CN209716441U - 一种独立式集渣包排溢系统及压铸模具 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种独立式集渣包排溢系统及压铸模具；独立式集渣包排溢系统包括：集渣包，其入口端与相适配模具的溢流口连接；过渡排气槽，其入口端与集渣包的出口端连接，用于对集渣包出口端排出的气体进行减速并导出；集污槽，其入口端与过渡排气槽的出口端连接，集污槽的出口端与排气槽的入口端连接。本申请的独立式集渣包排溢系统及压铸模具，通过过渡排气槽以及集污槽的设置，能有效收集型腔内气体夹杂中的油污，在不影响现有设计结构排气效果的基础上避免了排气槽的堵塞，从而提高产品质量的稳定性以及提高企业的生产效率和降低质量成本。

Description

一种独立式集渣包排溢系统及压铸模具

技术领域

本申请属于压铸模具设计领域，特别涉及一种独立式集渣包排溢系统及压铸模具。

背景技术

压力铸造原理就是在必要条件下进行的空间置换的过程，在铸造时，金属液填充至模具型腔，将模具型腔内的空气置换出去；因此，模具在设计时，空气排出通道的设计至关重要，此部分即为压铸模具的排溢系统。排溢系统的有效性直接影响到产品的质量，良好的排溢系统，能够在金属液快速填充型腔过程中，使得模具型腔内的气体迅速排出，并能实现全自动化的连续生产，并保证产品的质量要求符合客户的需求，提高成品率，达到降低成本的目的。

现有的模具排溢系统设计种类很多，比如独立式集渣包排气、搓衣板集中排气、抽真空式等等，虽然排溢系统形式不同，但是作用一样；根据目前使用最多的三类排溢系统中的占比，独立式集渣包排溢系统设计的模具占到总数的一半以上。独立式集渣包排溢系统是通过模流分析，在金属液填充末端或者填充过程中易产生涡流的部位设置排溢系统。

压铸填充过程是通过压铸机压射机构，将金属液由料筒推入模具型腔，将料筒及模具型腔内气体通过溢流口、集渣包、经排气槽排出，完成整个的置换过程。在金属液充填之初，需要通过润滑颗粒或者压射头润滑油对压铸机压射机构的压射头进行润滑，并且为防止粘膜，还需要在模具表面喷的脱模剂等，这些物质在金属液高温的情况下，会迅速气化，部分没有气化的物质会随着充填过程进入模具型腔，并随气体经模具排溢系统排出。

在整个置换过程中，气体状态以及没有被气化的润滑剂等物质，在经过溢流口以及集渣包后，一部分应存在于集渣包内，还有一部分随着气体经过排气槽排出；但是，排气槽深度在0.10-0.15mm之间，并且随着距离模具型腔越来越远，模具温度也会逐步降低，这样在长时间连续生产中，由于从料筒以及模具型腔内被置换出来的气体夹杂着油污不能全部排出模具以外，极易残留在排气槽将其堵塞，造成排气不良。另外，气体会使得产品内部产生气孔，影响产品内部致密性，导致强度降低，特别有气密性要求的铸件，气密实验时导致泄露，致使产品不符合客户要求，频繁的清理会排气槽会导致生产效率降低，影响自动化连续生产；模具温度不稳定，合格率下降，品质量不稳定，质量成本升高。

因此，希望有一种技术方案来克服或至少减轻现有技术的至少一个上述缺陷。

发明内容

本申请的目的是提供了一种独立式集渣包排溢系统及压铸模具，以解决现有技术存在的至少一个问题。

本申请的技术方案是：

一种独立式集渣包排溢系统，包括集渣包和排气槽，所述集渣包的入口端与模具的溢流口连接，所述独立式集渣包排溢系统还包括：

过渡排气槽，所述过渡排气槽的入口端与所述集渣包的出口端连接，用于对所述集渣包出口端排出的气体进行减速并导出；

集污槽，所述集污槽的入口端与所述过渡排气槽的出口端连接，所述集污槽的出口端与所述排气槽的入口端连接。

可选地，从所述集渣包的出口端向所述排气槽的入口端方向，所述过渡排气槽包括依次连接的第一排气槽、第二排气槽以及第三排气槽。

可选地，所述第二排气槽包括一个入口端及两个出口端，所述第二排气槽的长度方向垂直于所述第一排气槽流道，所述第二排气槽的长度大于其入口端长度，所述两个出口端分别位于所述第二排气槽长度方向上的两端，且均朝向所述集污槽；所述集污槽包括两个与所述第二排气槽的两个出口端相适配的入口端，所述集污槽的每个入口端通过一个所述第三排气槽与对应的所述第二排气槽的一个出口端连接。

可选地，所述第一排气槽和第三排气槽的宽度方向垂直于所述第二排气槽的长度方向；其中所述第一排气槽的宽度为1.2-1.5倍所述溢流口的宽度；所述第二排气槽的宽度等于所述第三排气槽的宽度，所述第二排气槽的宽度大于0.6倍所述第一排气槽的宽度且小于0.9倍所述第一排气槽的宽度。

可选地，所述集污槽的长度大于或等于所述集渣包长度的80％；所述集污槽的宽度大于或等于所述集渣包宽度的80％。可选地，所述排气槽的长度方向垂直于第二排气槽的长度方向，所述排气槽的长度为2倍所述第二排气槽的宽度。

可选地，所述集渣包的入口端的流道方向朝向所述集渣包的底部。

本申请还提供了一种压铸模具，包括模具本体以及设置模具本体上的溢流口，还包括上述任一项所述的独立式集渣包排溢系统，所述溢流口与所述集渣包的入口端连接。

本申请至少存在以下有益技术效果：

本申请的独立式集渣包排溢系统及压铸模具，通过过渡排气槽以及集污槽的设置，能有效收集型腔内气体夹杂中的油污，在不影响现有设计结构排气效果的基础上避免了排气槽的堵塞，从而提高产品质量的稳定性以及提高企业的生产效率和降低质量成本。

附图说明

图1是本申请独立式集渣包排溢系统的主视图；

图2是本申请独立式集渣包排溢系统的侧向剖视图；

图3是本申请一实施例中压铸模具的结构示意图。

其中：

1-集渣包；

2-排气槽；

3-溢流口；

4-过渡排气槽，41-第一排气槽，42-第二排气槽，43-第三排气槽；

5-集污槽；

6-模具本体。

具体实施方式

为使本申请实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。下面结合附图对本申请的实施例进行详细说明。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。

图1是本申请独立式集渣包排溢系统的结构示意图。图2是本申请独立式集渣包排溢系统的侧向剖视图；图3是本申请一实施例中压铸模具的结构示意图。

参见图1，在本申请中，长度方向是指图1中的上下方向、宽度方向是指图1中的左右方向、深度方向指的是纸面向里的方向。

本申请提供了一种独立式集渣包排溢系统，可以包括集渣包1和排气槽2，集渣包1的入口端与模具的溢流口3连接；进一步地，独立式集渣包排溢系统还可以包括过渡排气槽4以及集污槽5。

过渡排气槽4的入口端与集渣包1的出口端连接，用于对集渣包1出口端排出的气体进行减速并从过渡排气槽4的出口端导出。

集污槽5的入口端与过渡排气槽4的出口端连接，集污槽5的出口端与排气槽2的入口端连接。其中，通过上述过渡排气槽4的减速作用，能够防止金属液进入集污槽5，随着区域稳定逐步降低，油污会存留在集污槽5内，气体会随着排气槽2排出。

综上，本申请的独立式集渣包排溢系统，通过过渡排气槽4以及集污槽5的设置，能有效收集型腔内气体夹杂中的油污，在不影响现有设计结构排气效果的基础上避免了排气槽2的堵塞，从而提高产品质量的稳定性以及提高企业的生产效率和降低质量成本。

需要说明的是，集污槽5加工时，不需要过于光滑，可适当增加表面粗糙度，能更好的使油污粘附。

进一步地，本申请的过渡排气槽4可以根据需要设置成多种适合的结构；本实施例中，如图1和图2所示，从集渣包1的出口端向排气槽2的入口端方向(即图1中由左至右方向)，过渡排气槽4可以包括依次连接的第一排气槽41、第二排气槽42以及第三排气槽43，通过三级排气槽逐级减速，能够更好地防止金属液进入集污槽5，就为增加排气槽2的宽度提供了前提条件；排气槽2加宽加厚后，更不容易被堵塞。

进一步地，第二排气槽42包括一个左侧的入口端及两个右侧的出口端，第二排气槽42的长度方向(即图1中上下方向)垂直于第一排气槽41流道(即图1中左右方向)，第二排气槽42的长度大于其入口端长度，两个出口端分别位于第二排气槽42长度方向上的两端，且均朝向集污槽5。

进一步地，集污槽5的左侧包括两个与第二排气槽42的两个出口端相适配的入口端，第三排气槽43包括两个，使得集污槽5的每个入口端通过一个第三排气槽43与对应的第二排气槽42的一个出口端连接。上述第二排气槽42出口分流为2条第三排气槽43，从而增加了过渡排气槽4的截面积，使得气体能够更好地排出。

进一步地，第一排气槽41和第三排气槽43的长度方向(即图1中上下方向)垂直于第一排气槽41或第三排气槽43的流道。本实施例中，优选第一排气槽41的长度为1.2-1.5倍溢流口3的宽度；第二排气槽42的长度等于第三排气槽43的长度，第二排气槽42的长度大于0.6倍第一排气槽41的长度且小于0.9倍第一排气槽41的长度。

排气槽2的长度方向垂直于第二排气槽的长度方向，排气槽2的长度为2倍第二排气槽42的宽度

进一步地，集污槽5的长度大于或等于集渣包1长度的80％；

集污槽5的宽度大于或等于集渣包1宽度的80％。

进一步地，第一排气槽41、第二排气槽42以及第三排气槽43的深度依次减小，且第二排气槽42的深度等于排气槽2的深度。另外，集污槽5的深度为0.5倍集渣包1的深度。

进一步地，如图2所示，集渣包1的入口端的流道方向朝向集渣包1的底部；通过流道方向朝向的改变，以适当改变进料方向，从而防止过早把排气槽2堵塞。

如图3所示，本申请还提供了一种压铸模具，可以包括模具本体6以及设置模具本体6上的溢流口3；进一步地，压铸模具还包括上述任一项的独立式集渣包排溢系统，其中，压铸模具的溢流口3与集渣包1的入口端连接。

同样地，本申请的压铸模具，通过过渡排气槽4以及集污槽5的设置，能有效收集型腔内气体夹杂中的油污，在不影响现有设计结构排气效果的基础上避免了排气槽2的堵塞，从而提高产品质量的稳定性以及提高企业的生产效率和降低质量成本。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种独立式集渣包排溢系统，包括集渣包(1)和排气槽(2)，所述集渣包(1)的入口端与模具的溢流口(3)连接，其特征在于，所述独立式集渣包排溢系统还包括：

过渡排气槽(4)，所述过渡排气槽(4)的入口端与所述集渣包(1)的出口端连接，用于对所述集渣包(1)出口端排出的气体进行减速并导出；

集污槽(5)，所述集污槽(5)的入口端与所述过渡排气槽(4)的出口端连接，所述集污槽(5)的出口端与所述排气槽(2)的入口端连接。

2.如权利要求1所述的独立式集渣包排溢系统，其特征在于，从所述集渣包(1)的出口端向所述排气槽(2)的入口端方向，所述过渡排气槽(4)包括依次连接的第一排气槽(41)、第二排气槽(42)以及第三排气槽(43)。

3.如权利要求2所述的独立式集渣包排溢系统，其特征在于，所述第二排气槽(42)包括一个入口端及两个出口端，所述第二排气槽(42)的长度方向垂直于所述第一排气槽(41)流道，所述第二排气槽(42)的长度大于其入口端长度，所述两个出口端分别位于所述第二排气槽(42)长度方向上的两端，且均朝向所述集污槽(5)；

所述集污槽(5)包括两个与所述第二排气槽(42)的两个出口端相适配的入口端，所述集污槽(5)的每个入口端通过一个所述第三排气槽(43)与对应的所述第二排气槽(42)的一个出口端连接。

4.如权利要求3所述的独立式集渣包排溢系统，其特征在于，所述第一排气槽(41)和第三排气槽(43)的宽度方向垂直于所述第二排气槽的长度方向；其中

所述第一排气槽(41)的宽度为1.2-1.5倍所述溢流口(3)的宽度；

所述第二排气槽(42)的宽度等于所述第三排气槽(43)的宽度，所述第二排气槽(42)的宽度大于0.6倍所述第一排气槽(41)的宽度且小于0.9倍所述第一排气槽(41)的宽度。

5.如权利要求4所述的独立式集渣包排溢系统，其特征在于，所述集污槽(5)的长度大于或等于所述集渣包(1)长度的80％；

所述集污槽(5)的宽度大于或等于所述集渣包(1)宽度的80％。

6.如权利要求4所述的独立式集渣包排溢系统，其特征在于，所述排气槽(2)的长度方向垂直于第二排气槽的长度方向，所述排气槽(2)的长度为2倍所述第二排气槽(42)的宽度。

7.如权利要求4所述的独立式集渣包排溢系统，其特征在于，所述第一排气槽(41)、第二排气槽(42)以及第三排气槽(43)的深度依次减小，且所述第二排气槽(42)的深度等于所述排气槽(2)的深度。

8.如权利要求7所述的独立式集渣包排溢系统，其特征在于，所述集污槽(5)的深度为0.5倍所述集渣包(1)的深度。

9.如权利要求7所述的独立式集渣包排溢系统，其特征在于，所述集渣包(1)的入口端的流道方向朝向所述集渣包(1)的底部。

10.一种压铸模具，包括模具本体(6)以及设置模具本体(6)上的溢流口(3)，其特征在于，还包括如权利要求1-9任一项所述的独立式集渣包排溢系统，所述溢流口(3)与所述集渣包(1)的入口端连接。