CN209673963U - 用于电池包的检测系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于电池包的检测系统，电池包包括：电池模组和与电池模组相连的BMS从控板，检测系统包括：底部托板、BMS从控板检测座、电池模组检测座、检测装置，BMS从控板检测座包括多个第一检测端口，多个第一检测端口适于与BMS从控板上的多个数据传输接口相连；电池模组检测座包括多个第二检测端口，多个第二检测端口适于与电池模组上的极柱和散热片相连；检测装置分别与多个第一检测端口和多个第二检测端口相连。由此，不仅简化了BMS从控板的检测步骤，提高检测准确性，而且方便检测数据的统一记录，可以有效地降低检测周期，降低质量成本，能够更好的满足电池包组装生产线节拍对电池模组检测分装线的节拍匹配的要求。

Description

用于电池包的检测系统

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其是涉及一种用于电池包的检测系统。

背景技术

相关技术中，电动汽车动力电池系统(电池包)的零部件检测工序，自带BMS从控板的电池模组以及电器盒的检测，是除了BMS主控板的检测之外，重要性最高、检测技术难度最大的待检零部件之一。

但是，常见的检测方式是将带BMS从控板的电池模组与电器盒分别独立检测，耗时较长的同时，还需给电器盒单独配置一个可编程高压直流电源以模拟动力电池系统电池端输入电压。

当检测自带BMS从控板的电池模组时，总电压、交流内阻、总正极对壳绝缘阻值、总负极对壳绝缘阻值、总正极对每1片散热片的绝缘阻值、总负极对每1片散热片绝缘阻值，是重要的检测项。往往需要检测员分多个步骤分别测量，同时存在着工时长、人工操作步骤复杂、人为因素对检测结果有干扰等问题。

当检测电器盒时，各个继电器按指令执行的闭合断开状态、预充电阻阻值、电池端总电压反馈值、输出端总电压反馈值、电池端输出端快充端的正负极对壳绝缘阻值，是重要的检测项。同样，需要检测员分多个步骤分别测量，也存在着工时长、人工操作步骤复杂、人为因素对检测结果有干扰等问题。

可以理解的是，灵活型大尺寸电池模组，适用于纯电动汽车，利于实现动力电池系统能量密度的提升和动力电池系统包络内空间的最大化利用，其出现频率已逐渐升高，因此，欲开发一种能快速联动检测自带BMS从控板的电池模组以及电器盒的来料自动检测装置，满足动力电池系统组装产线对这两种零部件来料检测工序的节拍匹配需求，排除人为因素(检测员技能熟练程度)的干扰，同时提升安全性，避免人工检测时的电池短路、高压触电隐患。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种用于电池包的检测系统，所述检测系统可以降低电池模组的检测周期、提高检测效率。

根据本实用新型实施例的用于电池包的检测系统，所述电池包包括：电池模组和与所述电池模组相连的BMS从控板，所述检测系统包括：底部托板、BMS从控板检测座、电池模组检测座、检测装置，所述BMS从控板检测座包括多个第一检测端口，多个所述第一检测端口适于与所述BMS从控板上的多个数据传输接口相连；所述电池模组检测座包括多个第二检测端口，多个所述第二检测端口适于与所述电池模组上的极柱和散热片相连；所述检测装置分别与多个所述第一检测端口和多个所述第二检测端口相连。

这样，不仅可以简化BMS从控板的检测步骤，提高检测准确性，而且对检测员的操作熟练度要求较低，方便检测数据的统一记录，可以有效地降低检测周期，降低质量成本，能够更好的满足电池包组装生产线节拍对电池模组检测分装线的节拍匹配的要求。

根据本实用新型的一些实施例，所述检测系统还包括：第一驱动件和第二驱动件，所述第一驱动件适于驱动所述BMS从控板检测座移动以使多个所述第一检测端口与所述BMS从控板上的多个数据传输接口相连；所述第二驱动件适于驱动所述电池模组检测座移动以使多个所述第二检测端口与所述电池模组上的极柱和散热片相连。

在一些实施例中，所述BMS从控板上的数据传输接口包括：正极线束接口、接地线束接口和内部高位数据线和内部低位数据线。

根据本实用新型的一些实施例，所述电池模组检测座包括：压板、多个弹簧探针，所述压板与所述第二驱动件相连；多个弹簧探针设置在所述压板上且分别与多个极柱和多个散热片一一对应。

根据本实用新型的一些实施例，所述电池模组、所述BMS从控板、所述BMS从控板检测座和所述电池模组检测座均为多个，多个所述电池模组、多个所述BMS从控板、多个所述BMS从控板检测座和多个所述电池模组检测座一一对应。

进一步地，多个所述BMS从控板检测座并联连接。

进一步地，所述检测系统还包括：连接排和第三驱动件，所述连接排和所述第三驱动件均为多个，多个所述第三驱动件适于驱动所述多个连接排将多个所述电池模组电连接。

可选地，所述电池模组包括：BMS主控板，所述检测系统还包括：BMS主控板检测座，所述BMS主控板检测座包括多个第三检测端口，多个所述第三检测端口适于与所述BMS主控板上的多个数据传输接口相连。

进一步地，所述BMS主控板上的数据传输接口包括：正极线束接口、接地线束接口、Key on、外部高位数据线，外部低位数据线。

根据本实用新型的一些实施例，所述电池模组包括：电器盒，所述检测系统还包括：电器盒检测座，所述电器盒检测座包括多个第四检测端口，多个所述第四检测端口适于与所述电器盒上的电池端总正极、电池端总负极、输出端总正极、输出端总负极、快充端总正极和快充端总负极相连。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的用于电池包的检测系统的电池模组与BMS从控板检测座的一个角度的配合示意图；

图2是根据本实用新型实施例的用于电池包的检测系统的电池模组与BMS从控板检测座的另一个角度的配合示意图；

图3是根据本实用新型实施例的用于电池包的检测系统在进行BMS从控板检测的示意图；

图4是根据本实用新型实施例的用于电池包的检测系统的第一驱动件与BMS从控板检测座的一个角度的配合示意图；

图5是根据本实用新型实施例的用于电池包的检测系统的第一驱动件与BMS从控板检测座的另一个角度的配合示意图；

图6是根据本实用新型实施例的用于电池包的检测系统的第二驱动件与电池模组检测座的一个角度的配合示意图；

图7是根据本实用新型实施例的用于电池包的检测系统的第二驱动件与电池模组检测座的另一个角度的配合示意图；

图8是根据本实用新型实施例的用于电池包的检测系统在进行电器盒检测的示意图；

图9是根据本实用新型实施例的用于电池包的检测系统的电器盒与电器盒检测座的配合示意图；

图10是根据本实用新型实施例的用于电池包检测系统的多种连接排与第三驱动件配合的示意图。

附图标记：

电池包100，检测系统200，

电池模组110，极柱111，散热片112，端面板113，BMS从控板120，BMS主控板 130，电器盒140，

底部托板210，BMS从控板检测座220，第一检测端口221，电池模组检测座230，第二检测端口231，压板232，

检测装置240，显示控制件241，指示灯2411，诊断仪连接盒242，控制单元243，绝缘阻值检测仪244，交流内阻检测仪245，万能表246，可编程直流电源247，工控机 248，UPS249，

第一驱动件250，第二驱动件260，连接排271，第三驱动件272，

电器盒检测座280，第四检测端口281，第四驱动件282，电器盒检测压板283，

BMS主控板检测座290，第三检测端口291，第五驱动件292。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面，对现有的自带BMS(中文名称：电池管理系统；英文名称：BatteryManagement System)从控板120的电池模组110的检测过程以及电器盒140的检测过程进行简要说明，以方便理解本实用新型的技术方案。

BMS从控板120的检测过程如下：

(1)对电池模组110的总电压、交流内阻进行检测，电池模组110的总电压以及交流内阻通过同一个检测工作台进行检测，由检测员持仪器操作，检测结果纸质记录、存储于仪器内或仪器所连接的电脑上，合格与否，需要人工判断；

(2)对电池模组110的总正极对壳绝缘阻值、总负极对壳绝缘阻值、总正极对每1片散热片112的绝缘阻值、总负极对每1片散热片112绝缘阻值进行检测，其中，电池模组110的总正极对壳绝缘阻值、总负极对壳绝缘阻值、总正极对每1片散热片112的绝缘阻值、总负极对每1片散热片112绝缘阻值的检测在同一个检测工作台进行检测，且该检测工作台与上一检测工序的检测工作台不相同，由检测员手持手持式绝缘表进行操作，检测结果纸质记录，合格与否，需要人工判断；

(3)对电池模组110内的多个单体电池或电芯的单体电压以及温度的检测，需要由检测员手持对插的低压供电和通讯线束，通过CAN-USB卡(用于PC或者处理器的USB 形式的CAN接口卡)，将温度信息以及单体电压信息导出到安装有对BMS从控板120 进行检测的专用软件的电脑上，读取BMS从控板120自检的数值，检测结果存储于电脑上，合格与否，需要人工判断。

电器盒140的检测过程如下：

(1)首先，需要单独配置一个可编程高压直流电源，用以模拟电池包100的电池端总电压；

(2)配置一个12V的直流电源和开关工装板，通过转接线束连接到电器盒140低压供电多pin插座上，由检测员手动控制工装板上的各路开关，用以模拟BMS主控板 130对各个继电器的供电与否。检测员需要通过手持式万能表246测量电池端、输出端、快充端、的正负极接线铜排，根据通断或电阻值以及咔嗒响声，判断该继电器此时对闭合断开指令的执行状态，检测结果纸质记录，合格与否，需要人工判断；

(3)对电池包100的电池端、输出端、快充端的正负极接线铜排对壳(电器盒140 安装孔金属嵌套)的绝缘阻值的检测，由检测员需要手持手持式绝缘表操作，检测结果纸质记录，合格与否，需要人工判断；

(4)对电池包100的电池端总电压反馈值、输出端总电压反馈值的检测，由检测员拿对插的高压反馈线束，连接到电器盒140高压反馈多pin插座上。由检测员手持手持式绝缘表操作，测量高压反馈线束另一端，各个OT(头部为圆形，尾部为圆柱形的接线端子)端子之间的电压值，检测结果纸质记录，合格与否，需要人工判断。

综上，上述检测过程具有以下的不足：

(1)在对自带BMS从控板120的电池模组110的总电压、交流内阻、绝缘阻值等的检测过程中，一方面，需要人工分布操作，多次更换检测工作台，效率低下，操作出错的概率较大，对检测员的熟练程度要求较高；另一方面，多组测量数据的存储分散，甚至需要纸质记录，不便于测量数据的同一管理，检测结果的合格与否，需要人工判断，检测准确性较低。

(2)在对自带BMS从控板120的电池模组110的各单体电芯或电池的单体电压以及温度的检测过程中，检测结果虽然存储在一台具有专用软件的电脑上，但是，检测结果的合格与否判定，仍然需要人工判断，检测准确性较低。

(3)在对电池包100的继电器的闭合断开指令的执行状态、预充电阻值、绝缘阻值、总电压反馈值等的检测过程中，一方面，上述检测操作均由人工分步操作，效率低，操作出错概率大，对检测员技能熟练程度要求高，另一方面，同时测量数据存储分散，不便于测量数据统一管理，检测结果合格与否，由人工判断，影响检测质量稳定性、测量操作时需特别注意防范人员高压触电。

基于上述传统的对自带BMS从控板120的电池模组110的BMS从控板120的检测以及对电器盒140的检测所存在的问题，本实用新型提出一种可以简化检测步骤，降低检测周期以及检测成本的用于电池包100的检测系统200。

下面参考图1-图10描述根据本实用新型实施例的用于电池包100的检测系统200。

如图1-图3所示，根据本实用新型实施例的用于电池包100的检测系统200，电池包100包括：电池模组110和与电池模组110相连的BMS从控板120，检测系统200 包括：底部托板210、BMS从控板检测座220、电池模组110检测座230、检测装置240， BMS从控板检测座220包括多个第一检测端口221，多个第一检测端口221适于与BMS 从控板120上的多个数据传输接口相连；电池模组110检测座230包括多个第二检测端口231，多个第二检测端口231适于与电池模组110上的极柱111和散热片112相连；检测装置240分别与多个第一检测端口221和多个第二检测端口231相连。

具体而言，电池模组110的多个侧面中的某一个上安装有BMS从控板120，BMS 从控板120上具有一端与电池模组110的多pin插座一一对应插接，另一端形成为数据传输接口的低压供电和通讯线束，将电池模组110放置到底部托板210上，使多个第一检测端口221一一对应地与数据传输接口插接配合，使多个第二检测端口231在电池模组110的上方一一对应的与散热片112或者极柱111连接，进而将与第一检测端口221 连接的线束以及与第二检测端口231连接的线束分别连接到检测装置240上，从而可以通过检测装置240完成电池模组110的BMS从控板120的相关数据的测量。

其中，BMS从控板120的相关数据包括：电池模组110的总电压、电池模组110的交流内阻、电池模组110的总正极对壳绝缘阻值、电池模组110的总负极对壳绝缘阻值、电池模组110的总正极对每1片散热片112的绝缘阻值、电池模组110总负极对每1片散热片112绝缘阻值、电池模组110内的单体电池或电芯的单体电压以及温度值。检测装置240包括：显示控制件241，诊断仪连接盒242，控制单元243，绝缘阻值检测仪 244，交流内阻检测仪245，万能表246，可编程直流电源247，工控机248，UPS249(不间断电源)。

可以理解的是，BMS从控板120的低压供电和通讯线束的一端与电池模组110的多pin插座电连接，低压供电和通讯线束的另一端可以直接电连接到第一检测端口221上或者形成为多个数据传输接口，多个数据传输接口与对应的第一检测端口221电连接。

根据本实用新型实施例的用于电池包100的检测系统200，设置BMS从控板检测座220、电池模组110检测座230以及检测装置240，并通过BMS从控板检测座220的第一检测端口221与BMS从控板120电连接以检测电池模组110内的单体电池或电信的单体电压以及温度值，通过电池模组110检测座230的第二检测端口231分别与端面板 113、散热片112以及极柱111电连接以检测电池模组110的总电压、电池模组110的交流内阻、电池模组110的总正极对壳绝缘阻值、电池模组110的总负极对壳绝缘阻值、电池模组110的总正极对每1片散热片112的绝缘阻值、电池模组110的总负极对每1 片散热片112绝缘阻值，并将相关数据传输到检测装置240内，检测装置240对相关数据进行判定，并将判定结果显示并记录到显示控制件241内。

这样，不仅可以简化BMS从控板120的检测步骤，提高检测准确性，而且对检测员的操作熟练度要求较低，方便检测数据的统一记录，可以有效地降低检测周期，降低质量成本，能够更好的满足电池包100组装生产线节拍对电池模组110检测分装线的节拍匹配的要求。

需要说明的是，显示控制件241可以是内部编程有对上述相应的检测数据合格与否进行判定的程序，且具有显示以及警示功能的终端，也可以直接架设一台移动PC形成为显示控制件241。

如图4-图7所示，检测系统200还包括：第一驱动件250和第二驱动件260，第一驱动件250适于驱动BMS从控板检测座220移动以使多个第一检测端口221与BMS从控板120上的多个数据传输接口相连；第二驱动件260适于驱动电池模组110检测座230 移动以使多个第二检测端口231与电池模组110上的极柱111和散热片112相连。

这样，一方面，BMS从控板检测座220可以被第一驱动件250带动先远离电池模组110运动，电池模组110检测座230可以被第二驱动件260带动先远离电池模组110运动，从而可以避免电池模组110放置到底部托板210的过程中，与BMS检测座或者与电池模组110检测座230干涉，使电池模组110在底部托板210上的放置更加简单、方便；另一方面，通过第一驱动件250以及第二驱动件260分别驱动BMS从控板检测座 220以及电池模组110检测座230分别朝向电池模组110运动，可以使BMS从控板120 的数据传输接口与第一检测端口221之间的电连接、电池模组110检测座230的第二检测端口231与极柱111、散热片112的抵接更加紧固、可靠，并使BMS从控板检测座220以及电池模组110检测座230可以自动地朝向电池模组110运动，可以进一步地提高检测效率，降低检测周期。

需要说明的是，在低压供电和通讯线束的另一端未形成为数据传输接口的实施例中，低压供电和通讯线束直接与电池模组110检测座230上的转换接头电连接。第二检测端口231分别与极柱111以及散热片112电连接，从而可以在总正极极柱111与任一个散热片112之间、总负极极柱111与任一个散热片112之间、总正极极柱111与总负极极柱111之间、总正极极柱111与端面板113之间、总负极极柱111与端面板113之间形成为回路，进而通过与第二检测端口231电连接的线束分别与绝缘阻值检测仪244、万能表246以及交流内阻检测仪245即可实现对电池模组110的总电压、电池模组110的交流内阻、电池模组110的总正极对壳绝缘阻值、电池模组110的总负极对壳绝缘阻值、电池模组110的总正极对每1片散热片112的绝缘阻值、电池模组110总负极对每1片散热片112绝缘阻值的测量。

在一些实施例中，BMS从控板120上的数据传输接口包括：正极线束接口、接地线束接口和内部高位数据线和内部低位数据线。这样，通过正极线束接口以及接电线线束接口对BMS从控板120进行供电，通过内部高位数据线以及内部低位数据线向检测装置240传输相应的数据信息。

如图6和图7所示，电池模组110检测座230包括：压板232、多个弹簧探针，压板232与第二驱动件260相连；多个弹簧探针设置在压板232上且分别与多个极柱111 和多个散热片112一一对应。由此，不仅通过弹簧探针，使电池模组110检测座230与极柱111或者散热片112的电连接更加可靠，而且通过设置压板232，在进一步地提高电连接稳定性的前提下，使电池模块检测座对电池模块的压装更加牢固、可靠。

需要说明的是，在图3所示的具体的实施例中，电池模组110、BMS从控板120、 BMS从控板检测座220和电池模组110检测座230均为多个，多个电池模组110、多个 BMS从控板120、多个BMS从控板检测座220和多个电池模组110检测座230一一对应。

进一步地，多个BMS从控板检测座220并联连接。这样，多个BMS从控板检测座 220并连连接后，只需要两根数据传输线即可将位于两侧的多个BMS从控板120的相关数据传递给检测装置240，可以降低线束的使用量，从而降低检测系统200的成本。

如图9和图10所示，检测系统200还包括：连接排271和第三驱动件272，连接排 271和第三驱动件272均为多个，多个第三驱动件272适于驱动多个连接排271将多个电池模组110电连接。

其中，多个连接排271中至少包括两种长度不同的连接排271，长度较短的连接排271适于将在左右方向上相邻的两个电池模组110串联，长处较长的连接排271适于将在前后方向上相邻的两个电池模组110并联，从而通过合理的串并连将多个电池模组 110电连接成为电池包100。

这样，通过第三驱动件272带动连接排271以将多个电池模组110电连接以形成为电池包100，且可以通过第三驱动件272在连接排271的上方抵压连接排271，可以提高多个电池模组110电连接的稳定性。

如图3和图8所示，电池模组110包括：BMS主控板130，检测系统200还包括： BMS主控板检测座290，BMS主控板检测座290包括多个第三检测端口291，多个第三检测端口291适于与BMS主控板130上的多个数据传输接口相连。

可以理解的是，第三检测端口291形成在BMS主控板检测座290上，第五驱动件 292适于推动BMS主控板检测座290朝向或者远离电池模组110的BMS主控板130运动。

这样，一方面，在对BMS从控板120进行检测时，BMS从控板检测座220通过线束与BMS主控板130连接，BMS主控板130的另一端与可编程直流电源247连接，以向BMS从控板120供电，进而完成对BMS从控板120的相应测量，另一方面，可以直接通过BMS主控板检测座290与BMS主控板130电连接，从而实现对电池端总电压、输出端总电压、预充电阻值以及电器盒140内各铜排接口相互之间通断状态的自动检测。

进一步地，BMS主控板130上的数据传输接口包括：正极线束接口、接地线束接口、Key on接口、外部高位数据线，外部低位数据线。这样，通过正极线束接口以及接电线线束接口对BMS主控板130进行供电，通过内部高位数据线以及内部低位数据线向检测装置240传输相应的数据信息。

需要说明的是，Key on接口适于检测电器盒140内的继电器对各铜继电器的通断状态切换的检测。

在图8所示的具体的实施例中，电池模组110包括：电器盒140，检测系统200还包括：电器盒检测座280，电器盒检测座280包括多个第四检测端口281，多个第四检测端口281适于与电器盒140上的电池端总正极、电池端总负极、输出端总正极、输出端总负极、快充端总正极和快充端总负极相连。

具体而言，电器盒检测座280包括第四检测端口281、第四驱动件282、电器盒检测压板283以及电器盒140检测弹簧探针，第四驱动件282驱动电器盒140检测踏板向下运动，电池盒检测弹簧探针同步朝向电池模组110运动，以将多个弹簧探针压紧到电器盒140上，且第四检测端口281的另一端伸出线束与检测装置240连接。

这样，可以实现对电池端总正极对壳绝缘阻值、电池端总负极对壳绝缘阻值、输出端总正极对壳绝缘阻值、输出端总负极对壳绝缘阻值、快充端总正极对壳绝缘阻值、快充端总负极对壳绝缘阻值等绝缘阻值的自动检测。

需要说明的是，电器盒140具有将其自身固定到电池包100上的安装孔金属嵌套，对壳绝缘限值即对安装孔金属嵌套的绝缘限值。

下面，对本实施例的用于电池包100的检测系统200对BMS从控板120的检测过程以及对电器盒140的检测过程分别进行详细的描述。

BMS从控板120的检测过程：

(1)人工将自带BMS从控板120的电池模组110放置到底部托板210上定位，并将电压供电和通讯线束的一端插到电池模组110多pin插座上，另一端连接到底部托板 210上的BMS从控板检测座220上或者形成为数据传输接口与第一检测端口221连接(即将BMS从控板120的12V+、12VGND、内部CAN_H、内部CAN_L线导出到BMS 从控板检测座220上)。

(2)8个电池模组110成对放置在4个底部托板210上，4个底部托板210从前向后依次排列，人工启动开始按钮，4个接近开关探测相应的电池模组110的底部托板210 的到位状态，之后粗限位各个底部托板210在生产线上的左右位置。

(3)电池模组110上方有多个第二驱动件260，每个第二驱动件260带动对应的电池模组110检测座230朝向电池模组110运动，且下压式接触，并分别与电池模组110 的总正极、总负极、端面板113、每1片散热铝电连接。

(4)电池模组110的左右两侧设置有多个第一驱动件250，每个第一驱动件250带动对应的BMS从控板检测座220朝向对应的电池模组110运动并电连接，

(5)各个弹簧探针背离电池模组110的一端的线束汇总后，分别接入到检测装置240的的绝缘阻值检测仪244上和交流内阻检测仪245上。检测装置240的显示控制件 241联动控制绝缘阻值检测仪244及其相关电路，实现总正极对壳绝缘阻值、总负极对壳绝缘阻值、总正极对每1片散热铝片的绝缘阻值、总负极对每1片散热铝片绝缘阻值等绝缘阻值的自动检测。

(6)显示控制件241联动控制交流内阻检测仪245及其相关电路，实现电池模组110总电压、交流内阻的自动检测。测量数据自动存储在测试机柜的电脑上。检测结果合格与否，由显示控制件241的内部程序进行判定，最终以显示控制件241的显示内容以及显示控制件241的指示灯2411的灯光状态展示给检测员。

(7)多个BMS从控板检测座220并联连接，且对应的低压供电和通讯线束并联之后，最终汇总接入到一个已检测合格的BMS主控板130，再进一步转接，分别接入检测装置240的可编程直流电源247上和诊断仪转接盒上。显示控制件241联动控制可编程直流电源247，为BMS主控板130供电，而BMS主控板130再转而向BMS从控板 120供电。且显示控制件241内的程序适于将BMS从控板120所检测到的电池模组110 各串单体电压和温度传感器的温度值，最终传输给显示控制件241。显示控制件241将相应的数据显示出并自动存储在显示控制件241的存储单元上。

电器盒140的检测过程：

(1)人工将电器盒140和已检测合格的BMS主控板130，放置到底部托板210上定位，并将两者之间的高压反馈线束和继电器低压供电线束完成插接。再将BMS主控板130的电压供电和通信线束，连接到底部托板210上的BMS主控板检测座290上(即将BMS主控板130的12V+、12V GND、Key on、ECAN_H、ECAN_L线导出到浮动式连接器座上)。

(2)人工启动开始按钮，接近开关探测电器盒140托板的到位状态，之后粗限位电器盒140托板在生产线上的左右位置。

(3)电池模组110上方有多个第三驱动件272，多个第三驱动件272驱动连接排271，将多个电池模组110的正极、负极首尾串联，最终把电池端总正极、总负极接入电器盒 140。

(4)电器盒140上方有多个第四驱动件282，每个第四驱动件282带动设置有电器盒140检测弹簧探针的电器盒检测压板283朝向电池模组110运动，以使电器盒140检测弹簧探针分别与电器盒140上的电池端总正极、电池端总负极、输出端总正极、输出端总负极、快充端总正极、快充端总负极、电器盒140安装孔金属嵌套电连接。

(5)BMS主控板130被上电激活后，显示控制件241内的程序与诊断仪连接盒242 联动，诊断仪连接盒242通过UDS诊断的方式，控制BMS主控板130控制电器盒140 内各继电器的供电状态，最终实现对电器盒140内各继电器闭合断开状态的单独控制。

(6)各个电器盒140检测弹簧探针背离电池模组110的一端的检测线汇总后，分别接入检测装置240的绝缘阻值检测仪244上和万能表246上。检测装置240联动控制绝缘阻值检测仪244及其相关电路，实现电池端总正极对壳绝缘阻值、电池端总负极对壳绝缘阻值、输出端总正极对壳绝缘阻值、输出端总负极对壳绝缘阻值、快充端总正极对壳绝缘阻值、快充端总负极对壳绝缘阻值等绝缘阻值的自动检测。同时，检测装置240 联动控制万能表246及其相关电路，实现电池端总电压、输出端总电压、预充电阻值、电器盒140各铜排接口相互之间通断状态的自动检测。测量数据自动存储并显示到显示控制件241上。

需要说明的是，图3和图8所示的检测过程中，图3和图8中所示出的连线均为检测系统的检测装置240与BMS主控板130，BMS主控板130与BMS从控板120以及第二检测端口231、第四检测端口281与相应的检测仪器的连接线束，其中，部分线束用于供电，部分线束用于进行信息传输，部分线束集成了供电以及信息传输功能(如BMS 从控板120的低压供电和通讯线束)。

本实施例的用于电池包100的检测系统200，具有以下优点。

(1)针对自带BMS从控板120的电池模组110以及电器盒140，本实施例可以在一个工位上进行检测，节省来料检验周期，降低质量成本，能够更好的满足电池包100 组装生产线节拍对来料检测分装线的节拍匹配要求。

(2)无需设置一个单独的高压源来模拟电池包100电池端的总电压。本实施例中，各个电池模组110串联之后，其总电压就是真实输入给电器盒140的电池端总电压，节省了高压源电子仪器，并提高了检测过程的真实性。

(3)使用UDS诊断协议的方式，实现对电器盒140内部的各个继电器的单独通断(闭合/断开)控制，避免了在原CAN通信协议的基础上因为生产需要而额外增加行车模式下和充电模式下本身不需要的部分指令，也避免了反复刷写生产专用版本的BMS主控板 130上位机软件。降低了质量风险。

(4)能够同时检测4个由软包电芯所组成的、自带BMS从控板120的电池模组110，并且能同时完成总电压、交流内阻、总正负极对壳绝缘阻值、各串单体电压、温度传感器温度值的测量和读取，不需多个工站分步操作。

(5)能够同时完成电器盒140各接口对壳绝缘阻值、电池端总电压、输出端总电压、预充电阻值、电器盒140各铜排接口相互之间通断状态的测量，不需多个工站分步操作。并且通过直接读取BMS主控板130所检测到的电池端总电压反馈值、输出端总电压反馈值、电池端总正极对输出端总负极的对角线电压反馈值、电池端总负极对输出端总正极的对角线电压反馈值，而不是简单的测量电器盒140高压反馈多pin插座里各插针之间的电压值，提高了检测过程的真实性。

(6)检测装置240自带工控机248和铅酸UPS249，安装在该显示控制件241的自动测试软件根据检测结果，联动控制可编程直流电源247的多路输出，实现该程控电源所连接的继电器的通断，最终实现能显示运行状态的三色警示灯(即指示灯2411)的开启与关闭，针对合格、不合格、故障中等重要信息进行类似于工业设备类的声光提示。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种用于电池包(100)的检测系统(200)，所述电池包(100)包括：电池模组(110)和与所述电池模组(110)相连的BMS从控板(120)，其特征在于，所述检测系统(200)包括：

底部托板(210)；

BMS从控板检测座(220)，所述BMS从控板检测座(220)包括多个第一检测端口(221)，多个所述第一检测端口(221)适于与所述BMS从控板(120)上的多个数据传输接口相连；

电池模组检测座(230)，所述电池模组检测座(230)包括多个第二检测端口(231)，多个所述第二检测端口(231)适于与所述电池模组(110)上的极柱(111)和散热片(112)相连；

检测装置(240)，所述检测装置(240)分别与多个所述第一检测端口(221)和多个所述第二检测端口(231)相连。

2.根据权利要求1所述的用于电池包(100)的检测系统(200)，其特征在于，还包括：

第一驱动件(250)，所述第一驱动件(250)适于驱动所述BMS从控板检测座(220)移动以使多个所述第一检测端口(221)与所述BMS从控板(120)上的多个数据传输接口相连；

第二驱动件(260)，所述第二驱动件(260)适于驱动所述电池模组检测座(230)移动以使多个所述第二检测端口(231)与所述电池模组(110)上的极柱(111)和散热片(112)相连。

3.根据权利要求1所述的用于电池包(100)的检测系统(200)，其特征在于，所述BMS从控板(120)上的数据传输接口包括：正极线束接口、接地线束接口和内部高位数据线和内部低位数据线。

4.根据权利要求2所述的用于电池包(100)的检测系统(200)，其特征在于，所述电池模组检测座(230)包括：

压板(232)，所述压板(232)与所述第二驱动件(260)相连；

多个弹簧探针，多个弹簧探针设置在所述压板(232)上且分别与多个极柱(111)和多个散热片(112)一一对应。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的用于电池包(100)的检测系统(200)，其特征在于，所述电池模组(110)、所述BMS从控板(120)、所述BMS从控板检测座(220)和所述电池模组检测座(230)均为多个，多个所述电池模组(110)、多个所述BMS从控板(120)、多个所述BMS从控板检测座(220)和多个所述电池模组检测座(230)一一对应。

6.根据权利要求5所述的用于电池包(100)的检测系统(200)，其特征在于，多个所述BMS从控板检测座(220)并联连接。

7.根据权利要求5所述的用于电池包(100)的检测系统(200)，其特征在于，所述检测系统(200)还包括：连接排(271)和第三驱动件(272)，所述连接排(271)和所述第三驱动件(272)均为多个，多个所述第三驱动件(272)适于驱动所述多个连接排(271)将多个所述电池模组(110)电连接。

8.根据权利要求7所述的用于电池包(100)的检测系统(200)，其特征在于，所述电池模组(110)包括：BMS主控板(130)，所述检测系统(200)还包括：BMS主控板检测座(290)，所述BMS主控板检测座(290)包括多个第三检测端口(291)，多个所述第三检测端口(291)适于与所述BMS主控板(130)上的多个数据传输接口相连。

9.根据权利要求8所述的用于电池包(100)的检测系统(200)，其特征在于，所述BMS主控板(130)上的数据传输接口包括：正极线束接口、接地线束接口、Key on、外部高位数据线，外部低位数据线。

10.根据权利要求8所述的用于电池包(100)的检测系统(200)，其特征在于，所述电池模组(110)包括：电器盒(140)，所述检测系统(200)还包括：电器盒检测座(280)，所述电器盒检测座(280)包括多个第四检测端口(281)，多个所述第四检测端口(281)适于与所述电器盒(140)上的电池端总正极、电池端总负极、输出端总正极、输出端总负极、快充端总正极和快充端总负极相连。