CN209651259U - 双驱动双向对接型agv小车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了双驱动双向对接型AGV小车，包括导航系统、动力系统和壳体，动力系统包括驱动小车前轮或者后轮的电机，动力系统包括分别驱动前轮和后轮的两个驱动电机，壳体上上下设置有承接板和进给板，进给板上设有沿小车前进方向输送的第一输送带，第一输送带的输送端部分别靠近进给板的两端设置；承接板上设有与第一输送带输送方向相反的第二输送带，承接板和所述进给板两端分别设有两个小车首尾相接时相互对接定位的定位凸起和定位凹槽。本实用新型提出的具有输送效率高的优点。

Description

双驱动双向对接型AGV小车

技术领域

本实用新型涉及物料输送设备，更具体的说，涉及AGV小车。

背景技术

AGV小车指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，工业应用中不需驾驶员的搬运车，以可充电之蓄电池为其动力来源。一般可通过电脑来控制其行进路线以及行为，或利用电磁轨道来设立其行进路线，磁条黏贴於地板上，无人搬运车则依靠电磁轨道所带来的讯息进行移动与动作。常用的引导方式还有激光引导、视觉引导和比较先进成本很高的GPS引导等。

目前、AGV小车广泛运用于仓储、邮递、烟草、食品、医药、化工、危险场所以及机械制造等多个行业，具有自动化程度高、美观、方便运输占地面积小的优点。

在制造业中，当车间某一环节需要辅料时，由工作人员向计算机终端输入相关信息，计算机终端再将信息发送到中央控制室，由专业的技术人员向计算机发出指令，在电控设备的合作下，这一指令最终被AGV接受并执行--将辅料送至相应地点。由于GPS的高速发展，自动导航计算路线技术已经比较成熟且已经在AGV小车领域得到使用。

为了保持稳定，AGV输送速度并不高，而AGV小车需要穿梭于车间各个位置进行送料，因此有时需要多辆小车同时运作来满足供给需求，或者将物料分批存放，分别设置运输路线。在集中供料时，同一路径上会有多辆小车供料，前一小车在供料时或者等待时，会阻挡后续小车的行进，进而影响整体的输送效率；且每辆小车每次输送均要运行一个循环，即使运送很近的物料也不能往回，浪费了能源。以免影响造成堵塞，需要更宽的通道，供两个或者多个。现行的下车多采用后轮驱动，具备较好的操控性和转向性，但不适于倒退行走。

实用新型内容

本实用新型要解决的问题是针对现有技术中所存在的上述不足而提供一种双驱动双向对接型AGV小车，解决了现有技术中AGV小车路径相互阻挡的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：

双驱动双向对接型AGV小车，包括导航系统、动力系统和壳体，所述动力系统包括驱动小车前轮或者后轮的电机，其特征在于，所述动力系统包括分别驱动前轮和后轮的两个驱动电机，所述壳体上上下设置有承接板和进给板，所述进给板上设有沿小车前进方向输送的第一输送带，所述承接板上设有与第一输送带输送方向相反的第二输送带；所述承接板和所述进给板的两端分别设有两个小车首尾相接时相互对接定位的定位凸起和定位凹槽；所述第一输送带的输送端部分别靠近进给板的两端设置，所述第二输送带的输送端部分别靠近承接板的两端设置，以使得相邻两小车的所述定位凸起搭接在定位凹槽内定位而实现串联时，两小车上的所述第一输送带和第二输送带分别相接。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

设置双电机进行双向驱动，使得AGV小车可以平稳的前进或者后退，使其在前进和后退是均具备较好的操控性和转向性能；设置可首位对接串联式的结构，配合输送带，完成在后小车向在前小车的给料，使得在前小车可代替在后小车行进，在加工区域通道较窄时，无需考虑往返路径设置，直接单向运输后原路退回，方便了物流路径的布局、减少了占地面积；利用双层设计，在两车相遇无法错车时，可相互交换物料进行运输；定位凸起和定位凹槽的设置保证了二者对接位置的准确性，以便于切换物料；送料之后小车可以后退，进而可以选择较短的路径复位。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本实用新型主视图；

图2为本实用新型俯视图；

图3为第一输送带结构示意图；

图4为输送板仰视图；

图5为本实用新型动力系统结构示意图。

其中，进给板1、承接板2、第一输送带3、第二输送带4、定位凸起5、定位凹槽6、传动齿7、限位凸起8、输送板9、物料箱10、受力齿11、限位凹槽12。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与作用更加清楚及易于了解，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步阐述：

如图1-5所示，本实用新型提出了一种双驱动双向对接型AGV小车，包括导航系统、动力系统和壳体，所述动力系统包括驱动小车前轮或者后轮的电机，所述动力系统包括分别驱动前轮和后轮的两个驱动电机，所述壳体上上下设置有承接板2和进给板1，所述进给板1上设有沿小车前进方向输送的第一输送带3，所述承接板2上设有与第一输送带3输送方向相反的第二输送带4；所述承接板2和所述进给板1的两端分别设有两个小车首尾相接时相互对接定位的定位凸起5和定位凹槽6；所述第一输送带3的输送端部分别靠近进给板1的两端设置，所述第二输送带4的输送端部分别靠近承接板2的两端设置，以使得相邻两小车的所述定位凸起5搭接在定位凹槽6内定位而实现串联时，两小车上的所述第一输送带3和第二输送带4分别相接。

如上述方案所述，本实用新型的工作原理为：设置双电机进行双向驱动，使得AGV小车可以平稳的前进或者后退，使其在前进和后退是均具备较好的操控性和转向性能；设置可首位对接式的结构，配合输送带，完成在后小车向在前小车的给料，使得在前小车可代替在后小车行进，在加工区域通道较窄时，无需考虑往返路径设置，直接单向运输后原路退回，若碰到下一辆小车朝同样的路径转换，则进行物料转移，代替下一辆车运送，方便了物流路径的布局、减少了占地面积；利用双层设计，在两车相遇无法错车时，可相互交换物料进行运输；定位凸起5和定位凹槽6的设置保证了二者对接位置的准确性，以便于切换物料。送料之后小车可以后退，进而可以选择较短的路径复位。基于双驱动对接式小车的设置，在设置物流路径的同时，可以有更多的选择，比如将主要物流干道设置成环道，再从环道向加工机械密布的地方发射的形式设置各个物流支路，各个小车可根据需求进行最佳的路径选择。当单车道有两个小车时，通过物料箱10的转移完成“错车”，而无需每条支路均设置双车道或者循环路径，造成物流路径占地面积和小车行程上的浪费。

在其中一种实施例中，所述第一输送带3和所述第二输送带4上均设有若干传动齿7，每个传动齿7的厚度沿各自所在输送带的输送方向从零逐渐增加形成三角形锯齿结构。而物料箱10的底部设有与所述传动齿7配合的受力齿11，所述受力齿11位于两传动齿7之间且高度大于传动齿7的最大厚度。传动齿7与受力齿11的设置，物料箱10与两个输送带之间不易打滑，使得物料箱10在小车启动时不会因惯性向后滑出，小车停止是不会因为惯性向前滑出，因而小车可以获得更大的启动速度和运行速度；传动齿7的厚度变换设置，使得物料箱10底部即使碰到传动齿7也可以滑上去，位于前方的小车上的传动齿7也不会阻挡后方物料进入自己的第一输送带3上。同理，后方的小车上的传动齿7也不会阻挡前方物料进入自己的第二输送带4上，受力齿11高度大于传动齿7，以防止传动齿7在运输过程中一直受竖直方向上的力。传动齿7与输送带一样采用橡胶或者类似的具备较好的弹性的材料制成，传动齿7不会影响带轮处的传动。

在其中一种实施例中，为了不专门设计物料箱10，可以设计输送板9。所述第一输送带3或者所述第二输送带4上设有承载物料箱10的输送板9，所述传动齿7均匀间隔的设置，所述输送板9的底面设有与所述传动齿7配合的受力齿11，所述受力齿11位于两传动齿7之间且高度大于传动齿7的最大厚度。输送板9上再放置物料箱10。这种情况下更适于人工控制，因为在卸料后，物料箱10和输送板9应从进给板1转移到承接板2上。以便于后续的物料转移操作。

优选的，所述第一输送带3有两个且关于进给板1在输送方向上的中线对称设置，两个第一输送带3之间设有长度方向与输送方向条形平行的限位凸起8，所述输送板9的底面设有与定位凸起5配合的条形限位凹槽12。将输送带设置成两个可以在中间设置定位凸起5和引导和限制输送板9移动的定位凹槽6，这种设置可以使得物料箱10或者输送板9在进给板1或者承接板2中间位置，不会因晃动或者切换物料是位置偏差造成落料的情况。

优选的，所述定位凸起5端部和所述限位凸起8的两端端面均为圆弧面，且所述定位凹槽的侧壁也为与所述定位凸起5端部端面一致的圆弧面。在两小车之间位置有偏差时，给予对接的一定的导向作用。

值得说明的是，本实用主要涉及的驱动方式以及壳体结构方面的改进，借助现有技术中的磁条诱导的方式设置路径，行走方式为前后以及左右行走，通讯方式采用无线局域网；控制方式为双驱动、PLC控制；其壳体上还设有启动、停止、复位等结构。硬件方面还设有光通信传感器、牵引板、触摸屏、机械防撞机构以及障碍物传感器等。其中PLC对行走马达，两个输送带以及磁条传感器、障碍物传感器以及无线模块等进行控制。在设置时，还包括一些电路保护的常规设置。整体配合，得出整体的上驱动双向对接型AGV小车。考虑到自动送料的设置，部分行业已经采用的是倾翻送料，适用于不怕轻微磕碰的物件，如快递自动分选时，本实用新型则是利用输送带输送，不会发生物料的磕碰，自动送料时，设备出应设置类似的接料结构。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.双驱动双向对接型AGV小车，包括导航系统、动力系统和壳体，所述动力系统包括驱动小车前轮或者后轮的电机，其特征在于，所述动力系统包括分别驱动前轮和后轮的两个驱动电机，所述壳体上上下设置有承接板(2)和进给板(1)，所述进给板(1)上设有沿小车前进方向输送的第一输送带(3)，所述承接板(2)上设有与第一输送带(3)输送方向相反的第二输送带(4)；所述承接板(2)和所述进给板(1)的两端分别设有两个小车首尾相接时相互对接定位的定位凸起(5)和定位凹槽(6)；所述第一输送带(3)的输送端部分别靠近进给板(1)的两端设置，所述第二输送带(4)的输送端部分别靠近承接板(2)的两端设置，以使得相邻两小车的所述定位凸起(5)搭接在定位凹槽(6)内定位而实现串联时，两小车上的所述第一输送带(3)和第二输送带(4)分别相接。

2.如权利要求1所述的双驱动双向对接型AGV小车，其特征在于，所述第一输送带(3)和所述第二输送带(4)上沿其传输方向均设有若干传动齿(7)，每个传动齿(7)垂直于输送带方向上的厚度沿各自所在输送带的输送方向从零逐渐增加形成直角三角形状的锯齿型结构。

3.如权利要求2所述的双驱动双向对接型AGV小车，其特征在于，所述第一输送带(3)或者所述第二输送带(4)上还设有承载物料箱(10)的输送板(9)，所述传动齿(7)均匀间隔地设置，所述输送板(9)的底面设有与所述传动齿(7)配合的受力齿(11)，配合方式为所述受力齿(11)位于两传动齿(7)之间且在与传输方向垂直方向上的高度大于传动齿(7)的最大厚度，并使得传动齿可以通过推动所述受力齿而使得输送板移动。

4.如权利要求3所述的双驱动双向对接型AGV小车，其特征在于，所述第一输送带(3)有两个且关于进给板(1)在输送方向上的中线对称设置，两个第一输送带(3)之间设有长度方向与输送方向平行的限位凸起(8)，所述输送板(9)的底面设有与限位凸起(8)配合以引导和限制输送板(9)移动的条形限位凹槽(12)。

5.如权利要求4所述的双驱动双向对接型AGV小车，其特征在于，所述定位凸起(5)端部和所述限位凸起(8)的两端端面均为圆弧面，且所述定位凹槽的侧壁也为与所述凸起(5)端部端面一致的圆弧面。