CN209615595U - 一种电池盒自动化生产设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电池盒自动化生产设备，包括用于自动注塑成型电池盒的注塑机、电池盒后处理加工线以及机械手，所述注塑机上成型好的电池盒通过机械手取出至电池盒后处理加工线上依序进行开口边缘处的自动修整、内部气密性检测以及废品剔除处理；所述后处理加工线通过转移机构将修整工位处完成修整的电池盒转移至检测工位处，与此同时将检测工位处完成检测的电池盒转移至剔除工位处；本实用新型解决了电池盒生产过程中不具备自动修边并检测和剔废功能以及修边和检测的可靠性差，电池盒质量难以保证的问题。

Description

一种电池盒自动化生产设备

技术领域

本实用新型涉及蓄电池盒生产设备技术领域，尤其涉及一种电池盒自动化生产设备。

背景技术

蓄电池塑壳中容纳有电解液、极板、隔板等材料，所以塑壳的密封性最为重要，一旦塑壳产生密封性质量问题，就会导致电解液的流失，造成安全隐患；现有的蓄电池塑壳生产设备生产的量多又快，原来靠人工修边、检测的方式已经跟不上生产的速度。

授权公告号为CN205467012U的一篇中国实用新型专利，公开了一种蓄电池壳生产线，通过引入自动注塑机和机械手组件，由人工操作改为自动化操作，提升了生产效率，缩减了操作员工的数量，减少了出现工伤事故的可能性，有原来的需要较多的员工操作，改进为只需要1-2个员工在打孔工作台处操作即可，降低了制造成本。

但是，在实际使用过程中，实用新型人实用新型其存下以下技术问题：其不具备对生产出来的电池盒进行自动修边和检测的功能，取出的电池盒还是需要人工去修边并检测，效率低且质量难以保证。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种电池盒自动化生产设备，通过在注塑机的一侧设置修边装置，并在修边装置后面设置检测装置以及剔除装置实现对电池盒的流水线式修边、检测以及剔废，进而解决了电池盒生产过程中不具备自动修边并检测和剔废功能以及修边和检测的可靠性差，电池盒质量难以保证的问题。

针对以上技术问题，采用技术方案如下：

一种电池盒自动化生产设备，包括用于自动注塑成型电池盒的注塑机、电池盒后处理加工线以及机械手，所述注塑机上成型好的电池盒通过机械手取出至电池盒后处理加工线上依序进行开口边缘处的自动修整、内部气密性检测以及废品剔除处理；

所述后处理加工线通过转移机构将修整工位处完成修整的电池盒转移至检测工位处，与此同时将检测工位处完成检测的电池盒转移至剔除工位处。

作为一种优选，所述电池盒后处理加工线包括支撑台，所述支撑台上由前往后依次设置有修边装置、检测装置以及剔除装置，所述修边装置用于对机械手取出的电池盒的开口边缘处进行修边，所述检测装置用于检测电池盒有无缺陷，所述剔除装置用于将检测装置检测出来有缺陷的电池盒进行剔除；

所述修边装置包括用于对电池盒进行定位的定位机构以及设置在定位机构下方的切刀机构，所述切刀机构平移对电池盒上端面进行切削，切屑的过程中对定位机构上的电池盒进行施加下压力。

作为一种优选，所述注塑机设置有至少一台，所述注塑机一次成型多个电池盒；

所述定位机构包括设置在支撑台上的支撑板以及设置在支撑板上的若干定位单元，所述定位单元上开设有贯穿支撑板的定位槽，所述定位槽与电池盒的尺寸配合，其底部位置处设置有用于支撑电池盒的支撑筋条，所述机械手将成型的多个电池盒一次性转移至定位槽内。

作为一种优选，所述切刀机构包括设置在支撑板下方且固定在支撑台上的导轨a、设置在导轨a上的刀座、设置在刀座上的若干切刀以及设置在支撑台上的用于带动刀座沿着导轨a滑动的驱动件a；

所述转移机构包括设置在支撑台上的支架、设置在支架上的导轨b和驱动件b、在驱动件b带动下沿导轨b滑动的滑动架以及设置在滑动架上的转移组件a。

作为一种优选，所述切刀与电池盒的宽度方向成倾斜设置。

作为一种优选，所述检测装置包括设置在支撑台上的第一检测机构、设置在第一检测机构上方的支撑机构b以及设置在第一检测机构后方的第二检测机构，所述第一检测机构检测电池盒有无缺口，其进行检测时所述支撑机构b对电池盒进行下压支撑，待完成检测后所述支撑机构b支撑电池盒向后转移至设置在支撑台后端的传输带a上，所述第二检测机构对传输带a上的电池盒进行外观检测。

作为一种优选，所述剔除装置包括设置在传输带a一侧的侧推件，该侧推件用于将检测有缺陷的电池盒从传输带a上推落；

所述传输带a的一侧设置有电控组件，所述电控组件检测到有电池盒从支撑机构b上转移至传输带a上时控制传输带a将单次转移的电池盒从支撑机构b下方传输走；需要说明的是该电控组件设置为两个传感器，设在前面的传感器感应到有电池盒时控制传输带运行，当后一个传感器感应到电池盒传输离开后控制传输带停止传输。

作为一种优选，所述第一检测机构包括设置在支撑台上的检测座、设置在检测座上的与电池盒一一对应的若干检测单元，所述检测单元包括用于对电池盒的上端面进行密封的密封垫，所述密封垫上开设有若干通孔a和通孔b，其中通孔a与负压管连通，通孔b与大气连通；

所述支撑机构b包括设置在滑动架上的平推件以及在平推件带动下沿着支撑台的宽度方向移动的转移组件b；

所述第二检测机构包括设置在支架上的相机组件。

作为一种优选，所述转移组件a和转移组件b均包括支撑臂、设置在支撑臂端部的升降件以及在升降件带动下上下移动的安装板，所述安装板的下表面上设置有若干压块以及设置在压块与压块之间的吸嘴。

作为一种优选，所述电池盒包括有第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室、第五腔室以及第六腔室，所述通孔a开设在密封垫上对应第一腔室、第三腔室以及第五腔室的位置处，所述通孔b开设在密封垫上对应第二腔室、第四腔室以及第六腔室的位置处。

作为又一种优选，还包括包膜装置，所述包膜装置设置在传输带a的后端，用于对合格的电池盒进行包膜，该包膜装置包括接料台、设置接料台一侧的传输带b、用于将接料台上的电池盒转移至传输带b上的推送件以及设置在传输带b尾端的包膜机，所述接料台比传输带a低，电池盒从传输带a上转移至接料台上时自动翻转度；

包膜机作为现有技术在此不做具体赘述,详细可参见授权公告号为CN204701788U的中国实用新型专利。

作为又一种优选，所述定位槽的四个边角处开设有圆弧形的通槽，其四个侧边的上端设置有导向限位块。

本实用新型的有益效果：

1.本实用新型中通过在注塑机的一侧设置修边装置，并在修边装置和注塑机之间设置机械手，使得注塑机注塑成型好的电池盒能通过机械手自动转移至修边装置的定位机构上，并通过设置的转移机构与定位机构配合同时对多个电池盒进行定位固定，然后通过设置在定位机构下方的切刀机构的切刀横向移动对多个电池盒的上端面同步完成切屑，大大提高了电池盒从注塑出料到修边的效率，并且该种切屑修边方式能保证电池盒上端口修边部位的平整性，提高效率的同时保证了电池盒的质量，此外本实用新型中通过设置切刀与电池盒的宽度方向成倾斜，使得切刀在横向移动进行切屑时减小了单位行程切屑的截面积，使得切屑效果更佳。

2.本实用新型中通过设置第一检测机构与支撑机构b配合对多个电池盒进行同步检测，利用抽负压检测负压值的方式直观地反应电池盒内的负压情况，推断出电池盒盒体有无缺口，检测准确性高且效率高，另外通过在第一检测机构的后方设置第二检测机构对电池盒的外观进行进一步检测，充分筛分存在缺陷的电池盒，保证了向后输出的电池盒质量可靠。

3.本实用新型中通过设置转移组件a和转移组件b在同一滑动架上，随滑动架的移动而同步移动，并设置转移组件a位于定位机构处时转移组件b位于第一检测机构处，使得转移组件a对定位机构上的电池盒进行支撑时，转移组件b能同步对第一检测机构上的电池盒进行支撑，使得两个工位能同步工作，提高了生产效率，此外通过在转移组件a和转移组件b上设置压块以及吸嘴，使得两者具备下压支撑的功能同时又具备对电池盒进行吸附转移，简化了设备结构，并进一步提高了效率。

4.本实用新型中通过设置剔除装置与前面的检测装置相配合，使得完成检测后的电池盒沿着传输带传输的过程中能自动地将其中检测存在缺陷的电池盒剔除出去，保证了向后输送的电池盒的质量可靠。

5.本实用新型中通过在定位槽的四个边角处开设有圆弧形的通槽使得在将电池盒放入定位槽的过程中能避免电池盒的四个角与定位槽的内壁发生摩擦碰撞，能进一步保证电池盒的质量。

6.本实用新型中通过设置电池盒的开口端也就是需要修边的一面朝下放置在定位槽内，其一方面可以利用开口端的台阶对电池盒高度方向上进行定位，使得放置和定位更为便捷，另一方面其也配合后续的负压检测以及外观检测，尤其是在传输带上传输进行外观检测时，需要电池盒是开口段朝下才能对其它几个表面一次性全部进行拍照检测，该种设置方式使得后续无需进行电池盒的翻转动作，效率更高，结构更简化。

综上所述，该设备具有自动化程度高，电池盒修边效率高，检测准确性高等优点，尤其适用于蓄电池盒生产设备技术领域。

附图说明

为了更清楚的说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为电池盒自动化生产设备的结构示意图。

图2为电池盒自动化生产设备的正视示意图。

图3为修边装置、检测装置以及剔除装置的结构示意图。

图4为修边装置以及第一检测机构的结构示意图。

图5为第一检测机构的结构示意图。

图6为定位槽的结构示意图。

图7为检测单元的结构示意图。

图8为电池盒的结构示意图。

图9为第二检测机构以及剔除装置的结构示意图。

图10为转移组件b的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

如图1至图10所示，一种电池盒自动化生产设备，包括用于自动注塑成型电池盒10的注塑机2、电池盒后处理加工线100以及机械手3，所述注塑机2上成型好的电池盒10通过机械手3取出至电池盒后处理加工线100上依序进行开口边缘处的自动修整、内部气密性检测以及废品剔除处理；

所述后处理加工线100通过转移机构43将修整工位处完成修整的电池盒10转移至检测工位处，与此同时将检测工位处完成检测的电池盒10转移至剔除工位处。

进一步地，所述电池盒后处理加工线100包括支撑台1，所述支撑台1上由前往后依次设置有修边装置4、检测装置5以及剔除装置6，所述修边装置4用于对机械手3取出的电池盒10的开口边缘处进行修边，所述检测装置5用于检测电池盒10有无缺陷，所述剔除装置6用于将检测装置5检测出来有缺陷的电池盒10进行剔除；

所述修边装置4包括用于对电池盒10进行定位的定位机构41以及设置在定位机构41下方的切刀机构42，所述切刀机构42平移对电池盒10上端面进行切削，切屑的过程中对定位机构41上的电池盒10进行施加下压力。

进一步地，所述注塑机2设置有至少一台，所述注塑机2一次成型多个电池盒10；

所述定位机构41包括设置在支撑台1上的支撑板411以及设置在支撑板411上的若干定位单元412，所述定位单元412上开设有贯穿支撑板411的定位槽413，所述定位槽413与电池盒10的尺寸配合，其底部位置处设置有用于支撑电池盒10的支撑筋条414，所述机械手3将成型的多个电池盒10一次性转移至定位槽413内。

值得一提的是，通过设置电池盒10的开口端也就是需要修边的一面朝下放置在定位槽413内，其一方面可以利用开口端的台阶对电池盒高度方向上进行定位，使得放置和定位更为便捷，另一方面其也配合后续的负压检测以及外观检测，尤其是在传输带上传输进行外观检测时，需要电池盒是开口段朝下才能对其它几个表面一次性全部进行拍照检测，该种设置方式使得后续无需进行电池盒的翻转动作，效率更高，结构更简化。

进一步地，所述切刀机构42包括设置在支撑板411下方且固定在支撑台1上的导轨a421、设置在导轨a421上的刀座422、设置在刀座422上的若干切刀423以及设置在支撑台1上的用于带动刀座422沿着导轨a421滑动的驱动件a424；

所述转移机构43包括设置在支撑台1上的支架431、设置在支架431上的导轨b432和驱动件b435、在驱动件b435带动下沿导轨b432滑动的滑动架433以及设置在滑动架433上的转移组件a434。

进一步地，所述切刀423与电池盒10的宽度方向成倾斜设置。

需要指出的是，通过在注塑机2的一侧设置修边装置4，并在修边装置4和注塑机2之间设置机械手3，使得注塑机2注塑成型好的电池盒10能通过机械手3自动转移至修边装置4的定位机构41上，并通过设置的转移机构43与定位机构41配合同时对多个电池盒进行定位固定，然后通过设置在定位机构41下方的切刀机构42的切刀横向移动对多个电池盒的上端面同步完成切屑，大大提高了电池盒从注塑出料到修边的效率，并且该种切屑修边方式能保证电池盒上端口修边部位的平整性，提高效率的同时保证了电池盒的质量，此外本实用新型中通过设置切刀与电池盒的宽度方向成倾斜，使得切刀在横向移动进行切屑时减小了单位行程切屑的截面积，使得切屑效果更佳。

进一步地，所述检测装置5包括设置在支撑台1上的第一检测机构51、设置在第一检测机构51上方的支撑机构b52以及设置在第一检测机构51后方的第二检测机构53，所述第一检测机构51检测电池盒10有无缺口，其进行检测时所述支撑机构b52对电池盒10进行下压支撑，待完成检测后所述支撑机构b52支撑电池盒10向后转移至设置在支撑台1后端的传输带a7上，所述第二检测机构53对传输带a7上的电池盒10进行外观检测。

进一步地，所述剔除装置6包括设置在传输带a7一侧的侧推件61，该侧推件61用于将检测有缺陷的电池盒10从传输带a7上推落；

所述传输带a7的一侧设置有电控组件71，所述电控组件71检测到有电池盒10从支撑机构b52上转移至传输带a7上时控制传输带a7将单次转移的电池盒10从支撑机构b52下方传输走。

在此，通过设置剔除装置6与前面的检测装置5相配合，使得完成检测后的电池盒沿着传输带传输的过程中能自动地将其中检测存在缺陷的电池盒剔除出去，保证了向后输送的电池盒的质量可靠。

进一步地，所述第一检测机构51包括设置在支撑台1上的检测座511、设置在检测座511上的与电池盒10一一对应的若干检测单元512，所述检测单元512包括用于对电池盒10的上端面进行密封的密封垫513，所述密封垫513上开设有若干通孔a514和通孔b515，其中通孔a514与负压管516连通，通孔b515与大气连通；

所述支撑机构b52包括设置在滑动架433上的平推件521以及在平推件521带动下沿着支撑台1的宽度方向移动的转移组件b522；

所述第二检测机构53包括设置在支架431上的相机组件531。

具体地，通过设置第一检测机构51与支撑机构b52配合对多个电池盒进行同步检测，利用抽负压检测负压值的方式直观地反应电池盒内的负压情况，推断出电池盒盒体有无缺口，检测准确性高且效率高，另外通过在第一检测机构51的后方设置第二检测机构53对电池盒10的外观进行进一步检测，充分筛分存在缺陷的电池盒10，保证了向后输出的电池盒质量可靠。

进一步地，所述转移组件a434和转移组件b522均包括支撑臂4341、设置在支撑臂4341端部的升降件4342以及在升降件4342带动下上下移动的安装板4343，所述安装板4343的下表面上设置有若干压块4344以及设置在压块4344与压块4344之间的吸嘴4345。

通过设置转移组件a434和转移组件b522在同一滑动架433上，随滑动架433的移动而同步移动，并设置转移组件a434位于定位机构41处时转移组件b522位于第一检测机构51处，使得转移组件a434对定位机构41上的电池盒10进行支撑时，转移组件b522能同步对第一检测机构51上的电池盒10进行支撑，使得两个工位能同步工作，提高了生产效率，此外通过在转移组件a434和转移组件b522上设置压块4344以及吸嘴4345，使得两者具备下压支撑的功能同时又具备对电池盒进行吸附转移，简化了设备结构，并进一步提高了效率。

进一步地，所述电池盒10包括有第一腔室101、第二腔室102、第三腔室103、第四腔室104、第五腔室105以及第六腔室106，所述通孔a514开设在密封垫513上对应第一腔室101、第三腔室103以及第五腔室105的位置处，所述通孔b515开设在密封垫513上对应第二腔室102、第四腔室104以及第六腔室106的位置处。

进一步地，还包括包膜装置8，所述包膜装置8设置在传输带a7的后端，用于对合格的电池盒10进行包膜，该包膜装置8包括接料台81、设置接料台81一侧的传输带b82、用于将接料台81上的电池盒10转移至传输带b82上的推送件83以及设置在传输带b82尾端的包膜机84，所述接料台81比传输带a7低，电池盒10从传输带a7上转移至接料台81上时自动翻转90度。

实施例二

如图5和图6所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于：所述定位槽413的四个边角处开设有圆弧形的通槽415，其四个侧边的上端设置有导向限位块416。

本实施例中通过在定位槽413的四个边角处开设有圆弧形的通槽415使得在将电池盒放入定位槽413的过程中能避免电池盒的四个角与定位槽413的内壁发生摩擦碰撞，能进一步保证电池盒的质量。

工作过程如下：

注塑机2注塑成型电池盒10，依次成型若干个，完成成型后机械手3抓取注塑机2上成型好的电池盒10，并将电池盒10转移放入定位槽413内，支撑筋条414与电池盒10上端面处的台阶相配合支撑电池盒不掉落，然后驱动件b435带动滑动架433滑动使得转移组件a434移动至定位机构41上方，而转移组件b522刚好移动至第一检测机构51上方，转移组件a434上的升降件4342带动安装板4343下移使得压块4344下压住电池盒10；

然后驱动件a424带动刀座422沿着导轨a421滑动，切刀423对电池盒10的上端口进行切屑，完成切屑后，转移组件a434上的吸嘴4345对电池盒10进行负压吸附，升降件4342带动安装板4343上移，使电池盒10脱离定位槽413，然后驱动件b435带动滑动架433滑动，转移组件a434吸附这一组电池盒10由定位槽413处移动至检测座511的上方，然后转移组件a434带动电池盒10下移，使电池盒10的开口端面贴合密封垫513的表面，断开负压将电池盒10放置到对应的密封垫513上，转移组件a434先向上复位然后向定位槽413方向复位，同时转移组件b522移动至检测座511的上方，转移组件b522下移对密封垫513上的电池盒10下压支撑，然后负压管516开始对第一腔室101、第三腔室103以及第五腔室105进行抽负压，通过读取负压值判断电池盒中第一腔室101、第三腔室103以及第五腔室105对应的侧边有无缺口，完成检测后切换为对第二腔室102、第四腔室104以及第六腔室106进行抽负压，同样通过读取负压值判断电池盒中第二腔室102、第四腔室104以及第六腔室106对应的侧边有无缺口；

完成负压检测后转移组件b522上的吸嘴4345吸附住完成负压检测的电池盒10向传输带a7方向转移，移动至传输带a7处后转移组件b522向下移动，当靠近传输带a7的电池盒10贴合传输带a7后，与该电池盒10对应的吸嘴4345断开负压，电池盒10落在传输带a7上，电控组件71检测到有电池盒10控制传输带a7带动电池盒10向前传输一段距离后停止传输，然后平推件521带动转移组件b522朝传输带a7的方向横向移动一定距离使传输带a7上剩余的电池盒10移动至传输带a7上方，然后重复前面的动作将电池盒10放置到传输带a7上向后传输，电池盒10按一字型在传输带上传输的过程中，位于传输带a7上方的相机组件531对电池盒10的外观进行拍照检测，检测外观有无色差；

前面第一检测机构51和第二检测机构53检测出来有问题的电池盒10会将记录信息传递给剔除装置6，当检测有问题的电池盒10在传输经过剔除装置6时，侧推件61将有问题的电池盒10从传输带a7上推落；

合格的电池盒10沿着传输带a7传输至传输带a7的末端，继续传输电池盒10翻转90度并转移至接料台81上，推送件83将接料台81上的电池盒10侧推至传输带b82上，电池盒10继续沿着传输带b82传输进入包膜机84内进行包膜。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对实用新型的限制。

当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种电池盒自动化生产设备，包括用于自动注塑成型电池盒(10)的注塑机(2)、电池盒后处理加工线(100)以及机械手(3)，其特征在于：所述注塑机(2)上成型好的电池盒(10)通过机械手(3)取出至电池盒后处理加工线(100)上依序进行开口边缘处的自动修整、内部气密性检测以及废品剔除处理；

所述后处理加工线(100)通过转移机构(43)将修整工位处完成修整的电池盒(10)转移至检测工位处，与此同时将检测工位处完成检测的电池盒(10)转移至剔除工位处。

2.根据权利要求1所述的一种电池盒自动化生产设备，其特征在于，所述电池盒后处理加工线(100)包括支撑台(1)，所述支撑台(1)上由前往后依次设置有修边装置(4)、检测装置(5)以及剔除装置(6)，所述修边装置(4)用于对机械手(3)取出的电池盒(10)的开口边缘处进行修边，所述检测装置(5)用于检测电池盒(10)有无缺陷，所述剔除装置(6)用于将检测装置(5)检测出来有缺陷的电池盒(10)进行剔除；

所述修边装置(4)包括用于对电池盒(10)进行定位的定位机构(41)以及设置在定位机构(41)下方的切刀机构(42)，所述切刀机构(42)平移对电池盒(10)上端面进行切削，切屑的过程中对定位机构(41)上的电池盒(10)进行施加下压力。

3.根据权利要求2所述的一种电池盒自动化生产设备，其特征在于，所述注塑机(2)设置有至少一台，所述注塑机(2)一次成型多个电池盒(10)；

所述定位机构(41)包括设置在支撑台(1)上的支撑板(411)以及设置在支撑板(411)上的若干定位单元(412)，所述定位单元(412)上开设有贯穿支撑板(411)的定位槽(413)，所述定位槽(413)与电池盒(10)的尺寸配合，其底部位置处设置有用于支撑电池盒(10)的支撑筋条(414)，所述机械手(3)将成型的多个电池盒(10)一次性转移至定位槽(413)内。

4.根据权利要求3所述的一种电池盒自动化生产设备，其特征在于，所述切刀机构(42)包括设置在支撑板(411)下方且固定在支撑台(1)上的导轨a(421)、设置在导轨a(421)上的刀座(422)、设置在刀座(422)上的若干切刀(423)以及设置在支撑台(1)上的用于带动刀座(422)沿着导轨a(421)滑动的驱动件a(424)；

所述转移机构(43)包括设置在支撑台(1)上的支架(431)、设置在支架(431)上的导轨b(432)和驱动件b(435)、在驱动件b(435)带动下沿导轨b(432)滑动的滑动架(433)以及设置在滑动架(433)上的转移组件a(434)。

5.根据权利要求4所述的一种电池盒自动化生产设备，其特征在于，所述切刀(423)与电池盒(10)的宽度方向成倾斜设置。

6.根据权利要求4所述的一种电池盒自动化生产设备，其特征在于，所述检测装置(5)包括设置在支撑台(1)上的第一检测机构(51)、设置在第一检测机构(51)上方的支撑机构b(52)以及设置在第一检测机构(51)后方的第二检测机构(53)，所述第一检测机构(51)检测电池盒(10)有无缺口，其进行检测时所述支撑机构b(52)对电池盒(10)进行下压支撑，待完成检测后所述支撑机构b(52)支撑电池盒(10)向后转移至设置在支撑台(1)后端的传输带a(7)上，所述第二检测机构(53)对传输带a(7)上的电池盒(10)进行外观检测。

7.根据权利要求3所述的一种电池盒自动化生产设备，其特征在于，所述剔除装置(6)包括设置在传输带a(7)一侧的侧推件(61)，该侧推件(61)用于将检测有缺陷的电池盒(10)从传输带a(7)上推落；

所述传输带a(7)的一侧设置有电控组件(71)，所述电控组件(71)检测到有电池盒(10)从支撑机构b(52)上转移至传输带a(7)上时控制传输带a(7)将单次转移的电池盒(10)从支撑机构b(52)下方传输走。

8.根据权利要求6所述的一种电池盒自动化生产设备，其特征在于，所述第一检测机构(51)包括设置在支撑台(1)上的检测座(511)、设置在检测座(511)上的与电池盒(10)一一对应的若干检测单元(512)，所述检测单元(512)包括用于对电池盒(10)的上端面进行密封的密封垫(513)，所述密封垫(513)上开设有若干通孔a(514)和通孔b(515)，其中通孔a(514)与负压管(516)连通，通孔b(515)与大气连通；

所述支撑机构b(52)包括设置在滑动架(433)上的平推件(521)以及在平推件(521)带动下沿着支撑台(1)的宽度方向移动的转移组件b(522)；

所述第二检测机构(53)包括设置在支架(431)上的相机组件(531)。

9.根据权利要求5所述的一种电池盒自动化生产设备，其特征在于，所述转移组件a(434)和转移组件b(522)均包括支撑臂(4341)、设置在支撑臂(4341)端部的升降件(4342)以及在升降件(4342)带动下上下移动的安装板(4343)，所述安装板(4343)的下表面上设置有若干压块(4344)以及设置在压块(4344)与压块(4344)之间的吸嘴(4345)。

10.根据权利要求8所述的一种电池盒自动化生产设备，其特征在于，所述电池盒(10)包括有第一腔室(101)、第二腔室(102)、第三腔室(103)、第四腔室(104)、第五腔室(105)以及第六腔室(106)，所述通孔a(514)开设在密封垫(513)上对应第一腔室(101)、第三腔室(103)以及第五腔室(105)的位置处，所述通孔b(515)开设在密封垫(513)上对应第二腔室(102)、第四腔室(104)以及第六腔室(106)的位置处。