所述液环泵的出口与液环泵分离罐的入口相连，所述液环泵分离罐的顶部出口与热媒炉的燃料入口相连，所述液环泵分离罐的底部出口与液环泵冷凝器的介质入口相连，所述液环泵冷凝器的介质出口与所述液环泵的进液口相连。

4.根据权利要求1所述的PBT酯化反应系统，其特征在于：所述预缩聚反应釜的顶部中心设有预缩釜搅拌口，所述预缩釜搅拌口的一侧设有预缩釜气相口，所述预缩聚反应釜的底部中心设有预缩釜出料口，所述预缩釜出料口通过预缩聚出料管与所述终缩釜进料口相连，所述预缩聚反应釜的外周覆盖有预缩釜加热夹套，所述预缩聚反应釜的竖壁为上大下小的锥形，所述预缩聚反应釜的内腔被环形料槽分隔为外室和内室，所述环形料槽的顶部开口，所述环形料槽的底部向外向下倾斜且焊接在预缩聚反应釜的内壁，所述预缩聚反应釜的中段设有预缩釜进料口，所述预缩釜进料口的内端头与环形料槽的底部相通；所述预缩聚反应釜的底部中心为预缩搅拌区，所述预缩搅拌区外周的环状区域设有加热盘管，所述加热盘管的盘管热媒入口和盘管热媒出口从所述预缩聚反应釜的底部伸出。

5.根据权利要求4所述的PBT酯化反应系统，其特征在于：所述终缩聚反应釜为卧式，所述终缩釜进料口位于终缩聚反应釜的筒体左端底部，所述终缩釜筒体的右端底部设有终缩釜出料口，所述终缩釜筒体的顶部设有终缩釜气相口，所述终缩釜筒体的外周覆盖有终缩釜加热夹套，所述终缩釜筒体的内腔左部设有鼠笼搅拌转子，所述终缩釜筒体的内腔右部设有圆盘搅拌转子，所述鼠笼搅拌转子的中心设有鼠笼转子轴，所述圆盘搅拌转子的中心设有圆盘转子轴，所述鼠笼转子轴和圆盘转子轴的驱动端分别从终缩釜筒体两封头的中心伸出，所述鼠笼转子轴和圆盘转子轴的内端头分别通过轴承座支撑在釜内支撑架上；所述釜内支撑架位于终缩釜筒体的中段，所述终缩釜筒体的顶部还设有人孔，所述人孔位于所述釜内支撑架的正上方。

6.根据权利要求5所述的PBT酯化反应系统，其特征在于：所述预缩釜气相口与预缩刮板冷凝器的进气口相连，所述预缩刮板冷凝器的顶部设有预缩冷凝排气口；所述终缩釜气相口与终缩刮板冷凝器的进气口相连，所述终缩刮板冷凝器的顶部设有终缩冷凝排气口；所述预缩冷凝排气口及所述终缩冷凝排气口均与BDO喷射抽气装置相连；所述BDO喷射抽气装置的出口通过抽真空管与机械真空泵的入口相连，机械真空泵的出口与机械泵分离罐的入口相连，所述机械泵分离罐的顶部出口与热媒炉的燃料入口相连；所述机械泵分离罐的底部出口与四氢呋喃回收装置相连。

7.根据权利要求6所述的PBT酯化反应系统，其特征在于：所述BDO喷射抽气装置包括多级喷射泵及多级BDO冷凝罐，各级喷射泵的动力口均与BDO蒸汽管相连，各级BDO冷凝罐的顶部喷淋口均与冷BDO管相连，各级BDO冷凝罐的底部排液口均连接有冷凝罐排液管，各冷凝罐排液管的下端均插入真空液封罐中；所述终缩冷凝排气口与一级喷射泵的入口相连，所述预缩冷凝排气口及一级喷射泵的出口均与二级喷射泵的入口相连，二级喷射泵的出口与一级BDO冷凝罐的进气口相连，一级BDO冷凝罐的排气口与三级喷射泵的入口相连，三级喷射泵的出口与二级BDO冷凝罐的进气口相连，二级BDO冷凝罐的排气口与四级喷射泵的入口相连，四级喷射泵的出口与三级BDO冷凝罐的进气口相连。

8.根据权利要求7所述的PBT酯化反应系统，其特征在于：所述预缩刮板冷凝器的底部排液口通过预缩液封管与预缩液封滤罐相连，所述预缩液封滤罐的底部与BDR循环泵一的入口相连，BDR循环泵一的出口与BDR冷却器一的介质入口相连，BDR冷却器一的介质出口通过预缩BDR管与所述预缩刮板冷凝器上端的喷淋口相连，所述预缩液封滤罐的溢流口通过预缩溢流管与BDR低位罐的入口相连。

9.根据权利要求8所述的PBT酯化反应系统，其特征在于：所述终缩刮板冷凝器的底部排液口通过终缩液封管与终缩液封滤罐相连，所述终缩液封滤罐的底部与BDR循环泵二的入口相连，BDR循环泵二的出口与BDR冷却器二的介质入口相连，BDR冷却器二的介质出口通过终缩BDR管与所述终缩刮板冷凝器上端的喷淋口相连，所述终缩液封滤罐的溢流口通过终缩溢流管与所述BDR低位罐的入口相连。

10.根据权利要求9所述的PBT酯化反应系统，其特征在于：所述三级BDO冷凝罐的排气口与五级喷射泵的入口相连，五级喷射泵的出口与真空冷凝器的管程入口相连，所述真空冷凝器的管程出口通过冷凝器排放管与所述BDR低位罐的入口相连；所述真空液封罐的底部出口与BDR循环泵三的入口相连，BDR循环泵三的出口与BDR冷却器三的介质入口相连，BDR冷却器三的介质出口通过所述冷BDO管与所述真空冷凝器的管程入口相连，所述真空冷凝器的管程出口与所述抽真空管相连。