CN209718103U - 一种组合模具单元 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种组合模具单元，其组合模具单元包括基板，固定基板的模具单元架，基板设有面板、端头，面板两端设置端头，模具单元架设有模轨和用于组合连接两条模轨的模轨撑。本实用新型调整使用方便、连接固定的稳定性好，生产效率高，生产成本低；有利施工。

Description

一种组合模具单元

技术领域

本实用新型涉及建筑用模具、PC生产模具，确切地说是一种组合模具单元。

背景技术

现有技术中铝模板是铝模系统的基本组成单元，铝模板是利用焊接的方式在模板的四周设有肋，利用销钉将模板四周的肋与其他模板的肋或其部件连接在一起，组装成浇筑工艺要求的浇筑腔，铝模板即是面板也是主承力部件，局部扭矩大，易变形，辅以背楞加固，每块模板位置固定，厚度要求高，维修调整周期长。

现有技术中PC件生产过程中使用的模具为专门定制的，通用性差，重复使用次数低，调整模具尺寸成本很高，造成大量浪费。

现有技术中在水泥浇筑凝固过程中会收缩，而模具组装的浇筑腔是不变的，造成收缩不能有效缓解形成裂缝。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种组合模具单元，解决铝膜板以焊接的形式制造，制造难度大，维修和调整难度大周期长，对工人技术要求高，生产效率低，生产成本高；铝模板即是面板也是主承力部件，以肋连接，造成局部扭矩大，易变形；为满足工艺对变形的要求，及焊接强度要求，对铝模板的厚度要求高，耗材多；为增加强度和降低成本，在铝模板中加入了大量的铁，造成且质量大，不利施工。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术手段：

一种组合模具单元，包括基板，固定基板的模具单元架，所述的基板设有面板、端头，面板两端设置端头，在端头上设置有滑位槽和卡位孔，滑位槽限定基板的位置，卡位孔将基板固定在模具单元架上；所述的模具单元架设有模轨和用于组合连接两条模轨的模轨撑，模轨的顶部设置有基板撑肋、安装槽及安装槽外肋，基板撑肋与安装槽外肋之间为安装槽，端头安装在模轨的安装槽内，基板撑肋支撑在面板靠近端头的下面，模轨的底部设有轨脚支撑肋，模轨上设有定位孔、连接孔；在基板撑肋的下方，通过定位孔设有卡位装置，卡位装置与端头上的卡位孔配合将基板固定在模轨上；组合模具单元并排与其他组合模具单元或阴角等其他部件连接时，加固部件穿过连接孔连接加固；所述的端头上的卡位孔的间距与模轨上的定位孔的间距相同或为整数倍关系。

与现有技术相比，其突出的特点是：

本实用新型充分利用了混凝土浇筑过程中，混凝土对垂直于模具表面的压力很大，且变形要求很高，但是平行模具表面的方向上几乎不受力，一般不会产生变形的特点，采用基板加模具单元架的模式进行功能分解的技术方案。模具单元架为主承力部件，基板在模具单元架支撑下只承担基板范围内的受力。模具单元架采用模轨加模轨撑的技术方案，模轨撑负责连接固定两条模轨的相对位置，模轨是真正的承力主体，利用模轨与模轨或与其他部件连接，加上交叉设置的背楞，形成承力骨架，从而使模具的力学结构更趋合理，能够有效降低模具整体耗材，质量大幅下降。

本实用新型的基板和模具单元架，以及其他辅助部件，均采用组装模式构成，大部分部件可以通用，可以批量生产，现场组装。只需在工作现场设置几台简单的设备就能生产、维修以及调整模具尺寸，方便现场施工，消除设计变更因模具调整对工程进度的影响。利用本实用新型便于调整组装和调整尺寸的特点，可以明显提高PC生产过程中，模具的重复利用次数，进而降低模具成本费用。

利用本实用新型，辅以流水线，可以实现PC生产线全流程自动化，不同于现有技术中PC工作平台采用的自动划线自动安装模式，利用本实用新型可以采用流水线组装平台工作模式组织生产，模具精度更高，生产精度更好。

进一步的优选技术方案如下：

所述的模轨的安装槽内设置有卡位楞，端头上设置有直线滑位槽；基板的端头从模轨的一端推入安装槽内，卡位楞卡在滑位槽内，卡位装置与端头上的卡位孔配合将基板固定在模轨上。

在生产模轨、端头时，首先利用挤压设备将铝锭挤压成型材，然后在进行后续加工后，制造成为模轨、端头部件，本改进方案的卡位楞、滑位槽在型材挤压成型的过程中就以定型，不必进行后续加工，可节约数道工序；卡位楞、滑位槽可以加强端头连接到模轨上的稳定性，降低卡位装置的强度要求；卡位楞、滑位槽技术方案在组装模具单元时，基板从模轨的一端装入，这种方式更便于自动化流水线组装作业。

所述的模轨上设置的安装槽外肋向外倾斜，在组合模具单元组装完成且未与其他模具单元连接加固前，安装槽外肋与基板的端头之间处于松弛状态；在组合模具单元并排连接加固状态时，安装槽外肋与基板的端头处于贴合压紧状态。

通过这种简单的改进设置可以使并排连接部位增加适当挤压力，确保模具的稳定性和连接固定状态时的适当应力，赋予模具沿筑件表面平行方向适当柔性空间，且能自动恢复到适当状态。

所述的安装槽外肋的顶部外侧的上表面与基板的上表面在同一平面内，安装槽外肋的顶部靠内侧设有安装槽外肋阶梯型下沉，下沉深度与基板的端头的端头外延的厚度相同。

在基板端头与模轨安装槽外肋之间存在缝隙时，利用阶梯型下沉与外延之间的配合可以防止泄漏；在卸模过程中，部分基板需要后撤，这种技术方案能够满足要求。

所述的安装槽外肋顶部的上表面与基板的上表面在同一平面内；安装槽外肋的顶部靠内侧设有安装槽外肋外延，基板端头设有端头阶梯型下沉，下沉深度与安装槽外肋的安装槽外肋外延的厚度相同。

在基板端头与模轨安装槽外肋之间存在缝隙时，利用阶梯型下沉与外延之间的配合可以防止泄漏；安装槽外肋外延能够进一步加强对基板的固定，防止基板高低不平；在卸模时安装槽外肋外延能够增强基板向外拉力的承受能力。

所述的端头阶梯型下沉或安装槽外肋阶梯型下沉的下沉深度略大于安装槽外肋外延或端头外延的厚度；基板的端头外延的下表面或基板的端头阶梯型下沉的上表面的粗糙度大于对应的安装槽外肋顶部的安装槽外肋阶梯型下沉的上表面或安装槽外肋顶部的安装槽外肋外延的下表面的粗糙度。

当需要将大面积柔软材料（如网布）规证地浇筑在筑件外表面或使用卸模膜替代卸模剂时，可以利用阶梯型下沉与外延之间的缝隙，将柔软材料国定在模具上；利用基板端头接触面粗糙度大的安装槽外肋接触面的粗糙度，防止组合模具单元在连接加固过程中柔软材料相对于基板产生滑动。

所述的安装槽外肋的内侧上部设置有向下延伸的上弹片；安装槽外肋的内侧下部设置有向上延伸的下弹片；上弹片和下弹片有一部分重叠，上弹片在外，下弹片的顶端位于上弹片与安装槽外肋之间。

利用弹片可以保证基板安装到模具单元架上后安装槽外肋与端头之间有适当的挤压力；组合模具单元与其他组合模具单元或其他部件连接加固时，安装槽外肋与端头之间的挤压力逐渐加强；当连接加固到适当位置以后，端头、上弹片、下弹片及安装槽外肋贴合在一起，弹性挤压将转变为硬挤压，防止挤压过度。模轨在挤压成型过程中，上弹片和下弹片可以随挤压成型过程一起成型，不必二次加工。

所述的模轨成对设置，成对设置的轨脚支撑肋相应位置分别设置有矫位槽、矫位楞，工作时相邻的组合模具单元的矫位槽和矫位楞相互咬合定位。

模轨在挤压成型过程中，矫位槽和矫位楞可以随挤压成型过程一起成型，不必二次加工；矫位槽和矫位楞相互咬合可以有效防止组合模具单元与相邻部件出现错位现象，能有效提高平整度。

组合模具单元的使用方法，包含以下步骤：

（1）所述的组合模具单元与组合模具单元并排连接时用螺栓螺母组合或销钉穿过相邻的模轨的连接孔连接直接加固；

（2）组合模具单元“丁”字形连接到其他组合模具单元侧面或阴角、阳角的侧面时，首先将“丁”字接头固定在组合模具单元的模轨的端头，然后将“丁”字接头的接头帽固定在接头轨的接头安装槽内，然后再将接头轨并排连接到模轨或其他部件上；

（3）组合模具单元需要延长时，将两条直线连接的模轨对顶在一起，将两块延长接头安装在连接部位模轨的两侧，用螺栓螺母穿过固定孔和接头固定孔将两块延长接头固定在模轨的两侧，使两条模轨连接到一起形成一条模轨。

使用“丁”字接头连接交叉连接的模轨，使模轨与其他承力部件高强度连接在一起，与背楞一起组成模具的承力骨架，力学结构更合理；使用延长接头延长模轨的技术方案能够有效提高模轨周转使用次数，微调筑件尺寸时模具调整代价更低。

组合模具单元的使用方法，包含以下步骤：

（1）将挡板、预埋件安装到基板上；

（2）根据设计要求将模轨撑与模轨组装成模具单元架，将基板和模具单元架组装成组合模具单元；

（3）根据需要进行二次安装挡板、预埋件；

（4）将安装了部分挡板、预埋件的组合模具单元组装成浇筑平台；

（5）根据需要进行三次安装挡板、预埋件；

（6）浇筑平台喷刷脱模剂；

（7）将浇筑平台安装到平台架上面，组装成工作平台；

（8）将预埋钢筋网安放的工作平台的对应位置，将需要拉伸的钢筋拉伸；

（9）根据需要四次安装挡板、预埋件，并进行管线的排布，管线与预埋件的连接；

（10）浇筑，养护；

（11）卸模。

采用上述步骤，利用流水线设备辅助，可以实现PC生产工作平台自动组装，流水生产，与现有技术中的自动划线自动放模方案相比，本方案模具安装进度更高，调整更容易，更容易实现全程自动化生产。

组合模具单元的使用方法，包含以下步骤：在浇筑前，组合模具单元间的连接处于半夹紧状态，依靠端头外延与安装槽外肋阶梯型下沉的配合，或端头阶梯型下沉与安装槽外肋外延的配合防止泄漏；随填充料的凝固收缩过过程，逐渐收紧组合模具单元间的连接夹紧状态，从而缓释或消除不利收缩应力。

附图说明

图1是模具单元俯视图

图2是模具单元架结构示意图。

图3是模轨结构示意图。

图4是端头结构示意图。

图5是模具单元横截面结构示意图。

图6是两个模具单元并联剖视结构示意图。

图7是两个模具单元并联剖视结构示意图。

图8是两个模具单元并联剖视结构示意图。

图9是角轨剖面结构示意图。

图10是角轨应用剖面结构示意图。

图11是卸模板侧视结构示意图。

图12是卸模器剖视结构示意图。

图13是浇筑腔剖视结构示意图。

图14是PC工作台剖视结构示意图。

图15是两个模具单元并联剖视结构示意图。

图16是端头结构示意图。

图17是“丁”字接头结构示意图。

图18是接头轨结构示意图。

图19是两个模具单元“丁”字形连接剖视结构示意图。

图20是延长连接结构示意图。

图21是模具单元横截面结构示意图。

图22 是二阶外延与二级阶梯型下沉配合的局部示意图。

图23 是模具单元局部横截面结构示意图。

附图标记说明：1 - 基板；2 - 模轨；3 - 模轨撑；4 - 定位孔；5 -连接孔；6 - 接头固定孔；7 - 滑位槽；8 - 卡位孔；9 - 面板；10 - 端头；11 - 基板撑肋；12 - 安装槽；13 - 轨脚支撑肋；14 - 安装槽外肋；15 - 下弹片；16 - 上弹片；17 - 矫位楞；18 - 矫位槽；19 - 连接孔；20 - 折角槽；21 - 角轨架；22 - 卸模板；23 - 连接孔；24 - 卸模孔；25- 左侧轨；26 - 右侧轨；27 - 阳角；28 - 阴角；29 - 浇筑腔；30 - 拉伸架；31 - 平台架；32 - 钢筋；33 - 背楞；34 - 卡位装置；35 - 挡板；36 - 浇筑槽；37 - 预埋件； 38 - 网布或卸模膜；39 - 滑位楞；40 - 接头轨上肋；41 - 接头安装槽；42 - 接头柄；43 - 接头帽；44 - 固定孔； 45 - 接头连接孔；46 - 接头轨连接孔；47 - 延长接头；48 - 端头外延；49 - 安装槽外肋阶梯型下沉；50 - 安装槽外肋外延；51 - 端头阶梯型下沉；52 - 一级阶梯；53 - 二级阶梯；54 - 二级外延；55 - 一级外延。

具体实施方式

下面结合实施例，进一步说明本实用新型。

参见图1 可知，本实用新型的组合模具单元，由基板1和模具单元架组成，每个组合模具单元安装有多个基板1。

参见图2 可知，本实用新型模具单元架设有模轨2和用于组合连接两条模轨2的模轨撑3。

参见图3 可知，本实用新型模轨2上设有定位孔4、连接孔5、接头固定孔6；定位孔4等间距设置，通过定位孔4设有卡位装置34，在基板1安装到预定位置时，卡位装置34与端头10上的卡位孔8配合将基板固定在模轨2上；连接孔5等间距设置，组合模具单元并排与其他组合模具单元或阴角28连接时，加固部件如螺栓、销钉穿过连接孔5，实现连接加固的功能；

参见图5 可知，本实用新型模轨2的顶部设置有基板撑肋11、安装槽12、安装槽外肋14，基板撑肋11与安装槽外肋14之间为安装槽12，端头10安装在模轨2的安装槽12内，基板撑肋11支撑在面板9靠近端头10的下面；模轨2的底部设有轨脚支撑肋13，在组合模具单元组合应用时，用做模轨2连接加固的支撑。

参见图13、图14 可知，本实用新型模轨撑3与模轨2的连接可以采用螺栓固定模式连接；模轨撑3与模轨2的连接也可以采用凹凸相互嵌入加螺栓固定的模式固定。模轨撑3与模轨2的连接方式很多，只要能够达到技术要求即可。

参见图5、图6、图7、图8可知，本实用新型基板1由面板9和端头10组成；面板9和端头10可能是一体的，也可能是由多个部件组装而成的。

参见图21，可知，本实用新型组合模具单元的基板1的面板9可以是曲面，对应的模轨撑3可以根据需要设置成弯曲的。

参见图4和图5、图6、图7、图8可知，本实用新型端头10设置有滑位槽7和卡位孔8，滑位槽7和卡位孔8均为等间距设置，滑位槽7的作用是在基板1安装过程中限定基板1的位置，卡位孔8的作用是当基板1到达预定位置时，通过卡位孔8将基板1固定在模具单元架上。

参见图16、图15和图23，可知，本实用新型滑位槽7还可以是一条直线的凹槽，与安装槽12内部设置滑位楞39配合实现安装过程中限定基板1位置的作用。

基板的端头10上的卡位孔8的间距与模轨2上定位孔4的间距相同或为整数倍关系。

模轨2上设置的安装槽外肋14自然向外倾斜，在组合模具单元并排连接加固状态时，安装槽外肋14与基板1的端头处于贴合压紧状态，便于基板1的安装与拆卸，同时赋予组合模具一定的柔性空间。

参见图6可知，安装槽外肋14的顶部外侧的上表面与基板1的上表面在同一平面内，安装槽外肋14的顶部靠内侧设有阶梯型下沉，下沉深度与基板端头向外延伸部分的厚度相同，防止因端头10与安装槽外肋14间的缝隙过大，浇筑物漏到安装槽12内，影响模轨2的重复利用。

参见图7、图8可知，安装槽外肋14顶部的上表面与基板1的上表面在同一平面内；安装槽外肋14的顶部靠内侧设有外延，基板1端头设有阶梯型下沉，下沉深度与安装槽外肋的外延的厚度相同；安装槽外肋14的顶部设置的外延的宽度小于安装槽外肋14的顶部自然弹开的距离。利用安装槽外肋14的顶部靠内侧的外延可将端头10更有效的限制在安装槽12内，防止基板1因各部件的精度、安装因素出现彼此高低不平。

参见图7可知，阶梯型下沉的深度略大于外延的厚度；基板1端头的外延的下表面或基板1端头阶梯型下沉的上表面的粗糙度大于对应的安装槽外肋14顶部的阶梯型下沉的上表面或安装槽外肋14顶部的外延的下表面的粗糙度。在组合模具单元并排连接加固过程中，网布或卸模膜38加紧在外延与阶梯型下沉的缝隙内，因粗糙度差异，安装槽外肋14与网布或卸模膜38发生相对滑动。

参见图22可知，阶梯型下沉与外延的配合可以采用二阶结构，即阶梯型下沉设有两个阶梯，外延也设置有两个阶梯。一级阶梯52为主阶梯；二级阶梯53下沉深度很小且很窄，二级阶梯53上宽下窄，二级阶梯53呈缓坡状；一级外延55为主外延；二级外延54很薄且很窄，二级外延54上窄下宽，二级外延54端头呈单面刃状。

参见图7、图8，可知，安装槽外肋14的内侧上部设置有向下延伸的上弹片16；安装槽外肋14的内侧下部设置有向上延伸的下弹片15；上弹片16和下弹片15有一部分重叠，上弹片16在外，下弹片15的顶端位于上弹片与安装槽外肋14之间。

参见图8可知，模轨2成对设置，成对设置的轨脚支撑肋13相应位置分别设置有矫位槽18、矫位楞17；矫位槽18、矫位楞17相互咬合，用于矫正相邻模轨1的相对位置，从而矫正组合模具单元的相对位置。

参见图23可知，模轨2的安装槽12还可以水平设置，基板支撑肋11和安装槽外肋14之间为安装槽12，基板1的端头10安装在安装槽14内，基板1的端头10与面板9平行，端头10上设置有滑位槽7，在安装槽14内设置有滑位楞39。

参见图9可知，角轨的顶部中间位置设有折角槽20，角轨的两侧设置有“L”型角轨架21，在角轨架21的适当位置设置有连接孔19，连接孔19的位置和作用与模轨1上设置的连接孔5相同；角轨可沿着折角槽20折成工艺要求的角度。

参见图10可知，角轨架21与模轨2连接，当模轨2的轨脚支撑肋13上设置有矫位楞17或矫位槽18时，角轨架21下部设置有矫位槽18和矫位楞17。

参见图12可知，卸模器由左侧轨25、右侧轨26和卸模板22组成；左侧轨25和右侧轨26分别于模轨2连接，卸模板22安装在左侧轨25和右侧轨26中间。

参见图11可知，卸模板22上设置有连接孔23和卸模孔24；连接孔23的位置和作用与模轨1上设置的连接孔5相同；在卸模器使用中，卸模孔24凸出在左侧轨25、右侧轨26及模轨1的下面；在卸模过程中，首先利用工具，通过卸模孔24，将卸模板22拉出，然后由此向两侧卸模。

参见图17可知，“丁”字接头上设置有两个接头柄42和接头帽43；接头柄42上设置有固定孔44，固定孔44的位置设置与模轨2上设置的接头固定孔6相同；接头帽43呈弧状拱起，接头帽43上设置有接头连接孔45；接头柄42和接头帽43可能是垂直的，也可能是其他角度，示意图不应视为是对本实用新型的限制。

参见图18可知，接头轨呈“E”字形，接头轨设置有接头轨上肋40、接头安装槽41、接头轨连接孔46；在接头轨的下部设置有与模轨2对应的矫位楞17或矫位槽18。

参见图19可知，“丁”字接头的两个接头柄42分别安装在模轨2端头对应位置的两侧，即模轨2端头的对应位置夹在“丁”字接头的两个接头柄42的中间，螺栓穿过“丁”字接头的固定孔44和模轨2的接头固定孔6后，用螺母将“丁”字接头和模轨2连接在一起；接头轨上肋40的上表面与面板9的上表面在同一平面上；接头轨安装槽41的宽度与“丁”字接头接头帽43的宽度相同；“丁”字接头的接头帽43安装在接头轨安装槽40内；用螺栓穿过接头轨的接头轨连接孔46和“丁”字接头的接头连接孔45，用螺母将“丁”字接头与接头轨连接到一起，进而将模轨2“丁”字形连接到接头轨上；用螺栓螺母或销钉部件穿过模轨2的连接孔5和接头轨的接头轨连接孔46，将接头轨并排与模轨2连接在一起，进而实现模轨2与模轨2的“丁”字形连接。

参见图20可知，延长接头47是一块长方形的板材；在延长接头47上对称设置有固定孔44组；延长接头47上的固定孔44的位置与模轨2端头上设置的接头固定孔6位置相互对应；组合模具单元需要延长时，将两条模轨2对顶在一起，将两块延长接头47安装在连接部位模轨2的两侧，穿过固定孔44和接头固定孔6用螺栓螺母将两块延长接头固定在模轨2的两侧，使两条模轨2连接到一起形成一条模轨；由两条模轨2通过延长形成的模轨的连接孔5的孔间距及连接孔5的位置应于一条长模轨2上的连接孔5的孔间距及位置相同。

参见图13可知，本实用新型的组合模具单元的一种应用，组合模具单元与组合模具单元、左侧轨25、右侧轨26、阴角27、阳角28、卸模器、角轨、背楞部件辅以螺丝、销钉零件组装成浇筑腔29；在浇筑腔29内，可以将预埋件37直接安装在基板1上；组合模具单元的模轨2相互连接与背楞33（背楞33与现有铝模技术中背楞的用法相同）一起构成浇筑腔29承力骨架，基板1以基板撑肋11为支撑，仅承担基板1范围内的受力。

参见图14可知，本实用新型的组合模具单元的一种应用，多组组合模具单元连接到一起,边缘的组合模具单元的外侧模轨2与左侧轨25或右侧轨26相连，与在基板1上部安装的挡板35、预埋件37部件一起，组成浇筑平台；浇筑平台安装在平台架31上，组成工作平台；浇筑槽36由基板1和挡板35部件组合而成；平台架31的两端设置有拉伸架30，先将钢筋32的一端固定在一个拉伸架30上，拉伸后将钢筋32的另一端固定在另一个拉伸架30上。

挡板35与现有技术中PC生产工作台使用的挡板作用相同，本实用新型挡板35可以是一体的，也可以是组装的，其安装固定方式并不复杂，一般技术人员均能实现，图形是简单的示意图，不应视作对本实用新型的限制。

预埋件37是根据工艺工法要求设置的，位置和形状应根据设计要求设置，图形是简单的示意图，不应视作对本实用新型的限制。与现有技术相比，其特点在于可以将预埋件固定住基板1的面板9上。

实施例1：

（1）用轨道撑3将两条轨道2连接在一起，组成模具单元架；根据需要在模具单元架适当位置安装上卡位装置34；

（2）将面板9和端头10组装成基板1，备用；

（3）当模具单元架长度不足，需要延长时，将两条直线连接的模轨2对顶在一起，将两块延长接头47安装在连接部位模轨2的两侧，穿过固定孔44和接头固定孔6用螺栓螺母将两块延长接头固定在模轨2的两侧，使两条模轨2连接到一起形成一条模轨；由两条模轨2通过延长形成的模轨的连接孔5的孔间距及连接孔5的位置应于一条长模轨2上的连接孔5的孔间距及位置相同；

（4）将基板1安装到模具单元架上，按下述方式组成完整的组合模具单元：

a. 当组合模具单元需要“丁”字形连接到其他组合模具单元侧面或阴角28、阳角29部件侧面时，首先将“丁”字接头固定在组合模具单元的模轨2的端头，然后将“丁”字接头的接头帽43固定在接头轨的接头安装槽41内，然后再将接头轨并排连接到模轨2或其他部件的侧面；

b. 组合模具单元与组合模具单元并排连接时用螺栓螺母组合或销钉穿过相邻的模轨2的连接孔5连接直接加固；

c. 浇筑构建的凹槽部位或受其他因素影响，不便于卸模时，可以使用卸模器，在安装时应选用加长的连接部件，穿过模轨2的连接孔5及卸模器各部件的连接孔直接加固；在卸模时应首先卸除连接加固部件，然后首先取出卸模板22，然后拆除其他部件；

d. 需要特殊角度时，可以使用角轨，使用时将角轨架21利用连接孔19固定在模轨2或其他部件上，然后调整好角度即可，可以利用背楞或其他辅件对角度进行加固。

实施例2：

a. 将部分挡板35、预埋件37部件安装到基板1上；

b. 根据设计要求将模轨撑3与模轨2组装成模具单元架；将基板1和模具单元架组装成组合模具单元；

c. 根据需要进行二次安装挡板、预埋件；

d. 将安装了部分挡板35、预埋件37部件的组合模具单元、卸模器组装成浇筑平台；

e. 根据需要进行三次安装挡板35、预埋件37部件，如跨组合模具单元的挡板35、预埋件37；

f. 浇筑平台喷刷脱模剂；

g. 将浇筑平台安装到平台架31上面，组装成工作平台；

h. 将预埋钢筋网安放的工作平台的对应位置上，将需要拉伸的钢筋拉伸；

i. 根据需要四次安装挡板35、预埋件37部件，如管线的排布，管线与预埋件37的连接；

j. 浇筑，养护；

k. 卸模。

实施例3：

（1）在用组合模具单元组装浇筑腔或浇筑平台时，模轨2相邻并排连接时，连接件不夹紧至最紧状态，使模轨2的安装槽外肋14与基板1的端头间留有适当宽度的缝隙，即：外延与阶梯型下沉之间存在适当缝隙；

（2）在筑件凝固过程中，根据筑件的构造、凝固收缩特性、工艺要求因素设计浇筑腔或浇筑平台收缩方式及速度，采用人工或自动化装置按照设计要求，通过调整连接件夹紧程度，收缩浇筑腔29或浇筑槽36，从而缓解、消除凝固收缩缝隙，产生设计要求的预应力。

由于以上所述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护不限于此，任何本技术领域的技术人员所能想到本技术方案技术特征的等同的变化或替代，都涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种组合模具单元，包括基板，固定基板的模具单元架，其特征在于：所述的基板设有面板、端头，面板两端设置端头，在端头上设置有滑位槽和卡位孔，滑位槽限定基板的位置，卡位孔将基板固定在模具单元架上；所述的模具单元架设有模轨和用于组合连接两条模轨的模轨撑，模轨的顶部设置有基板撑肋、安装槽及安装槽外肋，基板撑肋与安装槽外肋之间为安装槽，端头安装在模轨的安装槽内，基板撑肋支撑在面板靠近端头的下面，模轨的底部设有轨脚支撑肋，模轨上设有定位孔、连接孔；在基板撑肋的下方，通过定位孔设有卡位装置，卡位装置与端头上的卡位孔配合将基板固定在模轨上；组合模具单元并排与其他组合模具单元或阴角等其他部件连接时，加固部件穿过连接孔连接加固；所述的端头上的卡位孔的间距与模轨上的定位孔的间距相同或为整数倍关系。

2.根据权利要求1所述的组合模具单元，其特征在于：所述的模轨的安装槽内设置有卡位楞，端头上设置有直线滑位槽；基板的端头从模轨的一端推入安装槽内，卡位楞卡在滑位槽内，卡位装置与端头上的卡位孔配合将基板固定在模轨上。

3.根据权利要求1所述的组合模具单元，其特征在于：所述的模轨上设置的安装槽外肋向外倾斜，在组合模具单元组装完成且未与其他模具单元连接加固前，安装槽外肋与基板的端头之间处于松弛状态；在组合模具单元并排连接加固状态时，安装槽外肋与基板的端头处于贴合压紧状态。

4.根据权利要求1所述的组合模具单元，其特征在于：所述的安装槽外肋的顶部外侧的上表面与基板的上表面在同一平面内，安装槽外肋的顶部靠内侧设有安装槽外肋阶梯型下沉，下沉深度与基板的端头的端头外延的厚度相同。

5.根据权利要求1所述的组合模具单元，其特征在于：所述的安装槽外肋顶部的上表面与基板的上表面在同一平面内；安装槽外肋的顶部靠内侧设有安装槽外肋外延，基板端头设有端头阶梯型下沉，下沉深度与安装槽外肋的安装槽外肋外延的厚度相同。

6.根据权利要求4或权利要求5所述的组合模具单元，其特征在于：所述的端头阶梯型下沉或安装槽外肋阶梯型下沉的下沉深度略大于安装槽外肋外延或端头外延的厚度；基板的端头外延的下表面或基板的端头阶梯型下沉的上表面的粗糙度大于对应的安装槽外肋顶部的安装槽外肋阶梯型下沉的上表面或安装槽外肋顶部的安装槽外肋外延的下表面的粗糙度。

7.根据权利要求1所述的组合模具单元，其特征在于：所述的安装槽外肋的内侧上部设置有向下延伸的上弹片；安装槽外肋的内侧下部设置有向上延伸的下弹片；上弹片和下弹片有一部分重叠，上弹片在外，下弹片的顶端位于上弹片与安装槽外肋之间。

8.根据权利要求1所述的组合模具单元，其特征在于：所述的模轨成对设置，成对设置的轨脚支撑肋相应位置分别设置有矫位槽、矫位楞，工作时相邻的组合模具单元的矫位槽和矫位楞相互咬合定位。