CN209719370U - 一种传送带式自卸车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种传送带式自卸车，包含汽车底盘，在底盘上方依次设有链条免污传送带装置及车厢，在车厢内部且位于链条免污传送带装置上方设有防砸防重压装置；链条免污传送带装置包含由车架横梁连接的车架纵梁，在车架纵梁上方设有链条及滚子轴承，在链条上设有传送带胶皮，在车架纵梁上端外侧设有车厢纵梁支撑板，在车架纵梁上方、传送带胶皮的下方设有通长导流板；防砸防重压装置通过若干个中滑料斜板支撑固定支承在车厢的左右两内侧壁上或通过若干个锁链悬吊在车厢的中部横梁上。本实用新型有效降低了链条承受的拉力和液压系统的压力，延长了链条及液压系统的使用寿命。

Description

一种传送带式自卸车

技术领域

本实用新型涉及自卸车技术领域，特别涉及一种传送带式自卸车。

背景技术

在运输沙土时，一般会采用在底部安装有传送带装置的自卸车进行运输，以方便在到达目的地后进行卸货。现有的自卸车为了避免在装载沙土时，沙土对传送带造成直接冲击而损坏传送带，而在传送带上方安装有保护装置，以此减轻沙土对传送带造成的冲击，虽然此种自卸车对传送带起到了很好的保护作用，但所使用的传送带装置往往不具有防污的功能，沙土颗粒物会通过传送带与车厢纵梁之间的缝隙漏到承载链条轨道上，当沙土颗粒堆集过多时，将会使链条发生阻塞、锈蚀或污染等，同时链条通长采用链条轨道进行支撑，当传送带承受较大的载荷时，链条滚动的阻力较大不利于沙土的卸载，从而增加了链条承受的拉力和液压系统的压力，进而严重影响了自卸车的使用寿命。

实用新型内容

为了克服背景技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种传送带式自卸车。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：一种传送带式自卸车，包含汽车底盘、车厢、链条免污传送带装置及防砸防重压装置；

所述链条免污传送带装置设置在汽车底盘上方，所述车厢设置在所述链条免污传送带装置的上方，所述防砸防重压装置设置在车厢内且位于链条免污传送带装置的上方；

所述链条免污传送带装置包含两条平行相对的车架纵梁，在两条平行相对的车架纵梁的上端内侧之间、沿车厢前后平行固设有若干个车架横梁；

在每条所述车架纵梁上端的外侧均固设有若干个车厢纵梁支撑板，每条所述车架纵梁通过其上端外侧固设的若干个车厢纵梁支撑板对应与一条车厢纵梁连接；

在两条所述车厢纵梁之间、沿车厢前后设有一个传送带胶皮；

在每条所述车架纵梁上方且位于传送带胶皮下方各设有一条链条；

在每条所述车架纵梁上方且位于传送带胶皮下方各设有一条通长导流板；

在每条所述车架纵梁上方且位于传送带胶皮下方、沿车厢前后两端还各设有若干个滚子轴承；

所述防砸防重压装置通过若干个中滑料斜板支撑固定支承在所述车厢的左右两内侧壁上或通过若干个锁链悬吊在车厢的中部横梁上。

在上述方案中，所述车厢包含后厢门、由前、左、右三个竖板构成的上下通透的第一U型框以及焊接在所述第一U型框下部外侧由前、左、右三个斜板构成的上下通透的第二U型框和焊接在所述第一U型框下部内侧由前、左、右三个侧滑料斜板构成的上下通透的第三U型框；

所述后箱门上端左右两侧分别与所述第一U型框的左竖板及右竖板通过液压油缸及销钉铰接；

所述第二U型框的前、左、右三个斜板上部对应焊接在所述第一U型框的前、左、右三个竖板下部外侧；

所述第二U型框的左侧斜板及右侧斜板下部分别同与之相对应的车架纵梁上的底座焊接；

所述第三U型框的前、左、右三个侧滑料斜板上部对应焊接在所述第一U型框的前、左、右三个竖板下部内侧；

所述第三U型框的左侧滑料斜板及右侧滑料斜板下部分别同与之相对应的车厢纵梁的顶部焊接固定。

在上述方案中，当所述防砸防重压装置通过若干个中滑料斜板支撑固定支承在所述车厢的左右两内侧壁上时；

所述防砸防重压装置包含由左、右两个中滑料斜板构成的V型中滑料板、以及设置在所述V型中滑料板下部的一个水平支撑及若干个中滑料斜板支撑；

所述V型中滑料板的左、右两个中滑料斜板均分别通过若干个中滑料斜板支撑对应固定支承在所述车厢的左、右两侧滑料斜板上；

所述V型中滑料板的水平支撑远离后箱门的一端与车厢的前侧滑料斜板连接，靠近后箱门的一端通过两个中滑料斜板斜支撑分别支承在车厢的左、右两侧滑料斜板上。

在上述方案中，当所述防砸防重压装置通过锁链悬吊在车厢的中部横梁上时；

所述防砸防重压装置包含由左、右两个中滑料斜板构成的V型中滑料板、设置在所述V型中滑料板下部的四个下限位锁链以及设置在所述V型中滑料板上部的若干个上限位锁链；

所述V型中滑料板的左、右两个中滑料斜板下部均分别通过两个下限位锁链对应与所述车厢的左、右两侧滑料斜板连接；

所述V型中滑料板的左、右两个中滑料斜板上部均通过若干个上限位锁链对应与设置在车厢内腔中部的中部横梁连接。

在上述方案中，在每条所述车厢纵梁内侧、沿车厢前后均开设有一条密封滑道，所述传送带胶皮的两侧分别对应与车厢纵梁上的密封滑道相抵接。

在上述方案中，每条所述链条的上端均固设在传送带胶皮的底面，下端悬空；

每个所述滚子轴承位于车厢纵梁与链条之间或位于两个链条之间、靠近与之相对应的链条，且每个所述滚子轴承上端均固设在传送带胶皮的底面，下端滚动支撑在车架纵梁上端的弯折部上。

在上述方案中，每条所述通长导流板的下端均同与之相对应的车架纵梁上端固定，且还同与之相对应的车架纵梁上端的若干个车厢纵梁支撑板的内侧相贴合，每条所述通长导流板的上端均呈倾斜向上延伸靠近与之相对应的链条或滚子轴承面向车厢纵梁一侧的上方，并靠近传送带胶皮的底面。

在上述方案中，每个所述车架横梁的两端分别对应焊接在两条平行相对的车架纵梁上端弯折部的下表面。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)在车架纵梁上方、传送带胶皮下方设有链条和滚子轴承，链条上端与传送带胶皮底面固接，下端悬空，滚子轴承上端与传送带胶皮底面固接，下端滚动支撑在车架纵梁上部的弯折部并可在其上滚动，采用此种设置方式的链条只承受拉力，而滚子轴承只承受纵向压力，从而降低链条承受的拉力和液压系统的压力，进而延长链条及液压系统的使用寿命。

(2)本实用新型传送带装置的导流板下端焊接在与之相对应的车厢纵梁支撑板以及车架纵梁上端折弯部上，上端倾斜向上延伸并靠近传送带胶皮的底面，采用此种方式设置的导流板不承受任何重力，沙土颗粒物从传送带胶皮与车厢纵梁之间的缝隙漏到导流板上后，经导流板从车厢纵梁和车架纵梁之间的缝隙流出，而不会造成沙土颗粒物的堆积，避免了沙土颗粒物对链条造成阻塞、锈蚀或污染。

附图说明

图1为本实用新型的链条免污、防砸防重压传送带式自卸车的主视图；

图2为本实用新型的链条免污、防砸防重压传送带式自卸车的右视图；

图3为防砸防重压装置的一种实施例结构示意图；

图4为链条免污传送带装置的一种实施例结构示意图；

图5为本实用新型的传送带式自卸车的第一种实施例的局部立体示意图；

图6为防砸防重压装置的另一种实施例结构示意图；

图7为链条免污传送带装置的另一种实施例结构示意图。

图中：1、车厢；1.1、后厢门；1.2、第一U型框；1.2a、前竖板；1.2b、左竖板；1.2c、右竖板；1.3、第二U型框；1.3a、前斜板；1.3b、左斜板；1.3c、右斜板；1.4、横梁；2、链条免污传送带装置；2.1、车架纵梁；2.11、弯折部；2.12、底座；2.2；车架横梁；2.3、车厢纵梁支撑板；2.4、车厢纵梁；2.5、传送带胶皮；2.6、通长导流板；2.7、链条；2.8、滚子轴承；3、防砸防重压装置；3.1、第三U型框；3.1a、前侧滑料板；3.1b、左侧滑料板；3.1c、右侧滑料板；3.2、中滑料板；3.2a、左中滑料板；3.2b、右中滑料板；3.3、中滑料斜板斜支撑；3.4、水平支撑；3.5、锁链；3.51、上限位锁链；3.52、下限位锁链。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例1：

如图1至图3所示，为本实用新型提供的传送带式自卸车的一种实施例，包含汽车底盘(图中未示出)、车厢1、链条免污传送带装置2及防砸防重压装置3，其中：

链条免污传送带装置2设置在汽车底盘上方，车厢1设置在链条免污传送带装置2的上方，防砸防重压装置3设置在车厢1内且位于链条免污传送带装置2的上方；

车厢1包含后厢门1.1、由前竖板1.2a、左竖板1.2b、右竖板1.2c构成的上下通透的第一U型框1.2以及焊接在第一U型框下部外侧由前斜板1.3a、左斜板1.3b、右斜板1.3c构成的上下通透的第二U型框1.3和焊接在第一U型框1.2部内侧由前侧滑料斜板3.1a、左侧滑料斜板3.1b、右侧滑料斜板3.1c构成的上下通透的第三U型框3.1；

后箱门1.1上端左右两侧分别与第一U型框1.2的左竖板1.2b及右竖板1.2c通过液压油缸及销钉铰接；

第二U型框1.3的前斜板1.3a、左斜板1.3b、右斜板1.3c的上部对应焊接在第一U型框1.2的前竖板1.2a、左竖板1.2b、右竖板1.2c的下部外侧；

第二U型框1.3的左侧斜板1.3b及右侧斜板1.3c下部分别同与之相对应的车架纵梁2.1上的底座2.12焊接；

第三U型框3.1的前侧滑料斜板3.1a、左侧滑料斜板3.1b、右侧滑料斜板3.1c的上部对应焊接在第一U型框1.2的前竖板1.2a、左竖板1.2b、右竖板1.2c的下部内侧；

第三U型框3.1的左侧滑料斜板3.1b及右侧滑料斜板3.1c下部分别同与之相对应的车厢纵梁2.4的顶部焊接固定。

如图4所示，链条免污传送带装置2包含两条平行相对的车架纵梁2.1，在两条平行相对的车架纵梁2.1的上端内侧之间、沿车厢前后平行固设有若干个车架横梁2.2；

在每条车架纵梁1上端的外侧均固设有若干个车厢纵梁支撑板2.3，每条车架纵梁2.1通过其上端外侧固设的若干个车厢纵梁支撑板2.3对应与一条车厢纵梁2.4连接；

在每条车厢纵梁2.4内侧、沿车厢前后均开设有一条密封滑道(图中未示出)，在两条车厢纵梁2.4之间设有传送带胶皮2.5，传送带胶皮2.5的两侧分别对应与车厢纵梁2.4上的密封滑道相抵接；

在每条车架纵梁2.1上方且位于传送带胶皮2.5下方各设有一个链条2.7，每个链条2.7的上端均固设在传送带胶皮2.5的底面，下端悬空；

在每条车架纵梁2.1上方且位于传送带胶皮2.5下方还各设有若干个滚子轴承2.8，且每个滚子轴承2.8还位于车厢纵梁2.4与链条2.7之间，如图4所示，每个滚子轴承2.8上端均固设在传送带胶皮2.5的底面，下端滚动支撑在车架纵梁2.1上端的弯折部2.11上；

在每条车架纵梁2.1上方且位于传送带胶皮2.5下方均各设有一条通长导流板2.6，每条通长导流板2.6的下端均同与之相对应的车架纵梁2.1上端固定，且还同与之相对应的车架纵梁2.1上端的若干个车厢纵梁支撑板2.3的内侧相贴合，每条通长导流板2.6的上端均呈倾斜向上延伸靠近与之相对应的链条2.7或滚子轴承2.8面向车厢纵梁2.4一侧的上方，并靠近传送带胶皮2.5的底面。

每个车架横梁2.2的两端分别对应焊接在两条平行相对的车架纵梁2.1上端弯折部2.11的下表面。

本实施例中，防砸防重压装置3通过若干个中滑料斜板支撑3.3固定支承在车厢1的左右两内侧壁上时；

如图2、图3和图5所示，防砸防重压装置3包含由左中滑料斜板3.2a及右中滑料斜板3.2b构成的V型中滑料板3.2、以及设置在V型中滑料板3.2下部的一个水平支撑3.4及若干个中滑料斜板支撑3.3；

V型中滑料板3.2的左中滑料斜板3.2a及右中滑料斜板3.2b均分别通过若干个中滑料斜板支撑3.3对应固定支承在所述车厢1的左侧滑料斜板3.1b及右侧滑料斜板3.1c上；

V型中滑料板3.2的水平支撑3.4远离后箱门1.1的一端与车厢1的前侧滑料斜板3.1a连接，靠近后箱门1.1的一端通过两个中滑料斜板斜支撑3.3分别支承在车厢1的左侧滑料斜板3.1b及右侧滑料斜板3.1c上。

实施例2：

本实施例与实施例1的不同之处在于：如图6所示，防砸防重压装置3通过锁链3.5悬吊在车厢1的中部横梁1.4上，防砸防重压装置3包含由左中滑料斜板3.2a及右中滑料斜板3.2b构成的V型中滑料板3.2、设置在V型中滑料板3.2下部的四个下限位锁链3.52以及设置在V型中滑料板3.2上部的若干个上限位锁链3.51；

V型中滑料板3.2的左中滑料斜板3.2a及右中滑料斜板3.2b的下部均分别通过两个下限位锁链3.52对应与车厢1的左侧滑料斜板3.1b及右侧滑料斜板3.1c连接；

V型中滑料板3.2的左中滑料斜板3.2a及右中滑料斜板3.2b的上部均通过若干个上限位锁链3.51对应与设置在车厢1内腔中部的中部横梁1.4连接。

实施例3：

本实施例与实施例1的不同之处在于：如图7所示，链条免污传送带装置2中，滚子轴承2.8位于两个链条2.7之间且靠近与之相对应的链条2.7；每个滚子轴承2.8上端均固设在传送带胶皮2.5的底面，下端滚动支撑在车架纵梁2.1上端的弯折部2.11上。

以上仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的范围，凡是利用本实用新型的说明书内容所作的等效流程变换，或直接或间接应用在其他相关技术领域，均同理包含在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种传送带式自卸车，其特征在于，包含汽车底盘、车厢(1)、链条免污传送带装置(2)及防砸防重压装置(3)；

所述链条免污传送带装置(2)设置在汽车底盘上方，所述车厢(1)设置在所述链条免污传送带装置(2)的上方，所述防砸防重压装置(3)设置在车厢(1)内且位于链条免污传送带装置(2)的上方；

所述链条免污传送带装置(2)包含两条平行相对的车架纵梁(2.1)，在两条平行相对的车架纵梁(2.1)的上端内侧之间、沿车厢前后平行固设有若干个车架横梁(2.2)；

在每条所述车架纵梁(2.1)上端的外侧均固设有若干个车厢纵梁支撑板(2.3)，每条所述车架纵梁(2.1)通过其上端外侧固设的若干个车厢纵梁支撑板(2.3)对应与一条车厢纵梁(2.4)连接；

在两条所述车厢纵梁(2.4)之间、沿车厢前后设有一个传送带胶皮(2.5)；

在每条所述车架纵梁(2.1)上方且位于传送带胶皮(2.5)下方各设有一条链条(2.7)；

在每条所述车架纵梁(2.1)上方且位于传送带胶皮(2.5)下方各设有一条通长导流板(2.6)；

在每条所述车架纵梁(2.1)上方且位于传送带胶皮(2.5)下方、沿车厢前后两端还各设有若干个滚子轴承(2.8)；

所述防砸防重压装置(3)通过若干个中滑料斜板支撑(3.3)固定支承在所述车厢(1)的左右两内侧壁上或通过若干个锁链(3.5)悬吊在车厢(1)的中部横梁(1.4)上。

2.根据权利要求1所述的传送带式自卸车，其特征在于：所述车厢(1)包含后厢门(1.1)、由前、左、右三个竖板(1.2a、1.2b、1.2c)构成的上下通透的第一U型框(1.2)以及焊接在所述第一U型框下部外侧由前、左、右三个斜板(1.3a、1.3b、1.3c)构成的上下通透的第二U型框(1.3)和焊接在所述第一U型框(1.2)下部内侧由前、左、右三个侧滑料斜板(3.1a、3.1b、3.1c)构成的上下通透的第三U型框(3.1)；

所述后厢门(1.1)上端左右两侧分别与所述第一U型框(1.2)的左竖板(1.2b)及右竖板(1.2c)通过液压油缸及销钉铰接；

所述第二U型框(1.3)的前、左、右三个斜板(1.3a、1.3b、1.3c)上部对应焊接在所述第一U型框(1.2)的前、左、右三个竖板(1.2a、1.2b、1.2c)下部外侧；

所述第二U型框(1.3)的左侧斜板(1.3b)及右侧斜板(1.3c)下部分别同与之相对应的车架纵梁(2.1)上的底座(2.12)焊接；

所述第三U型框(3.1)的前、左、右三个侧滑料斜板(3.1a、3.1b、3.1c)上部对应焊接在所述第一U型框(1.2)的前、左、右三个竖板(1.2a、1.2b、1.2c)下部内侧；

所述第三U型框(3.1)的左侧滑料斜板(3.1b)及右侧滑料斜板(3.1c)下部分别同与之相对应的车厢纵梁(2.4)的顶部焊接固定。

3.根据权利要求2所述的传送带式自卸车，其特征在于：当所述防砸防重压装置(3)通过若干个中滑料斜板支撑(3.3)固定支承在所述车厢(1)的左右两内侧壁上时；

所述防砸防重压装置(3)包含由左、右两个中滑料斜板(3.2a、3.2b)构成的V型中滑料板(3.2)、以及设置在所述V型中滑料板(3.2)下部的一个水平支撑(3.4)及若干个中滑料斜板支撑(3.3)；

所述V型中滑料板(3.2)的左、右两个中滑料斜板(3.2a、3.2b)均分别通过若干个中滑料斜板支撑(3.3)对应固定支承在所述车厢(1)的左、右两侧滑料斜板(3.1b、3.1c)上；

所述V型中滑料板(3.2)的水平支撑(3.4)远离后箱门(1.1)的一端与车厢(1)的前侧滑料斜板(3.1a)连接，靠近后箱门(1.1)的一端通过两个中滑料斜板斜支撑(3.3)分别支承在车厢(1)的左、右两侧滑料斜板(3.1b、3.1c)上。

4.根据权利要求2所述的传送带式自卸车，其特征在于：当所述防砸防重压装置(3)通过锁链(3.5)悬吊在车厢(1)的中部横梁(1.4)上时；

所述防砸防重压装置(3)包含由左、右两个中滑料斜板(3.2a、3.2b)构成的V型中滑料板(3.2)、设置在所述V型中滑料板(3.2)下部的四个下限位锁链(3.52)以及设置在所述V型中滑料板(3.2)上部的若干个上限位锁链(3.51)；

所述V型中滑料板(3.2)的左、右两个中滑料斜板(3.2a、3.2b)下部均分别通过两个下限位锁链(3.52)对应与所述车厢(1)的左、右两侧滑料斜板(3.1b、3.1c)连接；

所述V型中滑料板(3.2)的左、右两个中滑料斜板(3.2a、3.2b)上部均通过若干个上限位锁链(3.51)对应与设置在车厢(1)内腔中部的中部横梁(1.4)连接。

5.根据权利要求1所述的传送带式自卸车，其特征在于：在每条所述车厢纵梁(2.4)内侧、沿车厢前后均开设有一条密封滑道，所述传送带胶皮(2.5)的两侧分别对应与车厢纵梁(2.4)上的密封滑道相抵接。

6.根据权利要求1所述的传送带式自卸车，其特征在于：每条所述链条(2.7)的上端均固设在传送带胶皮(2.5)的底面，下端悬空；

每个所述滚子轴承(2.8)位于车厢纵梁(2.4)与链条(2.7)之间或位于两个链条(2.7)之间、靠近与之相对应的链条(2.7)，且每个所述滚子轴承(2.8)上端均固设在传送带胶皮(2.5)的底面，下端滚动支撑在车架纵梁(2.1)上端的弯折部(2.11)上。

7.根据权利要求1所述的传送带式自卸车，其特征在于：每条所述通长导流板(2.6)的下端均同与之相对应的车架纵梁(2.1)上端固定，且还同与之相对应的车架纵梁(2.1)上端的若干个车厢纵梁支撑板(2.3)的内侧相贴合，每条所述通长导流板(2.6)的上端均呈倾斜向上延伸靠近与之相对应的链条(2.7)或滚子轴承(2.8)面向车厢纵梁(2.4)一侧的上方，并靠近传送带胶皮(2.5)的底面。

8.根据权利要求6所述的传送带式自卸车，其特征在于，每个所述车架横梁(2.2)的两端分别对应焊接在两条平行相对的车架纵梁(2.1)上端弯折部(2.11)的下表面。