CN209619836U - 内模可取出的预制高强混凝土空心盖梁结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了内模可取出的预制高强混凝土空心盖梁结构，包括盖梁底板、开口朝上的空腔、底板圆孔和盖梁腹板，盖梁底板设置有多间隔分布的开口朝上的空腔，盖梁底板设置有多个间隔分布的底板圆孔，底板圆孔与开口朝上的空腔相通，盖梁底板的两端部设置有盖梁端部实心区，盖梁底板上设置有盖梁墩顶实心区，盖梁底板的前后部均设置有盖梁腹板。本实用新型将盖梁采用整体预制拼装的结构，降低了施工对环境的影响，相比较盖梁采用分节段方式预制拼装，本专利的技术方案盖梁整体性能更优，受力性能更好，较传统的实心截面盖梁均减重近25％～30％，且内模可取出并反复利用，施工便利，具有较大的经济效益。

Description

内模可取出的预制高强混凝土空心盖梁结构

技术领域

本实用新型涉及预制拼装桥梁建设技术领域，尤其涉及内模可取出的预制高强混凝土空心盖梁结构。

背景技术

目前，桥梁预制拼装的理念正在由上部结构扩展到下部结构，向全预制拼装桥梁方向快速发展。预制构件的范围逐渐覆盖主梁、桥墩、桥台、基础、防撞墙、盖梁等。全预制施工工艺以其施工便捷快速、质量稳定可靠、对交通及环境影响小等特点，在欧美、日本等国家已经越来越多地被采用。城市高架桥梁受地面辅路断面形式限制，有时需要采用大悬臂预应力混凝土盖梁。大悬臂预应力混凝土盖梁桥下可利用空间显著增大，桥梁横向跨越能力较大，盖梁截面尺寸可以做的更为轻巧，因此在目前的城市高架桥中应用较为广泛，符合大众的审美观，具有广阔的应用前景。

由于盖梁一般体量较大，如采用预制则对运输和吊装均提出了很高的要求。因此盖梁一般采用现浇法施工，这不仅需要搭设和拆除承重支架，进行危险的高空作业，还严重制约了施工进度。随着大型运输、起重设备和新材料的发展，为产业升级提供了基础，为盖梁的预制提供了可能。但目前盖梁的轻型化还是以分段预制的方法为主，从而使得拼接缝成为影响盖梁受力性能的关键构造。对于最常见的双柱式大悬臂盖梁，拼接缝设置在中间将盖梁分成两段时，可保证接缝受力较小，但节段之间需要设置一定宽度的湿接缝，现场拼接时需要临时支撑，施工较为繁琐。拼接缝设置在墩柱外侧将盖梁分成三段时，无需湿接缝和现场临时支撑，但拼接缝受力较大，对盖梁整体的受力性能不利。竖向分层将盖梁分为下部预制和上部现浇两部分时，盖梁整体性较好，但存在预制与现浇部分接缝面的处理问题，且现场需要浇筑大量混凝土。因此，整体预制的盖梁整体性最好，无论从施工便捷还是受力性能的角度而言都明显优于分段预制的盖梁。但采用传统的实心截面设计的盖梁重量较重，需要投入的特种运输和起重设备费用高昂，采用箱型截面设计的盖梁内模无法取出并重复利用，从而严重影响了整体预制盖梁的经济性能。综上所述，盖梁的重量及截面类型通常成为预制拼装方案能否实施以及如何实施的关键。如果能够降低盖梁自重、又能取出内模，实现盖梁的整体预制必将会产生很好的经济效益，同时也优化了盖梁的受力性能，方便了施工。

因此，本领域技术人员亟需开发一种整体预制的既能满足设计需求又能方便施工的轻型化盖梁结构。

本技术领域的技术人员致力于解决上述技术缺陷。

实用新型内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型的技术目的在于提供一种内模可取出的预制高强混凝土空心盖梁结构。

为实现上述技术目的，本实用新型提供了内模可取出的预制高强混凝土空心盖梁结构，包括盖梁底板、开口朝上的空腔、底板圆孔和盖梁腹板，所述盖梁底板设置有多间隔分布的所述开口朝上的空腔，所述盖梁底板设置有多个间隔分布的底板圆孔，所述底板圆孔与所述开口朝上的空腔相通，所述盖梁底板的两端部设置有盖梁端部实心区，所述盖梁底板上设置有盖梁墩顶实心区，所述盖梁墩顶实心区的顶部设置有上部结构支座，所述盖梁底板的前后部均设置有盖梁腹板。

优选地，还包括盖梁顶板，所述盖梁顶板设置有多个间隔分布的开口朝下的空腔。

优选地，所述盖梁顶板的上端设置有多个上部结构支座。

优选地，所述盖梁顶板的两端设置有深埋锚具。

优选地，相邻两所述深埋锚具之间连接有预应力筋。

优选地，相邻所述开口朝下的空腔之间设置有中间隔膜板。

本实用新型的有益效果：

本实用新型将盖梁采用整体预制拼装的结构，相比较现浇结构，减少了现场工期，降低了施工对环境的影响。相比较盖梁采用分节段方式预制拼装，本专利的盖梁整体性能更优，受力性能更好，计算表明，本专利的两种方案较传统的实心截面盖梁均减重近25％～30％，现场拼装施工时减少了大型工程机具的使用、降低了现场拼装施工的难度，节省了现场施工措施费用，降低了转运盖梁过程中因盖梁重量过重对沿线路面造成的损害，两种方案中内模均可以取出并且重复利用，极大地提高了预制空心盖梁的经济性能。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的构造图；

图2为图1中沿A-A线剖面图；

图3为实施例1中预应力钢筋布置示意图；

图4为本实用新型实施例2的构造图；

图5为图4中沿B-B线剖面图；

图6为实施例2中预应力钢筋布置示意图。

图中标记：1、底板圆孔，2、开口朝上的空腔，3、盖梁端部实心区，4、上部结构支座，5、盖梁腹板，6、盖梁底板，7、预应力筋，8、深埋锚具，9、盖梁顶板，10、中间横隔板，11、盖梁墩顶实心区，12、开口朝下的空腔。

具体实施方式

以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。

如图1并结合2至图6所示，内模可取出的预制高强混凝土空心盖梁结构，包括盖梁底板6、开口朝上的空腔2、底板圆孔1和盖梁腹板5，所述盖梁底板6设置有多间隔分布的所述开口朝上的空腔2，所述盖梁底板6设置有多个间隔分布的底板圆孔1，所述底板圆孔1与所述开口朝上的空腔2相通，所述盖梁底板6的两端部设置有盖梁端部实心区3，所述盖梁底板6上设置有盖梁墩顶实心区11，所述盖梁墩顶实心区11的顶部设置有上部结构支座4，所述盖梁底板6的前后部均设置有盖梁腹板5。

进一步的，还包括盖梁顶板9，所述盖梁顶板9设置有多个间隔分布的开口朝下的空腔12，所述盖梁顶板9的上端设置有多个上部结构支座4。

其中，所述盖梁顶板9的两端设置有深埋锚具8，相邻两所述深埋锚具8之间连接有预应力筋7。

此外，相邻所述开口朝下的空腔12之间设置有中间隔膜板10。

本实用新型将盖梁采用整体预制拼装的结构，相比较现浇结构，减少了现场工期，降低了施工对环境的影响。相比较盖梁采用分节段方式预制拼装，本专利的方案盖梁整体性能更优，受力性能更好，计算表明，两种方案较传统的实心截面盖梁均减重近25％～30％。现场拼装施工时减少了大型工程机具的使用、降低了现场拼装施工的难度，节省了现场施工措施费用，降低了转运盖梁过程中因盖梁重量过重对沿线路面造成的损害，同时，两种方案中内模均可以取出并且重复利用，极大地提高了预制空心盖梁的经济性能。

如图1所示，本专利的实施例1，提出了开口朝上的预制高强混凝土空心盖梁,本实施例中桥梁的上部结构跨径为30～35m、桥宽23～26m。利用内部钢模板形成开口朝上的内部空腔，钢模底部通过盖梁底板上预留的圆孔，便于内模固定，防止浇筑混凝土时内模上浮，底板上圆孔附近加设钢筋防止局部应力集中。内部空腔配置面层防裂钢筋网片，支座及墩顶位置处，盖梁仍为实心截面，方便盖梁通过灌浆套筒与墩柱连接，盖梁达到一定龄期后取出内部钢模板，预应力竖向共分三排布置，分两批张拉，两端均采用深埋锚具。

如图4所示，本专利的实施例2，提出了开口朝下的预制高强混凝土空心盖梁。

以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (6)

1.内模可取出的预制高强混凝土空心盖梁结构，其特征在于：包括盖梁底板(6)、开口朝上的空腔(2)、底板圆孔(1)和盖梁腹板(5)，所述盖梁底板(6)设置有多间隔分布的所述开口朝上的空腔(2)，所述盖梁底板(6)设置有多个间隔分布的底板圆孔(1)，所述底板圆孔(1)与所述开口朝上的空腔(2)相通，所述盖梁底板(6)的两端部设置有盖梁端部实心区(3)，所述盖梁底板(6)上设置有盖梁墩顶实心区(11)，所述盖梁墩顶实心区(11)的顶部设置有上部结构支座(4)，所述盖梁底板(6)的前后部均设置有盖梁腹板(5)。

2.如权利要求1所述的内模可取出的预制高强混凝土空心盖梁结构，其特征在于：还包括盖梁顶板(9)，所述盖梁顶板(9)设置有多个间隔分布的开口朝下的空腔(12)。

3.如权利要求2所述的内模可取出的预制高强混凝土空心盖梁结构，其特征在于：所述盖梁顶板(9)的上端设置有多个上部结构支座(4)。

4.如权利要求2所述的内模可取出的预制高强混凝土空心盖梁结构，其特征在于：所述盖梁顶板(9)的两端设置有深埋锚具(8)。

5.如权利要求4所述的内模可取出的预制高强混凝土空心盖梁结构，其特征在于：相邻两所述深埋锚具(8)之间连接有预应力筋(7)。

6.如权利要求2所述的内模可取出的预制高强混凝土空心盖梁结构，其特征在于：相邻所述开口朝下的空腔(12)之间设置有中间隔膜板(10)。