CN209697949U - 一种自动铆接系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种自动铆接系统，包括一个机械臂、气泵和控制柜，机械臂上设有铆接压头；所述铆接压头包括一个压头本体，设置在一个机架的下部，所述压头本体的内部设有一条笔直的沿上下方向的通孔，所述通孔的下端开口正对一个砧板；所述机架的上部设置一个动力源；气泵为所述高压气管供气；所述控制柜内包括用电单元，所述用电单元包括控制芯片，控制芯片操纵机械臂、铆接压头以及气泵的控制开关的工作状态。本实用新型提供了一种自动铆接系统，包括机械臂和控制柜，可以自动完成上铆钉以及定位铆钉，允许自动击打及铆合铆钉。并且铆合的准确性高，结构简单可靠，容易调整和维护，自动化程度高。

Description

一种自动铆接系统

技术领域

本实用新型涉及铆接技术领域，尤其涉及的是一种自动铆接系统。

背景技术

铆接，即利用铆钉将两个或两个以上的待铆接件(一般为板材或型材)连接在一起的一种不可拆卸的静联接，实心铆钉联接多用于受力大的金属零件的联接，空心铆钉联接用于受力较小的薄板或非金属零件的联接。

铆钉，一般包括钉头和钉杆，其中，钉头的直径大于钉杆的直径，对钉头的击打或压迫下，钉杆的端部穿过钉孔并露出，接触铆模(砧板)并发生挤压变形，铆钉变形后，与底层材料形成锁扣(镦头)，从正反两面，将待铆接件夹合固定连接。

工业机器人(机械臂)的出现，让很多工作变得更加简单，尤其是生产线上的铆接操作，自动化程度也越来越高，因此，提供一种能够自动进行铆接工作的设备是所受欢迎的。

实用新型内容

鉴于上述现有的铆接系统所存在的自动化程度不高的问题，本实用新型的目的在于提供一种自动铆接系统，以提高铆接操作的自动化程度及安全可靠性。

本实用新型的技术方案如下：

本实用新型公开了一种自动铆接系统，包括一个机械臂，机械臂上设有铆接压头；所述铆接压头包括一个压头本体，设置在一个机架的下部，所述压头本体的内部设有一条笔直的沿上下方向的通孔，所述通孔的下端开口正对一个砧板；所述机架的上部设置一个动力源，提供动力，推动活塞上下往复运动；所述活塞连接并向下方推动一根推杆的近端，所述推杆的远端从所述通孔的上端开口伸入所述通孔中；所述通孔的侧壁，通过一个侧面开口连通所述铆钉通道，所述铆钉通道的侧壁连接高压气管或气缸；其中，所述高压气管的开口朝向所述侧面开口、或所述气缸的驱动轴穿过所述铆钉通道的侧壁并指向所述侧面开口；所述铆钉通道的通道截面为凸字型，包括上部的宽部通道和下部的窄部通道；所述侧面开口为凸字型，包括上部的宽部开口和下部的窄部开口，所述宽部通道与所述宽部开口连通，所述窄部通道与所述窄部开口连通；

所述自动铆接系统还包括气泵为所述高压气管供气；

所述自动铆接系统还包括一个控制柜，所述控制柜内包括用电单元，所述用电单元包括控制芯片，控制芯片操纵机械臂、铆接压头以及气泵的控制开关的工作状态。

在本实用新型的一种优选实施例中，所述控制柜包括柜体和与所述柜体可旋转连接的柜门，所述柜体内设有一个或多个用电单元和一个总电源开关；所述柜体内设有外接电源接口，与所述总电源开关的输入端电连接，所述总电源开关的输出端与所述用电单元电连接。

在一种优选实施例中，所述柜体和所述柜门之间设有至少一个电磁卡合结构；所述电磁卡合结构包括设置在柜体上的电磁铁，以及设置在柜门上的、与所述电磁铁通过磁性吸引的卡合件，所述电磁铁的线圈与所述总电源开关的输出端电连接。

其中，所述总电源开关，包括一旋转轴、以及绕所述旋转轴旋转的转动部件，转动部件上设有动触头，动触头与输出端电连接，输入端电连接静触头。

所述转动部件的中心与一根连接杆的内端固定连接；所述柜门上设有一个贯穿的旋钮设置窗口，旋钮穿过所述旋钮设置窗口设置在所述柜门上，旋钮朝向柜体的一侧设有插口，所述连接杆的外端可插拔地插入所述插口内。

在一种优选实施例中，所述卡合件通过第二转轴可旋转连接在柜门朝向柜体的一侧。

在一种优选实施例中，柜体边缘设有阻挡片，卡合件在电磁铁磁性吸引作用下插入阻挡片后方。

在一种优选实施例中，所述柜门朝向柜体的一侧设有弹力提供部件，弹力提供部件一端连接在柜门上，另一端连接卡合件。

更优选地，所述弹力提供部件为扭簧或弹簧。

在一种优选实施例中，所述总电源开关输入端和输出端均设有至少两个电连接端子，输入端每一个电连接端子电连接一个静触头，输出端每一个电连接端子电连接一个动触头。

优选地，所述旋钮朝向柜体的一端设有凹槽，插口位于凹槽底部。

在一种优选实施例中，所述插口为非圆形插孔，优选地，所述插口可以是椭圆形、多边形、半圆形等形状，例如可以是正方形、长方形、三角形等。

同样地，所述连接杆插入所述插口的部分也是非圆形插孔，并且优选地，可以是椭圆形、多边形、半圆形等形状，例如可以是正方形、长方形、三角形等。

优选地，所述柜门与所述柜体还通过至少一组锁定机构进行锁合。

更优选地，所述锁定机构包括设置在所述柜门上的螺柱，所述螺柱可绕自身中心轴旋转，所述螺柱朝向所述柜体的一端连接一个插销，所述插销与所述柜体的开口边缘卡合固定。

优选地，所述用电单元包括但不限于：控制所述铆接机器人的各部件的控制单元、与所述铆接机器人的各部件进行通信的通信单元和给铆接机器人的各部件提供电流的供电单元。

在一种优选实施例中，柜门内侧设有线路槽，线路槽通过槽盖扣合形成线路通道，线路通道侧壁设有窗口，导线和/或数据线一端连接柜体内的相应的用电单元，另一端集中于线路槽内布置，并通过窗口连接柜门上的操作单元和/或显示单元。

优选地，所述柜门上的操作单元包括紧急断电按钮，紧急断电按钮输入端连接用电单元，输出端设有输出端电连接端子用于连接机械臂控制单元。

优选地，所述柜门上的操作单元包括电源控制按钮，电源控制按钮输入端连接柜体内的供电控制单元，输出端设有电连接端子用于连接铆接机器人控制的各控制单元。

在一种优选实施例中，所述机械臂包括机械臂底座、操作臂以及铆接机构，所述铆接机构通过第一旋转机构安装在操作臂一端，操作臂另一端通过第二旋转机构连接机械臂底座；其中，第一旋转机构供铆接机构在二维平面内旋转，第二旋转机构供操作臂至少在另一二维平面内旋转，两个二维平面垂直。

在一种优选实施例中，所述控制芯片还操纵操作臂的工作状态。

在一种优选实施例中，所述第二旋转机构为万向旋转机构。

在一种优选实施例中，所述操作臂包括依次连接的两个或更多个操作臂单元，相连的操作臂单元之间通过万向旋转机构连接。

所述操作臂表面固定有高压气输送管固定板，高压气输送管固定板设有至少两个固定环，高压气输送管穿过所上固定环。

更优选地，所述高压气输送管固定板位于最接近铆接机构的操作臂单元表面。

更优选地，所述气体通道开关一端通过所述高压气输送管连接到气泵。

其中，所述铆接机构还包括壳体，壳体通过所述第一旋转机构连接在所述操作臂上，壳体内设有推动机构和驱动推动机构的动力源，壳体下方连接铆接压头；铆接压头内设有一条笔直的通孔，所述通孔的下端开口正对一个砧板，推动机构在动力源驱动下进出所述通孔；

所述通孔的侧壁，通过一个侧面开口连通一个铆钉通道，铆钉通道侧壁连接高压气管道或气缸；其中，所述高压气管管道开口朝向侧面开口或所述气缸驱动轴穿过铆钉管道侧壁指向侧面开口。

在一种优选实施例中，所述控制芯片操纵动力源的工作状态。

优选地，所述壳体外壁设有安装板，安装板上设有控制开关，控制开关包括气体通道开关，气体通道开关一端连通气泵，另一端通过气管连通铆钉通道侧壁或铆钉通道侧壁的气缸。

在一种优选实施例中，所述控制芯片还操纵控制开关的工作状态。

更优选地，所述安装板上设有气体通道开关控制器，用于控制气体通道开关的工作状态。更优选地，所述高压气管管道通过所述气体通道开关控制器连接气泵。

在一种优选实施例中，所述控制芯片还操纵气体通道开关控制器的工作状态。

优选地，所述铆钉通道的通道截面为凸字型，包括上部的宽部和下部的窄部；所述侧面开口为凸字型，包括上部的宽部和下部的窄部，铆钉通道的宽部与侧面开口的宽部连通，铆钉通道的窄部与侧面开口的窄部连通。

优选地，推动机构包括滚轴丝杆和推杆，动力源驱动滚轴丝杆上下往复运动，所述滚轴丝杆连接并向下方推动所述推杆的近端，所述推杆的远端伸入通孔中。

优选地，所述动力源为汽缸或油压系统或电机。

优选地，所述推杆设置于一个固定套中上下运动，所述固定套与所述机架固定设置，所述固定套的中轴延长线通过所述通孔的中心轴。

优选地，所述铆接压头包括一个滑筒，压头本体一端插入滑筒并可沿滑筒上下滑动，所述动力源提供第二驱动力驱动所述压头本体的滑动。

优选地，所述铆接压头包括C型支架，所述C型支架第一端设有穿孔，压头本体穿过所述第一端的穿孔连接到动力源的驱动部，所述砧板设于所述C型支架的第二端。C型支架第一端固定在机架上。

优选地，动力源的驱动部包括旋转螺杆或齿轮，滚轴丝杆通过螺纹与旋转螺杆或齿轮啮合，从而受旋转螺杆或齿轮驱动而上下运动；或者滚轴丝杆通过皮带与旋转螺杆连接，受旋转螺杆驱动而上下运动。

优选地，所述铆钉通道包括横向铆钉通道、与铆钉通道相连的供钉铆钉通道，横向铆钉通道一端连接侧面开口，另一端连接高压气管道或气缸。

优选地，所述砧板设有凹槽，凹槽正对所述通孔。

优选地，所述通孔设有上下方向延伸的条形孔。

更优选地，所述推杆表面设有伸入到条形孔内的凸起部。

本实用新型提供了一种自动铆接系统，包括机械臂和控制柜，可以自动完成上铆钉以及定位铆钉，允许自动击打及铆合铆钉。并且铆合的准确性高，结构简单可靠，容易调整和维护，自动化程度高。

附图说明

图1是本实用新型中铆接压头的结构示意图。

图2是本实用新型中C型支架的结构剖示图。

图3是本实用新型中铆接压头的结构放大图。

图4是本实用新型中控制柜的内部结构示意图。

图5是本实用新型自动铆接系统工作逻辑示意图。

图6位操作臂示意图。

图中，1.机架、10.柜体、11.C型支架、12.滑筒、13.用电单元、14.连接杆、 15.总电源开关、16.旋钮、2.动力源、20.柜门、3.推杆、31.凸起部、32.膨大部、 33.固定套、4.铆钉、41.钉头、42.钉杆、5.压头本体、50.通孔、51.砧板、52. 凹槽、57.条形孔、6.待铆接件、7.铆钉通道、71.宽部通道、72.窄部通道、73. 横向铆钉通道、74.供钉铆钉通道、8.高压气管、9.安装板。

具体实施方式

本实用新型提供一种自动铆接系统，为使本实用新型的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实例对本实用新型进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参照图5，本申请所公开的一种自动铆接系统，包括控制柜、气泵以及机械臂。参照图6，铆接机构500通过所述机架1连接于一个操作臂的末端。操作臂包括依次连接的第一操作臂300、第二操作臂400，第一操作臂300另一端通过万向旋转部件连接机械臂底座200，机械臂底座200下方为固定座100。第一操作臂300和第二操作臂400之间通过万向旋转部件连接。控制柜通过内部设置的控制芯片来调整和操纵气泵、机械臂以及铆接机构的工作。

通过调整各个所述万向旋转部件的角度，可以将所述铆接机构500指向任意一个角度，移动至任意一个位置，从而大大增加所述铆接机构500的灵活性，适应更多的实际工作需要。

所述机械臂底座200的顶部与一个第一操作臂300可上下摆动地连接。具体的连接方案可以为，例如，在所述机械臂底座20的顶部设置一个嵌入部，相应地，在所述第一操作臂300的底部设置一个凹槽，所述嵌入部插入所述凹槽中，通过一个螺栓加以连接，并可绕所述螺栓转动，从而所述机械臂底座200 和所述第一操作臂300、可上下摆动地连接在一起。

在一个更佳的实施例中，还可以增加一个第二操作臂400，以类似的方式，可摆动地连接于所述第一操作臂300的末端，或者为上下摆动，或者为左右摆动，以进一步增加铆接机构500可到达的范围。

第二操作臂400另一端通过旋转部件连接机架1，该旋转部件可以是仅限于使机架在垂直平面内转动，或者也可以是万向旋转部件。例如，所述铆接机构 500的机架1嵌入至一个可旋转的球型接头中，而所述球型接头则套合于或嵌入至第二操作臂400的末端。故而通过所述球型接头，允许所述铆接机构500在到达待铆接件6后，还可以调整角度，以保持与待铆接件6相正对，从而适应各自角度的待铆接件。

铆接机构500包括铆接压头，所述铆接压头的结构如图1所示，包括设置在所述机架1上的压头本体5。所述机架1的上部设置一个动力源2，提供动力，推动一个驱动部以输出运动。

具体地，所述驱动部可以为活塞，所述动力源2可以是一台驱动活塞作直线运动的汽缸或油压系统，也可以为一台电机，例如一台直线电机，或为一台配合齿条齿轮机构、驱动活塞实现直线往复运动的旋转电机。并且，所述动力源2 优选为汽缸，以提供较大的瞬时爆炸动力，从而压迫铆钉的末端变形、形成墩头，实现铆接。所述驱动部与一根推杆3相连接，推动所述推杆3沿其轴向作往复运动。具体地，所述推杆3通过其近端，即图1中推杆3的上端，与所述驱动部连接。当所述动力源2为旋转电机时，所述驱动部可以仅仅包括旋转螺杆或齿轮，同时在所述推杆3的顶部也设置螺纹，并通过螺纹与所述旋转螺杆或齿轮相啮合，从而所述动力源2直接驱动所述旋转螺杆或齿轮旋转，再通过螺纹啮合，驱动所述推杆3作直线往复运动。

所述机架1的下部优选为一个直立放置的C型支架，具体如图2的剖视图所示，所述C型支架11的两端分别设置有压头本体5和砧板51。具体地，所述C型支架11的第一端(图中的上端)设有穿孔，所述压头本体5穿过所述穿孔并连接到所述动力源2的驱动部，所述砧板51设于所述C型支架的第二端(图中的下端)，所述C型支架11就固定在所述机架1上。

如图2所示，所述压头本体5包括一个笔直的通孔50，所述通孔50垂直正对所述砧板51的上平面，并且所述通孔50的下端开口正对所述砧板51的中部，尤其是，在所述砧板51的上表面设有凹槽52，所述凹槽52正对所述通孔50。而待铆合使用的一个铆钉4，就以钉头41在上，钉杆42在下的姿势，直立于所述通孔50的下端接近下端开口处。

所述推杆3的远端从所述通孔50的上端、伸入所述通孔50中，并停留于所述的钉头41的上方，且接近于所述钉头41。故而，当所述推杆3被所述活塞驱动下行时，就可以推动所述铆钉4插入下方待铆接件6中。

因为本实用新型所公开的自动铆接系统，是通过所述推杆3击打所述铆钉4 的，故而，必须要保证所述推杆3的运动方向为与所述铆钉4的轴向在一条直线上，即需要限定所述推杆3的上下运动的方向。而这在一个优选的实施例中，可以通过设置一个固定在所述机架1上的固定套33来完成。具体地，如图1所示，所述固定套33位于所述动力源1的下方，并且所述固定套33的中轴延长线向下、与所述通孔50的中心轴共线，故也垂直于所述砧板51。所述推杆3设置于所述固定套33中上下运动，所述固定套33的内径与所述推杆3的外径略松配合。从而确保了所述推杆3只能沿上下运动，击打所述铆钉4。

在一个更佳的实施例中，如图3所示，所述推杆3的远端设为膨大部32，从而更佳地接触和击打所述钉头41，尤其是考虑到所述钉头41可能为半球形等容易使得所述推杆3的远端在击打时滑偏的结构。

如图3所示，所述通孔50的侧壁开有一个侧面开口，并通过所述侧面开口连接一个铆钉通道7，所述铆钉通道7的通道截面为凸字型，包括上部的宽部通道71和下部的窄部通道72，分别与铆钉4的钉头41和钉杆42相适配。具体地，所述铆钉通道7沿长度方向、包括平滑连接的两段通道，一段接近水平的横向铆钉通道73和一段根据实际需要设置方向或变化方向的供钉铆钉通道74，并且两段通道彼此的宽部通道71和窄部通道72各自对应连接。

当一个铆钉4在所述铆钉通道7中被向下输送时，钉头41落于所述宽部通道71，而钉杆42则落于所述窄部通道72中，向下，通过重力，和/或高压气体推动，向下方输送至所述横向铆钉通道73，并以T字形站立于所述横向铆钉通道73中。

而所述横向铆钉通道73的自由端连接至所述侧面开口，从而可以往所述通孔50中送入铆钉4。因为所述横向铆钉通道73接近于水平，故为了加快所述铆钉4的移动速率，并保证所述铆钉4落于所述通孔50中，在所述横向铆钉通道 73的另一端，即与所述自由端相对的一端，也就是与所述供钉铆钉通道74相连接的一端，设有一个连接高压气管8的开口，高压气管8与气泵连通，并且，所述高压气管的开口朝向所述侧面开口；或者所述气缸的驱动轴穿过所述铆钉通道7的侧壁，尤其是穿过所述横向铆钉通道73与所述供钉铆钉通道74连接处的侧壁，指向所述侧面开口。故而所述高压气管8通过所述开口向所述水平铆钉通道73中送入高压气体推动或通过活塞推动所述铆钉4继续前行，直至通过所述侧面开口后而以站立的姿势落于所述通孔50的下端开口处。高压气管8可以是直接通过高压气体提供压力，或者给一个气缸供气来提供压力。

在一个更佳的实施例中，在所述铆钉通道7的侧壁，设有至少一个传感器，所述传感器首先可以检测是否有铆钉通过，其次，还可以计数所通过的铆钉的数量。目前市面上类似的传感器很多，在此不一一列举。

在一个更佳的实施例中，如图1所示，所述机架1还固定连接有一个安装板 9，所述安装板9上设置有相关的控制开关，包括高压气体通断开关和/或电路控制开关，分别相应地控制高压气体的通断和电路的通断。所述高压气管通过所述高压气体通断开关后，连通至所述铆钉通道7，推动所述铆钉4下行，或连通至侧壁上的高压气管8，高压气或气缸推动所述铆钉4横向、向着所述侧壁开口移动。

在一个更佳的实施例中，所述铆接压头还包括一个滑筒12，所述滑筒12固定在所述机架1上，而压头本体5的一端插入所述滑筒12并可沿滑筒12的轴向滑动，并由所述动力源2提供第二驱动力，以驱动所述压头本体5沿轴向滑动。具体在进行铆合工作时，如图2所示，压头本体5在第二驱动力作用下沿所述滑筒12下移至铆接工作位置，所述推杆3的远端，即图中的下端，从所述通孔50 的上端、伸入所述通孔50中，并停留于所述的钉头41的上方，接近所述钉头 41的位置。故而，当所述推杆3被所述活塞推下行时，就可以推动所述铆钉4插入下方待铆接件6中形成钉孔。

为了观察所述推杆3的上下运动情况，在一个更佳的实施例中，在所述通孔 50侧壁设有沿轴向延伸的条形孔57，透过所述条形孔57，可以实时观察所述推杆3的运动情况；以及为了保证所述推杆3的上下运动、不会因为幅度过大、而造成所述压头本体5的损坏，相应于所述条形孔57，所述推杆3的侧壁表面设有伸入到所述条形孔57内的凸起部31。从而所述条形孔57可以通过限制所述凸起部31的上下运动而限制所述推杆3的上下运动的幅度。

同时，所述自动铆接系统通过所述控制柜再连接外部电源，所述控制柜通常设置于所述自动铆接系统的附近，例如附近的墙壁或者控制台上，使得操作人员不需要移动即可接触到所述控制柜和所述铆接压头。所述控制柜通过一个总电源接口接入外电源。所述控制柜的具体结构如图4所示，包括一个柜体10，和与所述柜体10可转动连接打开与关闭的柜门20。所述柜体10内设置有多个用于控制所述自动铆接系统的用电单元13，所述用电单元13包括但不限于：控制所述自动铆接系统的各部件的控制单元、与所述自动铆接系统的各部件进行通信的通信单元和给所述自动铆接系统的各部件提供电源的供电单元。还设置一个总电源开关15，所述总电源开关15为一个可绕其旋转轴旋转的旋转开关，即可以通过旋转所述总电源开关15，连通或切断外电源，给各个所述用电单元13供电或断电，从而控制整个所述自动铆接系统工作与否。所述总电源开关15设置在所述柜体10正对所述柜门20的底面上。在所述柜门20上，闭合时与所述总电源开关15相正对的位置处，设有一个旋钮16。所述旋钮16通过一根连接杆14 连接至所述总电源开关15。并且，所述旋钮16与所述连接杆14的外端之间为可插拔但不可转动的连接，而所述连接杆14的内端与所述总电源开关15之间则为不可插拔且不可旋转的连接，即所述连接杆14的固定端与所述总电源开关 15固定连接。而当闭合所述柜门20时，所述连接杆14的自由端则插入所述旋钮16的中心，并且由所述旋钮16驱动转动，从而带动所述总电源开关15转动，接通或关闭总电源。所述可插拔但不可转动的连接，可以通过非圆形截面的柱体插头与非圆形截面的插座相配合的方式完成。通过在所述自动铆接系统附近设置所述控制柜，并且，由一个设置在所述控制柜外部的旋钮16来控制所述总电源开关15，在切断总电源15后才能打开所述控制柜，更加方便操作及保证安全，尤其是在紧急情况下需要切断电源时。

固定套33外部设有控制板，所述控制板上设置有各个相关的控制开关，包括高压气体通断开关和/或电路控制开关，用于相应地分别控制高压气体的通断和电路的通断，从而可以将所有的开关相对集中地设置在一起，便于操作和控制。控制柜的控制芯片来控制各个控制开关的工作状态。

综上所述，本实用新型提供了一种自动铆接系统，包括铆接压头和控制柜，在所述控制柜中设置多个用于控制所述自动铆接系统的用电单元13，和一个总电源开关15。设置在柜门20上的旋钮16，通过连接杆14旋转所述总电源开关15，以接通或切断电源。在进行铆接工作时，铆钉4从所述铆钉通道7被外力推入所述通孔50中，保持钉头41朝向所述推杆3的姿势立于所述通孔50的下端开口处，等待所述推杆3击打后，铆合放置于所述通孔50的下端开口和所述砧板51之间的待铆接件6。本实用新型所公开的自动铆接系统，在接通总电源后，可以自动完成上铆钉以及定位铆钉，允许自动击打及铆合铆钉。并且铆合的准确性高，结构简单可靠，容易调整和维护，自动化程度高。

应当理解的是，本实用新型的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种自动铆接系统，其特征在于，包括一个机械臂，机械臂上设有铆接机构，铆接机构包括铆接压头；所述铆接压头包括一个压头本体，设置在一个机架的下部，所述压头本体的内部设有一条笔直的沿上下方向的通孔，所述通孔的下端开口正对一个砧板；所述机架的上部设置一个动力源，提供动力，推动活塞上下往复运动；所述活塞连接并向下方推动一根推杆的近端，所述推杆的远端从所述通孔的上端开口伸入所述通孔中；所述通孔的侧壁，通过一个侧面开口连通一个铆钉通道，所述铆钉通道的侧壁连接高压气管或气缸；其中，所述高压气管的开口朝向所述侧面开口、或所述气缸的驱动轴穿过所述铆钉通道的侧壁并指向所述侧面开口；所述铆钉通道的通道截面为凸字型，包括上部的宽部通道和下部的窄部通道；所述侧面开口为凸字型，包括上部的宽部开口和下部的窄部开口，所述宽部通道与所述宽部开口连通，所述窄部通道与所述窄部开口连通；

所述自动铆接系统还包括气泵为所述高压气管供气；

所述自动铆接系统还包括一个控制柜，所述控制柜内包括用电单元，所述用电单元包括控制芯片，控制芯片操纵机械臂、铆接压头以及气泵的控制开关的工作状态。

2.根据权利要求1所述的自动铆接系统，其特征在于，所述控制柜包括柜体和与所述柜体可旋转连接的柜门，所述柜体内设有一个或多个用电单元和一个总电源开关；所述柜体内设有外接电源接口，与所述总电源开关的输入端电连接，所述总电源开关的输出端与所述用电单元电连接。

3.根据权利要求2所述的自动铆接系统，其特征在于，所述柜体和所述柜门之间设有至少一个电磁卡合结构；所述电磁卡合结构包括设置在柜体上的电磁铁，以及设置在柜门上的、与所述电磁铁通过磁性吸引的卡合件，所述电磁铁的线圈与所述总电源开关的输出端电连接。

4.根据权利要求3所述的自动铆接系统，其特征在于，所述总电源开关，包括一旋转轴、以及绕所述旋转轴旋转的转动部件，转动部件上设有动触头，动触头与输出端电连接，输入端电连接静触头。

5.根据权利要求1所述的自动铆接系统，其特征在于，所述机械臂包括机械臂底座、操作臂以及铆接机构，所述铆接机构通过第一旋转机构安装在操作臂一端，操作臂另一端通过第二旋转机构连接机械臂底座；其中，第一旋转机构供铆接机构在二维平面内旋转，第二旋转机构供操作臂至少在另一二维平面内旋转，两个二维平面垂直。

6.根据权利要求5所述的自动铆接系统，其特征在于，所述操作臂包括依次连接的两个或更多个操作臂单元，相连的操作臂单元之间通过万向旋转机构连接。

7.根据权利要求5所述的自动铆接系统，其特征在于，所述铆接机构还包括壳体，壳体通过所述第一旋转机构连接在所述操作臂上，壳体内设有推动机构和驱动推动机构的动力源，壳体下方连接所述铆接压头；铆接压头内设有一条笔直的通孔，推动机构在动力源驱动下进出所述通孔。

8.根据权利要求7所述的自动铆接系统，其特征在于，所述壳体外壁设有安装板，安装板上设有控制开关，控制开关包括气体通道开关，气体通道开关一端连通气泵，另一端通过气管连通铆钉通道侧壁或铆钉通道侧壁的气缸，所述高压气管管道通过所述气体通道开关控制器连接气泵。

9.根据权利要求1所述的自动铆接系统，其特征在于，所述铆接压头包括C型支架，所述C型支架第一端设有穿孔，压头本体穿过所述第一端的穿孔连接到动力源的驱动部，所述砧板设于所述C型支架的第二端。

10.根据权利要求1所述的自动铆接系统，其特征在于，动力源的驱动部包括旋转螺杆或齿轮，滚轴丝杆通过螺纹与旋转螺杆或齿轮啮合，从而受旋转螺杆或齿轮驱动而上下运动；或者滚轴丝杆通过皮带与旋转螺杆连接，受旋转螺杆驱动而上下运动。