CN209580260U - 适用于密胺脂粉末自动压锭设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种适用于密胺脂粉末自动压锭设备，包括：容料件，形成有在第一方向上贯通的容料通道；第一作用力装置，包含一个第一施力件，所述第一施力件用于沿所述第一方向的正向移动以使所述容料件中的密胺脂物料受到来自所述第一方向的正向的作用力；第二作用力装置，包含一个第二施力件，所述第二施力件用于沿所述第一方向的反向移动以使所述容料件中的密胺脂物料受到来自所述第一方向的反向的作用力；深度调节装置，用于调节所述容料件和嵌入所述容料件中的第二施力件所构成的容料槽的深度；控制器，用于控制所述第一作用力装置、第二作用力装置和深度调节装置的运动。

Description

适用于密胺脂粉末自动压锭设备

技术领域

本实用新型涉及一种适用于密胺脂粉末自动压锭设备。

背景技术

密胺脂热压成型作为生产流程环节中的一道工序，现有的方案是人工用塑料罐装料，再称重，然后放入高周波机中预热。

具体的操作过程基本都是通过人工来实现的，但是在这种粉末加工的过程中，考虑到对工作人员的影响，人工的成本投入是比较大的，目前市场上还缺少这一类比较成熟的设备。

实用新型内容

一种适用于密胺脂粉末自动压锭设备，其特征在于:

适用于密胺脂粉末自动压锭设备包括：

容料件，形成有在第一方向上贯通的容料通道；

第一作用力装置，包含一个第一施力件，第一施力件用于沿第一方向的正向移动以使容料件中的密胺脂物料受到来自第一方向的正向的作用力；

第二作用力装置，包含一个第二施力件，第二施力件用于沿第一方向的反向移动以使容料件中的密胺脂物料受到来自第一方向的反向的作用力；

深度调节装置，用于调节容料件和嵌入容料件中的第二施力件所构成的容料槽的深度；

控制器，用于控制第一作用力装置、第二作用力装置和深度调节装置的运动。

进一步地，容料件中的容料通道为圆柱体状。

进一步地，第一作用力装置还包括：

驱动装置，用于驱动第一施力件沿第一方向上的运动。

进一步地，第二作用力装置还包括：

驱动装置，用于驱动第二施力件沿第一方向上的运动。

进一步地，驱动装置采用液压驱动机构。

进一步地，深度调节装置包括：

调节件，与第二施力件相连接，用于对第二施力件沿第一方向上施力以改变第二施力件与容料件所构成的容料槽的深度。

进一步地，深度调节装置还包括：

调节杆组件，用于限定调节件的运动方向；

调节块组件，位于调节杆组件上，用于限定第二施力件的施力过程的移动轨迹。

进一步地，调节块组件在调节杆组件上的位置可移动。

进一步地，调节块组件还包括：

驱动模块，用于调节所限定的移动轨迹的长度。

进一步地，调节件还包括：

称重部，用于对第二施力件与容料件所构成的容料槽的密胺脂物料进行称重。

本实用新型所达到的有益效果：提供一种可以实现粉末自动压锭成型的设备。

附图说明

图1是整体机构的示意图；

图2是入料机构的立体结构示意图；

图3是图2的局部结构示意图；

图4是入料机构与压锭机构的整体结构示意图；

图5是压锭机构的结构示意图；

图6是调节件的结构示意图；

图7是入料机构和传输机构的结构示意图；

图8是连接臂的结构示意图；

图9是热压成型步骤中自动加粉装置的移动部的结构示意图；

图10是图9的外部结构示意图；

图11是加工方法的流程示意图；

图12是压锭方法的流程示意图。

附图标记的含义：

100-入料机构，200-压锭机构，300-抓取机构；

110-料箱，120-模具安装部，130-推料装置，131-箱体，132-推动部，133-出料口，134-推料机构；

21-盛料模具，22-第一作用力装置，23-第二作用力装置，24-固定平台，25深度调节模块；

212-容料通道，213-第二施力件，211-第一施力件，241-限位模块，251-连接件，252-调节件，2521-调节杆，2522-调节块，2523-挡块；

310-阵列模块，311-传送部，312-第四施力件，320-抓取模块，321-主板，322-抓取件，330-轨迹控制模块，331-滑轨模块；

410-移动部，411-滑动部，412限位部，420-料箱，430-出料板，431-出料孔，432-移动件，433-驱动部；

510-旋转装置，520-连接装置，530-伸缩装置，540-传输装置，550-升降机构。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

本技术方案中所涉及到的第一方向为垂直方向，其正向为垂直向下的方向。第二方向为水平方向，第三方向为水平方向，且第二方向与第三方向相互垂直，预设平面为水平面。第四方向为垂直方向，第五方向和第六方向为竖直方向，第七方向和第八方向为水平方向。

如图1-11所示，本技术方案所涉及的自动加工系统，以密胺脂粉末热压成型为例进行说明。

自动加工系统包括：

给料机构，压锭机构，抓取机构以及热压成型机构四个大部分构成。

其中，给料机构用于实现自动加料，将粉末自动添加入模具中。模具放置在压锭机构的腔室中。

在模具中放入所需要的粉末之后，压锭机构进行压锭工作，将粉末压制成锭状成品，压锭机构中设置有第二作用力装置，将粉末锭从模具中顶出，并由给料机构上的拨料模块推出至抓取机构处。

抓取机构主要用于进行大批量的粉末锭抓取，为了以便于使用，粉末锭在抓取机构的阵列模块中形成阵列，或者采用既定排布方式排布也可以，只要能够实现大量粉末锭的同时抓取即可，这样可以实现大批量的粉末锭抓取。

本实施例中，为了便于抓取机构运输至热压成型机构上，在抓取机构上设置了输送设备，通过以使得抓取机构在输送粉末锭的过程中能够更加平稳且实现自动化的粉末锭转移。

抓取机构上的粉末锭放置于热压成型机构中，通过热压的方式将粉末锭进行热压成型，在这过程中，为了实现更好的成型效果以及美观效果，现有技术中往往都会采用添加配料的方式，对此，在热压成型机构上设置了自动加粉装置，用于对器皿中的粉末锭定量加入添加配料，以实现自动化的添加，同时实现配料的定量添加。

通过以上几个部件的协同工作，实现高效率高质量的自动化加工，不仅能够极大限度的提高生产效率，还能够得到几乎完全一样的成品。

上述的加工设备所对应的加工方法是：

参数设置步骤：设备启动，并设定当前所要自动加工的参数。

压锭步骤：根据模具中的容量进行粉末添加后，进行压锭成型使得模具中的粉末形成粉末锭。

模具根据参数设置步骤中的参数自动调整模具内的深度。

在模具中添加粉末时，给料机构通过在模具上方的往复运动实现粉末的自动加入。

粉末压锭成型变成粉末锭后自动被顶出至模具外。

为了提高效率，给料机构在模具上方往复运动加料过程中，推出模块将粉末锭推出加工面。

本实施例中，在粉末锭被推出时，将粉末锭以阵列形式排布。

热压成型步骤：取出粉末锭，将其放置到热压机成型模具中的器皿中进行热压成型，启动素面程序，进行贴花或者加金作业，最后脱模取件，使用高压气枪清理器皿中的废料。

其中，热压成型步骤中为了适应于不同的粉末锭热压要求，设置有若干其他内容：

传输步骤：将阵列形式的粉末锭进行整体抓取传输至器皿中。在传输过程中，将阵列形式的粉末锭在高周波机预热机中预热。

在这一过程中，利用机械臂进行粉末定的传递，以实现自动化生产部。

上述流程能够实现密胺脂粉末的全套自动加工方式。

如图2-3作为一个具体的实施例，给料机构的具体结构包括：

料箱，用于存放粉末；

推料装置，与料箱的底部连通，用于将料箱中的粉末自动加入到模具中。

在推料装置的底部设置有一固定平台，以作为推料装置的载体。同时，将压锭机构也安置在固定平台上，固定平台上设置有开口，压锭机构内的模具的顶部与固定平台上的开口相连接。

推料装置的底部可以采用不设置任何挡板结构，即与固定平台直接相接处，或者也可以设置成箱体的结构，并在底部设置有出料口，以使得推料装置在固定平台上移动的过程中，能够将料箱内的粉末加入到模具中。

作为一个具体的实施例，在固定平台上设置有限位模块，用于限定推料装置的移动轨迹，可以采用滑轨的相关结构，在固定平台上设置有滑轨，在推料装置上设置有连接件，推料装置通过连接件在滑轨上进行滑动。本实施例中，滑轨采用了两个。

作为一个具体的实施例，料箱可以采用透明的材料制作，以使得在整个加工过程中，工作人员能够实时地观察料箱中的粉末剩余量，以实现及时地添加粉末。

作为一个具体的实施例，料箱的内部可以设置有一个监测元件，用于监测箱体中粉末的容量，同时对于监测元件，可以匹配有显示模块或者报警设备之类的结构，以起到提示的作用。

本实施例中，对于监测元件可以采用红外线设备，由于箱体内部采用的是粉末，在使用过程中，粉末会自动的往下移动，在箱体内部一个比较合适的位置，在一组对面上分别设置有一个红外线发射器和一个红外线接收器，当粉末落入到该红外线发射器的下方时，红外线接收器可以接收到信号，此时可以触发显示模块的提示，亦或者是报警设备的提示，从而实现在料箱添加粉末这一块的自动化操作。

作为一个具体的实施例，推料装置中可以设置有推动部，位于箱体外侧，用于提供推料装置在限位模块上移动的动力。推动部的内部设置有控制模块，以对推料装置的来回推料距离和周期进行设定。

作为一个具体的实施例，在推料装置的推料过程中，为了能够更快速地实现模具内粉末的添加满，如果推料装置采用箱体结构，其底部的出料口的截面完全覆盖盛料箱的入料口，或者沿垂直于推动装置推动方向的方向上，在出料口的推动过程中，出料口的截面可完全覆盖盛料箱的入料口的最大宽度。这样当推料装置的推动过程中，能够使得模具所在截面均能够被粉末覆盖，从而实现快速的高质量进料。

作为一个具体的实施例，当压锭机构对模具内的粉末压锭成型后，压锭机构内会有第二作用力装置将粉末锭顶出至固定平台，此时可以在固定平台上设置有一个独立的第三施力件，以将粉末锭从模具所在位置推走。此时，给料机构再次进行给料，实现一个联动的进料—压锭—推料过程。

作为一个具体的实施例，第三施力件可以充分利用推料装置的移动，将第三施力件设置在推料装置上。第三施力件与粉末锭接触的一端记为拨料模块。拨料模块的形状与粉末锭相匹配，以降低对粉末锭的影响。

推料装置可以独立工作，只要第二作用力装置将粉末锭顶出后，推料装置即可以进行推动，将粉末锭推至抓取机构下方。

亦或者，推料装置可以不设置有单独的驱动部件，直接安装在推料装置的箱体前端，通过设置推动装置的运动轨迹，拨料模块在将粉末锭推至抓取机构下方时，推动装置能够同时对模具进行给料，这样就实现了粉末添加与粉末锭推出的同时工作，能够大大地缩减工作周期，提高加工效率。

作为一个具体的实施例，在给料机构上可以设置有一个清理部，用吹风的方式对残留在固定平台上的粉末吹出，以提高整个加工台面的整洁度。

作为一个具体的实施例，粉末锭的形状采用一个圆柱体，拨料模块的形状采用弧形，与粉末锭一致。

如图4-5，作为一个具体的实施例，压锭机构在结构上包括容料件，用于放置密胺脂粉末；第一作用力装置，用于对容料件的一面进行压锭；第二作用力装置，与容料件相连接，用于将压锭后的产品从容料件中顶出。其中，容料件可以更换，包括第一作用力装置的压锭端，从而可以实现不同规模粉末锭的生产。

具体使用时，通过容料件存放粉末，之后通过第一作用力装置的下压对粉末进行压锭成型，最终通过第二作用力装置将压锭成型的块状顶出。这一过程可以实现粉末的自动化压锭成型。

作为一个具体的实施例，如果对于粉末块的大小有比较精细的要求，可以在第二施力件的顶部设置有称重模块，在向容料件不断注料的过程中，称重模块进行实施的称重，以使得粉末量达到要求，从而可以使得每一次加工完毕之后的饼状重量尺寸相同。在入料结束后，推料装置从固定平台上移动，抹平多余的粉末，此时称重模块的重量就是最终粉末锭的重量，并形成记录，由于粉末锭采用的是阵列排布，所以只要能够记录下抓取机构抓取的第几组第几个粉末锭，就能够实现快速地定位。

如果需要进行及时地提醒，可以在称重模块中设置有阈值，当所称重的结果不在合理范围中，即进行报警，需要人工介入以进行调整。

为了适应于不同的盛料模块，比如在截面相同的情况，需要生产不同高度的粉末锭，这时候就需要对容料件的第二施力件进行高度上的调整。

作为一个具体的实施例，通过深度调节模块的调节可以实现饼状产品的高度的改变，可以通过人为方式或者自动化方式。

以人为方式为例，将调节件的结构设置为：

调节杆，用于限定连接件的滑动轨迹；

调节块，位于调节杆上，用于限定连接件的移动范围；

挡块，位于连接件上，用于在调节块之间移动；

其中，调节块在调节杆上的位置可移动。

通过人为改变调节块的位置，从而改变挡块的移动范围，也就相当于改变了连接件的位置活动范围，当将饼状产品推出后，连接件下降到调节块的所在位置即可实现快速地到达指定位置。

以自动化方式为例，将调节块的结构加入电子尺的结构，可以选择根据实际的需要，远程控制电子尺的高度，从而实现控制尺寸。

也可以选择及时修改的方式，即通过在不断注入粉末的过程中进行实时的称重，电子尺的每一个高度都会对应当前高度下容料件内的粉末重量，当称重模块检测到当前重量超出当前高度的粉末重量后，即给电子尺发出调整信号，进行调整，从而可以实现一个自动化修正的方式。

作为一个具体的实施例，第一作用力装置和第二作用力装置的动力源采用液压缸，并设置有液压机架对各个部件实现固定。

液压机架采用四柱五层设计，固定平台用来固定容料通道及搭建粉末自动给料机构，并衔接阵列传递机构，第二施力件主要功能是利用深度调节模块来改变容料通道型腔中的容积进行粉末称重计量，安装有电子尺通过程序根据粉锭重量的需要自动调整容积，同时负责升起把压好的粉锭向上顶出容料通道型腔脱模。上液压缸通过第一施力件安装滑块连接第一施力件，主要功能是负责给容料通道型腔中的粉末施加压力，把粉末压成粉锭，压力可设定；容料通道通过安装在模具固定平台上的粉末自动给料机构进行粉末装填，循环压锭。

作为一个具体的实施例，压锭过程中分为几个步骤：

入料步骤：将待加工粉末自动加入到模具中，向模具中添加粉末前将移出的粉末锭推离模具上方。

如果采用人为方式对调节杆进行调整，那么在入料步骤之前设定此次加工的粉末锭的重量。根据设定的粉末锭重量人为或远程调节模具的深度。

如果采用自动调节方式，以上述实施例为例，采用电子尺并设置有称重模块，那么在粉末加入模具的过程中称重模块对粉末进行实时称重，电子尺根据粉末添加过程中的重量自动调节模具的深度。

压锭步骤：对模具中的粉末进行压锭成型得到粉末锭。

顶出步骤：将粉末锭从模具中顶出，压锭机构从模具上方对粉末进行压锭。顶出过程中，顶出机构与压锭机构保持相对静止，粉末锭被顶出的过程中，压锭机构对粉末锭施加作用力以使得粉末锭的上下均有作用力，粉末锭从模具中移出后，压锭机构继续移动以脱离粉末锭。

如图6，在压锭机构将粉末压锭成锭状之后，由推出机构将粉末锭从固定平台推出至传送部，再由抓取模块将粉末锭抓取进行转运。

作为一个具体的实施例，传送部以固定周期传送粉末锭，这样在传送部上，至少可以实现分布有一行的粉末锭，且粉末锭之间均匀分布。

为了能够更进一步地提高粉末锭的分布密度，不只是实现一行的粉末锭，还是将该粉末锭形成阵列。通过第四施力件将粉末锭进行位置的改变，以阵列为n*m为例，具体的过程为：当粉末锭刚被推至传送部上时，记该位置为[1,1]，如果第四施力件不动作，那么传送部会进行一个距离周期的传送至位置[1,2]，这里的距离周期就是两个相邻传送位置之间的距离，以此类推，从而形成一个1*m的行阵列。

而如果第四施力件有动作，在粉末锭位于位置[1,1]时，第四施力件可以在传送部所在的面上，沿垂直于传送部传送方向的方向进行推送至位置[2,1]，下一个粉末锭会被安置到位置[1,1]，之后传送部再进行传送，并以此类推，实现一个2*m的矩阵分布。

依次类推，对于前n个粉末锭，第四施力件依次推送至位置[n,1]，[n-1,1],…，[1,1]，从而得到一个n*1的列矩阵，传送部再进行传送，从而依次类推可以得到一个n*m的矩阵。

当然第四施力件的驱动控制是匹配有一个控制模块，根据实际上所需要的矩阵大小进行设定每一次的推动距离，并不是一定要形成的矩阵之间距离等同，只要每一次的推动能够实现位置的区分即可，间距只要能够保证相邻的粉末锭之间不会产生交叉影响就可以了。

作为一个具体的实施例，第四施力件可以匹配有一个滑动轨，滑轨上设置有若干个轨迹点，轨迹点的分布于n行阵列对应，这样可以直接控制第四施力件推至既定轨迹点即可，以提高第四施力件的推动精度。

作为一个具体的实施例，第四施力件可以以一个固定的距离进行移动，而对传送部的底部设置有一个滑动轨，通过传送部沿垂直于推动机构推动方向的方向上移动，实现第四施力件与传送部的相对运动。

在本实施例中，传送部的传送方向与推动机构的推动方向一致。

作为一个具体的实施例，抓取模块上的抓取件的分布，以传送部上最大阵列分布相同，一般情况下就是每一次的传送部上的粉末锭的阵列分布。如果因为不同的粉末锭加工需要，阵列分布不需要那么密集，可以通过调整传送部以及第四施力件的动作距离以及动作周期实现，在该种情况下，由于本实施例中抓取件的分布方式，还是能够实现传送部上所有粉末锭的同时抓取，只是利用率不是百分百，会有闲置的抓取件。

作为一个具体的实施例，抓取机构上设置有定位件，用于抓取件能够准确地定位到粉末锭，一般情况可以设置在抓取件上，也可以设置在主板上。

作为一个具体的实施例，抓取机构匹配有一个轨迹控制模块，以直接用于控制抓取件的位置，替代定位件的作用，或者是使得定位件作为备选方案使用，提高整个装置的抓取精度。

本实施例中，采用工业生产中比较常用的三轴滑动结构，即，x轴滑轨，y轴滑轨和z轴滑轨，相邻滑轨之间采用滑动气缸或者滑动块相连接。通过x轴滑轨和y轴滑轨的协作对抓取机构的位置进行准确定位，最后通过z轴滑轨以实现准确地抓取动作。

作为一个具体的实施例，z轴滑轨与抓取机构是相互连接的以实现抓取机构的上下抓取动作。

作为一个具体的实施例，抓取件采用真空吸盘结构以实现对于粉末锭的抓取，且不会对粉末锭的表面有任何的损伤。

在粉末锭加工成型之后，下一道工序是进行热压最终成型。在这个过程中，通过给抓取机构配有一输送设备，这个设备用于将抓取机构转移到热压机构的上方，并将粉末锭放置到器皿中进行热压成型。

作为一个具体的实施例，输送设备采用机械臂的形式，通过设置有不止一个连接臂，连接臂与抓取机构连接，在抓取机构进行抓取的动作过程中，包括通过三轴滑动轨实现准确定位过程中，连接臂与抓取机构均没有作用力产生，当抓取机构抓取所有的阵列结构粉末锭之后，抓取机构通过z轴滑轨会上下移动，使得抓取机构的顶部与连接臂相连，之后抓取机构与z轴滑轨分离。连接臂上会设置有伸缩结构以使得抓取机构能够在将粉末锭抓取到器皿上方时实现向下放置的动作。

作为另一种实施例，抓取机构将粉末锭传送至一个中转平台上，输送设备的端部设置有抓取机构，这样当抓取机构将粉末锭抓取到中转平台上时，输送设备就可以及时进行抓取输送，可以通过设置多个机械臂的结构提高效率，一方面一部分的抓取机构在不停的将粉末锭转移到中转平台，另一部分输送设备上的抓取机构在不停的进行转运工作，另一方面将输送粉末锭的工作分割成两个抓取机构工作，使得每个抓取机构的机械运动距离比较短，对于运动的误差产生就比较小，从而实现整体的设备抓取运转等精度。

作为一种具体的实施例，旋转部的设置可以使得采用机械臂的形式时，设置有不止一个连接臂，连接臂绕着旋转部转运，从而实现多个工位的同时工作，以实现生产效率的提高。

作为一个具体的实施例，连接臂上设置的移动模块，用于改变抓取模块在连接臂上的位置，主要的是实现抓取机构相对于连接臂的垂直运动以及水平方向上的移动。

本实施例中提出三种可行方案：

作为一个具体的实施例，

第一移动部包括：第一伸缩模块，设置在连接臂上；

连接块，用于连接第一伸缩模块与第二移动部；

其中，第一伸缩模块用于改变第二移动部相对于连接臂的位置。

第二移动部包括：

第二伸缩模块，用于连接连接块与抓取机构，用于改变抓取机构与连接块的距离。

具体使用时，通过第一伸缩模块的伸缩实现第二移动部的水平位置，第二伸缩模块实现抓取机构与粉末锭的距离。

当粉末锭位于中转平台上时，连接臂以旋转部为轴心，旋转至既定位置，即中转平台的上方，第一伸缩模块进行伸缩以使得抓取机构位于粉末锭的正上方，第二伸缩模块进行伸缩以使得抓取机构能够实现抓取动作，将粉末锭抓取上来，之后连接臂继续旋转，使得抓取模块能够位于器皿的上方，之后第二伸缩模块继续伸缩以使得粉末锭能够落入到器皿中，最后，抓取机构放开粉末锭，第二伸缩模块将抓取机构向上升起，离开器皿。

作为一个具体的实施例，第一移动部包括：

第一滑轨模块，设置在连接臂上；

滑动块，用于连接第一滑轨模块与第二移动部；

其中，滑动块在第一滑轨模块上滑动，以用于改变第二移动部在连接臂上的位置。

第二移动部包括：第二伸缩模块，用于连接滑动块与抓取模块，用于改变抓取模块与滑动块的距离。

当粉末锭位于中转平台上时，连接臂以旋转部为轴心，旋转至既定位置，即中转平台的上方，滑动块在第一滑轨模块上滑动以使得抓取机构位于粉末锭的正上方，第二伸缩模块进行伸缩以使得抓取机构能够实现抓取动作，将粉末锭抓取上来，之后连接臂继续旋转，使得抓取模块能够位于器皿的上方，之后第二伸缩模块继续伸缩以使得粉末锭能够落入到器皿中，最后，抓取机构放开粉末锭，第二伸缩模块将抓取机构向上升起，离开器皿。

作为一个具体的实施例，将上述两个实施例中的第二移动部设置在旋转部上，此时第二移动部具备上下伸缩的功能，直接通过调节旋转部的高度，来调整连接臂的水平高度，从而调整抓取模块的水平高度。

当器皿中已经放入了粉末锭之后，为了匹配不同的产品，往往需要添加一些配料，比如不同颜色的粉料或者不同作用的粉末料，由于粉末锭以阵列的形式放入到器皿中，因此为了保证同一批次的粉末锭的添加料的量一定，匹配有一自动加粉装置。

本实施例中以加金粉为例，现有技术中基本都是采用人工添加的方式，但是由于人工预估计量不准确，金粉量加多了脱模时器皿容易黏住模具不易脱模，金粉量加少了，器皿盘面会缺金，成不合格次品，其次人工添加的方式会使得金粉加料位置不准确，也会造成缺金现象，甚至对于原料有不小的损耗量，成本比较高。

作为一个具体的实施例，加粉装置的中空腔室通过定量装置来实现粉末出量的控制，通过在中空腔室的底部上设置有若干个不同规格的出料槽，再控制移动件的移动速度和移动周期，能够得到每一个周期中落入的粉末量。

针对不同情况下的出粉要求，可以通过更换不同的出料板或者移动件的移动速度或者移动件的移动周期中的至少一个因素来进行调整。

作为一个具体的实施例，中空腔室中的出料槽可以设置成一个规格，以通过出料槽的高度以及直径的尺寸来改变每个出料槽所能容纳的粉末量，该粉末量就是所需要落出的量，通过同时控制所有的挡板的移动从而可以实现所有的出料槽的同时开闭。

作为一个具体的实施例，在器皿也是采用与粉末锭阵列相同分布的情况下，挡板也采用相同的阵列分布，所有的移动件对应的驱动部集成为一个，这样只要通过调整驱动部即可实现全部移动件的同步移动。

作为一个具体的实施例，出料装置的分布与器皿一致，可以实现同一批粉末锭下不同添加粉末的投入，本实施例根据需要采用。

作为一个具体的实施例，出料装置可以设置为一个，上面设置有若干个定量装置，这样可以通过直接在一个出料装置中添加粉末就可以使得所有的器皿中都能够有粉末添加。

作为一个具体的实施例，出料装置可以采用透明的材料制作，以使得在整个加工过程中，工作人员能够实时地观察料箱中的粉末剩余量，以实现及时地添加粉末。

作为一个具体的实施例，出料装置的内部可以设置有一个监测元件，用于监测箱体中粉末的容量，同时对于监测元件，可以匹配有显示模块或者报警设备之类的结构，以起到提示的作用。

作为一个具体的实施例，定量装置可以包括限料装置和驱动部，限量装置可以采用若干个依次相连的盒体，且盒体上下贯通以使得金粉能够从料箱中落入到盒体中并落入到出料槽内。盒体与中空腔室的底部要紧密贴合，以使得盒体在中空腔室的来回移动过程中，粉末只会进入出料槽中，而不会存留在中空腔室中。

作为一个具体的实施例，整个装置主体：包括安装架、模组和金粉加料装置三大部分，金粉加料装置和运动模组的头部安装法兰通过螺丝固定连接，运动模组固定在安装架上，安装架悬挂安装在压机顶层上。

金粉加料装置由：金粉箱、金粉箱盖、和运动模组法兰连接的金粉箱固定块组成的装置框架；其中中盒体由特佛龙材料制作，底部无底板，依靠贴合于固定安装在滑动导轨组上的中空腔室的内板(以下简称出料槽板)上阻挡底部漏料，同时出料槽板在没有出料槽的一端起到一个插板阀门的作用阻挡漏料，出料槽板由一定厚度的铝板制作，根据被加金粉器皿的表面积计算金粉克数，依据克数的体积，在容积槽模板中挖出上下通透的容积槽，再依据出模数及间距阵列，根据不同密胺脂器皿的出模数、间距、克数制作模板，即插即用，方便更换。

盒体安装在滑动导轨组上层滑槽内可来回滑动，并由金粉盒推动气缸推动前进覆盖出料槽加料，后退与出料槽板贴合阻挡底部漏料；安装在滑动导轨下层滑槽内与出料槽板下面贴合，由插板气缸推动可来回滑动，前进出料槽底部关闭等待装料，后退打开放料；清洁气管安装架上安装由电磁阀控制的压缩空气气管，在加金粉之前，清洁待加金粉的器皿表面。

作业时：装填作业，首先插板气缸处于打开伸出位置，贴合于出料槽板下面，封住出料槽下口，加满金粉的盒体在金粉盒推动气缸的推动下运行到出料槽上方装填来回两次，盒体在金粉盒推动气缸拉动下收回复位并刮平出料槽上口，因盒体与出料槽板是贴合安装，所以金粉盒内的金粉会在盒体的约束下不会向外扩散漏料，金粉装填完毕等待给器皿加金；此时当热压机完成素面作业下降到起始台面高度，指令运动模组运动到金粉加料位置，运动模组在运动过程当中打开安装在清洁气管安装座上的压缩空气气管，对待加金粉的器皿表面附着污染物进行清理，当运动模组运动到位时关闭电磁阀，同时关闭挡板气缸，收回挡板离开出料槽底部，金粉落到器皿加金粉位置，再打开挡板气缸把挡板往前推，关闭出料槽底部，运动模组复位，热压机开始加金作业。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种适用于密胺脂粉末自动压锭设备，其特征在于:

所述适用于密胺脂粉末自动压锭设备包括：

容料件，形成有在第一方向上贯通的容料通道；

第一作用力装置，包含一个第一施力件，所述第一施力件用于沿所述第一方向的正向移动以使所述容料件中的密胺脂物料受到来自所述第一方向的正向的作用力；

第二作用力装置，包含一个第二施力件，所述第二施力件用于沿所述第一方向的反向移动以使所述容料件中的密胺脂物料受到来自所述第一方向的反向的作用力；

深度调节装置，用于调节所述容料件和嵌入所述容料件中的第二施力件所构成的容料槽的深度；

控制器，用于控制所述第一作用力装置、第二作用力装置和深度调节装置的运动。

2.根据权利要求1所述的适用于密胺脂粉末自动压锭设备，其特征在于：

所述容料件中的容料通道为圆柱体状。

3.根据权利要求2所述的适用于密胺脂粉末自动压锭设备，其特征在于：

所述第一作用力装置还包括：

驱动装置，用于驱动所述第一施力件沿第一方向上的运动。

4.根据权利要求3所述的适用于密胺脂粉末自动压锭设备，其特征在于：

所述第二作用力装置还包括：

驱动装置，用于驱动所述第二施力件沿第一方向上的运动。

5.根据权利要求4所述的适用于密胺脂粉末自动压锭设备，其特征在于：

所述驱动装置采用液压驱动机构。

6.根据权利要求1所述的适用于密胺脂粉末自动压锭设备，其特征在于：

所述深度调节装置包括：

调节件，与所述第二施力件相连接，用于对所述第二施力件沿第一方向上施力以改变第二施力件与容料件所构成的容料槽的深度。

7.根据权利要求6所述的适用于密胺脂粉末自动压锭设备，其特征在于：

所述深度调节装置还包括：

调节杆组件，用于限定所述调节件的运动方向；

调节块组件，位于所述调节杆组件上，用于限定所述第二施力件的施力过程的移动轨迹。

8.根据权利要求7所述的适用于密胺脂粉末自动压锭设备，其特征在于：

所述调节块组件在所述调节杆组件上的位置可移动。

9.根据权利要求8所述的适用于密胺脂粉末自动压锭设备，其特征在于：

所述调节块组件还包括：

驱动模块，用于调节所限定的移动轨迹的长度。

10.根据权利要求6所述的适用于密胺脂粉末自动压锭设备，其特征在于：

所述调节件还包括：

称重部，用于对所述第二施力件与容料件所构成的容料槽的密胺脂物料进行称重。