CN209504795U - 一种注塑件全自动加工设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种注塑件全自动加工设备，包括注塑机床身、电控箱、注塑装置、合模装置以及塑坯整形装置，合模装置包括固定模板、合模压板组件及脱模组件，固定模板上开设有塑模槽，合模压板组件包括合模压板，合模压板与塑模槽配合设置；塑坯整形装置包括塑坯提升组件、固定限位组件、轴向整形组件及周向整形组件；通过在合模装置的上方设置水口切除装置，在合模装置进行开合模时带动水口切除装置进行成模完成后塑坯上水口的自动快速切除，并通过吸附除尘件切换与塑坯提升组件间的负压吸附进行切除过程中的吸附除尘，配合限位运输组件将塑坯进行集中的运输，解决了现有技术中的费时费力，生产效率低的技术问题。

Description

一种注塑件全自动加工设备

技术领域

本实用新型涉及电池塑壳注塑制造技术领域，尤其涉及一种注塑件全自动加工设备。

背景技术

铅酸蓄电池外壳是用来盛放电解液和极板组的，其多以聚乙烯塑料所制，具有耐热、耐酸等特点。当将铅酸蓄电池外壳组装成铅酸蓄电池后，其整体质量较大，在搬运或者使用过程中，若发生摔落，极易使外壳发生破裂，直接使电池报废。目前为提高铅酸蓄电池外壳的强度，通常对铅酸蓄电池外壳的制备材料进行改进，但是对材料的改进难度较大，且效果也不显著。另外，极板组的厚度通常不一致，插入后很难保证完全与电池槽的槽壁完全压紧，使用时极易引起震动，造成极板上的活性物质脱落，最重要的是，极板组在使用一段时间后，会发生一定的膨胀，使极板与电池槽内壁之间发生挤压，由于极板组与电池槽内壁之间是硬性接触，因此易引起脱膏甚至极板组损伤从而造成电池故障或失效，另外，由于极板组与电池槽内壁之间是硬性接触，当铅酸蓄电池发生震动时，极板组与电池槽内壁没有有效缓冲，极易因碰撞而引起活性物质掉落。

中国专利CN201620321885.X描述了一种注塑机，包括注塑机动板、所述注塑机动板的右侧设有动模架、所述动模架的内部设有驱动板，所述驱动板的外侧设有凸模，所述凸模的内部设有冷却装置，所述冷却装置包括储水槽和若干导流管道，所述导流管道均匀的设置在两个对立的所述储水槽的上端，两个所述储水槽上设有流水口，所述凸模的中央设有动扒钩，所述动扒钩的另一端设置在凹模的中央，所述凹模的内部设有冷却装置，所述凹模的上下两端设有导柱，所述凹模的左侧通过限位拉杆连接有凹模固定板，所述凹模固定板的左侧设有注塑机静板，该实用新型使设备冷却均匀，有效的防止蓄电池盒因温度不均匀而出现翘曲的现象，提高产品质量。

上述机构存在许多不足，如在注塑机注塑完成后，生产出的蓄电池盒上的水口需要通过人工切除的方式进行切除，费时费力，而且生产效率低下。

实用新型内容

本实用新型的针对现有技术的不足提供一种注塑件全自动加工设备，通过在合模装置的上方设置水口切除装置，在合模装置进行开合模时同步带动水口切除装置进行成模完成后塑坯上水口的自动快速切除，并通过吸附除尘件切换与塑坯提升组件间的负压吸附进行切除过程中的吸附除尘，同时配合限位运输组件将塑坯进行集中的运输，代替原有手工切除水口的方式，实现塑坯的成模、水口切除、收集运输一体化，同时实现吸附除尘，解决了现有技术中的费时费力，生产效率低的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种注塑件全自动加工设备，包括注塑机床身、设置于所述注塑机床身一侧的电控箱及设置于所述注塑机床身上且位于所述电控箱一侧的注塑装置，所述注塑装置包括下料斗及设置于所述下料斗下方的注塑头，还包括：

合模装置，所述合模装置设置于所述注塑机床身上且位于所述注塑装置一侧，该合模装置包括固定模板、合模压板组件以及脱模组件，所述固定模板设置于所述注塑装置一侧且与所述注塑装置内部连通设置，该固定模板上开设有塑模槽，所述合模压板组件包括滑动设置的合模压板，该合模压板与所述塑模槽配合设置，所述固定模板上还开设有注塑孔，该注塑孔与所述塑模槽连通设置，该注塑孔一端与所述注塑头连通设置；以及

水口切除装置，所述水口切除装置设置于所述合模装置上方，该水口切除装置包括塑坯提升组件、设置于所述塑坯提升组件一侧的限位运输组件及设置于所述塑坯提升组件另一侧的水口切除组件，所述水口切除组件包括吸附除尘件，所述吸附除尘件与所述塑坯提升组件间断连通设置。

作为改进，所述合模压板组件还包括：

成模凸块，所述成模凸块固定设置于所述合模压板朝向所述塑模槽的一侧上，该成模凸块的中心位置与所述塑模槽的中心位置位于同一水平面上；

导向轨道，所述导向轨道数量为四组且均匀设置于所述合模压板四角上，该导向轨道一端与所述合模压板固定连接，且其另一端沿所述注塑机床身长度方向延伸设置于注塑机床身一端上；

伸缩驱动杆，所述伸缩驱动杆一端与所述合模压板固定连接，该伸缩驱动杆另一端设置于所述注塑机床身内部的驱动装置上。

作为改进，所述脱模组件包括：

脱模孔，所述脱模孔均匀开设于所述合模压板上，且该脱模孔包括位于所述成模凸块的上方的第一脱模孔和位于所述成模凸块的下方的第二脱模孔；

脱模顶针，所述脱模顶针固定设置于所述注塑机床身一端上，该脱模顶针包括第一脱模顶针和第二脱模顶针，所述第一脱模顶针与所述第一脱模孔配合设置，所述第二脱模顶针与所述第二脱模孔配合设置。

作为改进，所述塑模槽与所述成模凸块均为正方形设置，且塑模槽的长度L 与成模凸块的长度l之间的关系满足，L＞l，塑模槽的深度H与成模凸块的厚度 h之间的关系满足，H＞h。

作为改进，所述塑坯提升组件包括：

提升支架，所述提升之间设置于所述合模装置的上方；

提升驱动件，所述提升驱动件固定设置于所述提升支架上；

塑坯吸附块，所述塑坯吸附块固定设置于所述提升驱动件驱动端上，该塑坯吸附块通过软管与所述吸附除尘件连通设置。

作为改进，所述限位运输组件包括：

固定导向杆，所述固定导向杆数量为四组且固定设置于所述塑坯提升组件一侧，该固定导向杆一侧固定设置有限位板；

移动板，所述移动板滑动设置于所述固定导向杆上，该移动板套设于所述固定导向杆上；

顶板，所述顶板固定设置于所述移动板中心位置上，该顶板与塑坯接触端为柔性材料制成，该顶板为正方形设置且该顶板的中心位置与所述移动板的中心位置位于同一平面内；

连杆，所述连杆数量为两组且沿所述注塑机床身宽度方向对称设置，该连杆一端与所述移动板一侧固定连接，且该连杆另一端与所述合模压板一侧固定连接。

作为改进，所述限位运输组件还包括：

脱落件，所述脱落件包括开设于所述移动板上的脱落孔，所述脱落孔数量为两组且沿所述移动板宽度方向的两端对称设置，该脱落孔到移动板宽度中线位置的距离D与顶板的长度d之间的关系满足，D＞2/d；

脱落顶针，所述脱落顶针固定设置于所述限位板上，该脱落顶针与所述脱落孔配合设置；

运输件，所述运输件设置于所述脱落顶针下方，该运输件包括若干运输辊。

作为改进，所述水口切除组件包括：

抵触板，所述抵触板固定设置于所述提升支架的另一端，该抵触板上开设有水口槽，该水口槽上方设置于切除通孔；

切除导向杆，所述切除导向杆数量为四组且固定设置于所述抵触板一侧，该切除导向杆固定设置于所述抵触板四角上，该切除导向杆的另一端上固定设置有止挡板；

切除板，所述切除板滑动设置于所述切除导向杆上；

水口切除筒，所述水口切除筒固定设置于所述切除板中心位置上；

传动齿条，所述传动齿条数量为两组且沿所述切除板长度方向对称固定设置于所述切除板两侧；

转动齿轮，所述转动齿轮数量为两组且沿所述提升支架长度方向对称设置，该转动齿轮转动设置于所述提升支架上且与所述传动齿条啮合设置；

切除连杆，所述切除连杆数量为两组且沿所述注塑机床身宽度方向对称设置，该切除连杆一端固定连接于所述合模压板一侧，该切除连杆另一端上固定设置有驱动齿条，该驱动齿条于所述转动齿轮啮合设置。

作为改进，所述水口切除筒包括：

筒体，所述筒体固定设置于所述切除板上，该筒体为中空状设置；

磨削轮，所述磨削轮转动设置于所述筒体内；

负压吸附罩，所述负压吸附罩固定设置于所述筒体上方且与所述筒体内部连通设置；

磨削驱动件，所述磨削驱动件固定设置于所述切除板的另一侧上，该磨削驱动件驱动端与所述磨削轮固定连接。

作为改进，所述吸附除尘件包括：

负压阀座，所述负压阀座固定设置于所述提升支架上，该负压阀座包括开设于所述负压阀座上的负压吸附管道、与所述负压吸附管道垂直设置且相互连通的吸附除尘管道及与所述负压吸附管道垂直设置且相互连通的塑坯吸附管道，所述负压吸附管道通过软管与负压机连通设置，所述塑坯吸附管道通过软管与所述塑坯吸附块连通设置，所述负压吸附罩通过软管与所述吸附除尘管道连通设置，所述负压吸附管道、吸附除尘管道和塑坯吸附管道相交处形成控制区域；

圆柱控制阀，所述圆柱控制阀转动设置于所述控制区域内，该圆柱控制阀的圆周面上开设有两个呈垂直设置的吸附孔，所述吸附孔分别控制负压吸附管道与所述吸附除尘管道和塑坯吸附管道间断连通；

控制齿轮，所述控制齿轮固定设置于所述圆柱控制阀轴向方向上且与该控制齿轮同轴设置，该控制齿轮位于所述负压阀座的上表面的上方；

控制齿条，所述控制齿条一端固定设置于所述切除板上且该控制齿条的另一端与所述控制齿轮啮合设置。

本实用新型的有益效果在于：

(1)本实用新型较传统的蓄电池塑壳加工设备，通过在成膜装置上方设置水口切除装置，在合模装置上的合模压板开合模间，进行成模完成后的塑坯上的水口快速切除，同时在切除过程中由吸附除尘件切换与塑坯提升组件间的负压吸附进行切除过程中的吸附除尘，一方面水口切除装置进行塑坯的固定和运输的动力全来自于合模装置，节约了劳动成本，另一方面水口切除与塑坯成模成型同时进行，节约了生产时间，提高了生产效率，同时防止粉尘直接排放到外部环境中，保护了生态环境；

(2)本实用新型较传统的蓄电池塑壳加工设备，通过设置移动板与成压板固定连接，移动板通过连杆与所述合模压板固定连接，当合模压板向固定模板上移动进行下一次的注塑合模时，带动移动板向经塑坯提升组件吸附提升的塑坯进行移动，移动板上的顶板进入到塑坯的凹槽内，将塑坯抵触在抵触板上，一方面使得塑坯上的水口完全进入到切除通孔内，另一方面使得塑坯固定在抵触板上，使得在进行水口的切除时，塑坯不会进行周向的旋转，确保了水口切除的质量；

(3)本实用新型较传统的蓄电池塑壳加工设备，当水口切除组件将水口进行切除完成后，合模压板进行开模移动，带动移动板进行反向移动，由于抵触固定时顶板位于塑坯的凹槽内，在进行反向移动时，顶板还是位于塑坯的凹槽内，并带动塑坯进行传输，当传输至脱落件处时，脱落顶针穿过脱落孔与位于顶板上的塑坯进行接触，脱落顶针将塑坯顶落至运输件上后向外进行统一输出，使得输出有序，提高生产效率；

(4)本实用新型较传统的蓄电池塑壳加工设备，当移动板向向经塑坯提升组件吸附提升的塑坯进行移动时，通过传动齿条、转动齿轮以及切除连杆的连接关系，切除板向塑坯进行同步移动，移动方向与移动板的方向为相向移动，当移动板上的顶板将塑坯进行抵触固定在抵触板上的同时，切板板上的水口切除筒正好插入至抵触板上的切除通孔内，水口切除筒内的磨削轮进行转动将水口进行切除。

总之，本实用新型具有结构简单，自动化程度高、生产效率高等优点，尤其适用于生产设备领域。

附图说明

为了更清楚的说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的吸附除尘件的结构示意图；

图3为本实用新型的吸附除尘件的剖开示意图；

图4为图3中B处的局部放大示意图；

图5为本实用新型的正视图；

图6为本实用新型中合模装置的结构示意图；

图7为本实用新型中合模装置的局部剖开图；

图8为本实用新型中塑坯提升组件的结构示意图；

图9为本实用新型中限位运输组件的结构示意图；

图10为本实用新型中水口切除组件的结构示意图；

图11为本实用新型中水口切除装置的第一工作状态示意图；

图12为本实用新型中水口切除装置的第二工作状态示意图；

图13为本实用新型中水口切除装置的第三工作状态示意图；

图14为本实用新型中抵触板的结构示意图；

图15为本实用新型中移动板的结构示意图；

图16为本实用新型中移动板的正视图；

图17为图11中A处的放大图；

图18为本实用新型的工艺流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

如图1～17所示，一种注塑件全自动加工设备，包括注塑机床身1、设置于所述注塑机床身1一侧的电控箱2及设置于所述注塑机床身1上且位于所述电控箱2一侧的注塑装置3，所述注塑装置3包括下料斗31及设置于所述下料斗31 下方的注塑头32，还包括：

合模装置4，所述合模装置4设置于所述注塑机床身1上且位于所述注塑装置3一侧，该合模装置4包括固定模板41、合模压板组件42以及脱模组件43，所述固定模板41设置于所述注塑装置3一侧且与所述注塑装置3内部连通设置，该固定模板41上开设有塑模槽411，所述合模压板组件42包括滑动设置的合模压板421，该合模压板421与所述塑模槽411配合设置，所述固定模板41上还开设有注塑孔412，该注塑孔412与所述塑模槽411连通设置，该注塑孔412一端与所述注塑头32连通设置；以及

水口切除装置5，所述水口切除装置5设置于所述合模装置4上方，该水口切除装置5包括塑坯提升组件51、设置于所述塑坯提升组件51一侧的限位运输组件52及设置于所述塑坯提升组件51另一侧的水口切除组件53，所述水口切除组件53包括吸附除尘件530，所述吸附除尘件530与所述塑坯提升组件51间断连通设置。

需要说明的是，合模压板组件42上的合模压板421由驱动装置带动下向固定模板41一侧滑动移动，合模压板421上的成模凸块422向塑模槽411内移动，成模凸块422与塑模槽411之间形成密封的成模空间后，注塑头32通过注塑孔 412向成模空间内进行注塑，塑料液体充斥于成模空间内，塑料液体冷却后塑坯成型完成并吸附在成模凸块422上，合模压板421向反向移动时，成模凸块422 从塑模槽411内移出，带动成模完成的塑坯从成模空间内脱离开。

需要进一步说明的是，由于塑料液体需要通过注塑孔412向成模空间内进行注塑，在进行冷却过程中不可避免的注塑孔412内的塑料液体同时随成模空间内的塑坯进行冷却，注塑孔412内的塑料液体冷却后形成水口并与成模空间内的塑坯形成一体，在后续加工中需要将该水口进行切除。

进一步地，所述合模压板组件42还包括：

成模凸块422，所述成模凸块422固定设置于所述合模压板421朝向所述塑模槽411的一侧上，该成模凸块422的中心位置与所述塑模槽411的中心位置位于同一水平面上；

导向轨道423，所述导向轨道423数量为四组且均匀设置于所述合模压板421 四角上，该导向轨道423一端与所述合模压板421固定连接，且其另一端沿所述注塑机床身1长度方向延伸设置于注塑机床身1一端上；

伸缩驱动杆424，所述伸缩驱动杆424一端与所述合模压板421固定连接，该伸缩驱动杆424另一端设置于所述注塑机床身1内部的驱动装置上。

进一步地，所述脱模组件43包括：

脱模孔431，所述脱模孔431均匀开设于所述合模压板421上，且该脱模孔 431包括位于所述成模凸块422的上方的第一脱模孔4311和位于所述成模凸块 422的下方的第二脱模孔4312；

脱模顶针432，所述脱模顶针432固定设置于所述注塑机床身1一端上，该脱模顶针432包括第一脱模顶针4321和第二脱模顶针4322，所述第一脱模顶针 4321与所述第一脱模孔4311配合设置，所述第二脱模顶针4322与所述第二脱模孔4312配合设置。

需要说明的是，当合模压板421向反向移动时，成模凸块422从塑模槽411 内移出，带动成模完成的塑坯从成模空间内脱离开时，塑坯吸附在成模凸块422 上，当合模压板421滑动至脱模组件431上时，脱模顶针432穿过脱模孔431 与塑坯边缘进行接触，由于脱模顶针432和合模压板421发生相对移动，脱模顶针432将位于成模凸块422上的塑坯进行向外顶出，当顶出至一半时，位于该合模压板421上方的塑坯提升组件51将塑坯通过负压吸附的方式进行吸附，脱模顶针432继续进行塑坯的向外顶出，直至完全将塑坯与成模凸块422进行脱离。

进一步地，所述塑模槽411与所述成模凸块422均为正方形设置，且塑模槽 411的长度L与成模凸块422的长度l之间的关系满足，L＞l，塑模槽411的深度H与成模凸块422的厚度h之间的关系满足，H＞h。

需要说明的是，将塑模槽411的长度设置成大于成模凸块422的长度，以及将塑模槽411的深度设置成大于422的厚度h，确保了塑模槽411与成模凸块422 之间能形成成模空间，以便于塑料液体在成模空间内进行充斥。

进一步地，所述塑坯提升组件51包括：

提升支架511，所述提升之间511设置于所述合模装置4的上方；

提升驱动件512，所述提升驱动件512固定设置于所述提升支架511上；

塑坯吸附块513，所述塑坯吸附块513固定设置于所述提升驱动件512驱动端上，该塑坯吸附块513通过软管与所述吸附除尘件530连通设置。

需要说明的是，该提升驱动件521的控制方式采用PLC电控制，当脱模顶针 432将塑坯完全顶出与成模凸块422脱离时，塑坯吸附块513将塑坯进行吸附，吸附住后由提升驱动件512提升至水口切除装置5内，在提升过程中，塑坯上的水口正好位于抵触板531上的水口槽5311内，一方面在提升过程中对塑坯进行导向作用，另一方面便于后续使得水口进行切除通孔5312内，以便将水口进行切除。

进一步地，所述限位运输组件52包括：

固定导向杆521，所述固定导向杆521数量为四组且固定设置于所述塑坯提升组件51一侧，该固定导向杆521一侧固定设置有限位板5211；

移动板522，所述移动板522滑动设置于所述固定导向杆521上，该移动板 522套设于所述固定导向杆521上；

顶板523，所述顶板523固定设置于所述移动板522中心位置上，该顶板523 与塑坯6接触端为柔性材料制成，该顶板523为正方形设置且该顶板523的中心位置与所述移动板522的中心位置位于同一平面内；

连杆524，所述连杆524数量为两组且沿所述注塑机床身1宽度方向对称设置，该连杆524一端与所述移动板522一侧固定连接，且该连杆524另一端与所述合模压板421一侧固定连接。

需要说明的是，移动板522通过连杆524与所述合模压板421固定连接，当合模压板421向固定模板41上移动进行下一次的注塑合模时，带动移动板522 向经塑坯提升组件51吸附提升的塑坯进行移动，移动板522上的顶板523进入到塑坯的凹槽内，将塑坯抵触在抵触板531上，一方面使得塑坯上的水口完全进入到切除通孔5312内，另一方面使得塑坯固定在抵触板531上，使得在进行水口的切除时，塑坯不会进行周向的旋转。

实施例二

图6为本实用新型一种注塑件全自动加工设备的实施例二的一种结构示意图；如图6所示，其中与实施例一种相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与图1所示的实施例一的不同之处在于：

进一步地，所述限位运输组件52还包括：

脱落件525，所述脱落件525包括开设于所述移动板522上的脱落孔5251，所述脱落孔5251数量为两组且沿所述移动板522宽度方向的两端对称设置，该脱落孔5251到移动板522宽度中线位置的距离D与顶板523的长度d之间的关系满足，D＞2/d；

脱落顶针526，所述脱落顶针526固定设置于所述限位板5211上，该脱落顶针526与所述脱落孔5251配合设置；

运输件527，所述运输件527设置于所述脱落顶针526下方，该运输件527 包括若干运输辊5271。

需要说明的是，当水口切除组件53将水口进行切除完成后，合模压板421 进行开模移动，带动移动板522进行反向移动，由于抵触固定时顶板523位于塑坯的凹槽内，在进行反向移动时，顶板523还是位于塑坯的凹槽内，并带动塑坯进行传输，当传输至脱落件525处时，脱落顶针526穿过脱落孔5251与位于顶板523上的塑坯进行接触，脱落顶针526将塑坯顶落至运输件527上后向外进行统一输出。

进一步地，所述水口切除组件53包括：

抵触板531，所述抵触板531固定设置于所述提升支架511的另一端，该抵触板531上开设有水口槽5311，该水口槽5311上方设置于切除通孔5312；

切除导向杆532，所述切除导向杆532数量为四组且固定设置于所述抵触板 531一侧，该切除导向杆532固定设置于所述抵触板531四角上，该切除导向杆 532的另一端上固定设置有止挡板5321；

切除板533，所述切除板533滑动设置于所述切除导向杆532上；

水口切除筒534，所述水口切除筒534固定设置于所述切除板533中心位置上；

传动齿条535，所述传动齿条535数量为两组且沿所述切除板533长度方向对称固定设置于所述切除板533两侧；

转动齿轮536，所述转动齿轮536数量为两组且沿所述提升支架511长度方向对称设置，该转动齿轮536转动设置于所述提升支架511上且与所述传动齿条 535啮合设置；

切除连杆537，所述切除连杆537数量为两组且沿所述注塑机床身1宽度方向对称设置，该切除连杆537一端固定连接于所述合模压板421一侧，该切除连杆537另一端上固定设置有驱动齿条5371，该驱动齿条5371于所述转动齿轮536 啮合设置。

需要说明的是，当移动板522向向经塑坯提升组件51吸附提升的塑坯进行移动时，通过传动齿条535、转动齿轮536以及切除连杆537的连接关系，切除板533向塑坯进行同步移动，移动方向与移动板522的方向为相向移动，当移动板522上的顶板523将塑坯进行抵触固定在抵触板531上的同时，切板板533 上的水口切除筒534正好插入至抵触板531上的切除通孔5312内，水口切除筒 534内的磨削轮5342进行转动将水口进行切除。

进一步地，所述水口切除筒534包括：

筒体5341，所述筒体5341固定设置于所述切除板533上，该筒体5341为中空状设置；

磨削轮5342，所述磨削轮5342转动设置于所述筒体5341内；

负压吸附罩5343，所述负压吸附罩5343固定设置于所述筒体5341上方且与所述筒体5341内部连通设置；

磨削驱动件5344，所述磨削驱动件5344固定设置于所述切除板533的另一侧上，该磨削驱动件5344驱动端与所述磨削轮5342固定连接。

进一步地，所述吸附除尘件530包括：

负压阀座5301，所述负压阀座5301固定设置于所述提升支架511上，该负压阀座5301包括开设于所述负压阀座5301上的负压吸附管道5302、与所述负压吸附管道5302垂直设置且相互连通的吸附除尘管道5303及与所述负压吸附管道5302垂直设置且相互连通的塑坯吸附管道5304，所述负压吸附管道5302通过软管与负压机连通设置，所述塑坯吸附管道5304通过软管与所述塑坯吸附块 513连通设置，所述负压吸附罩5343通过软管与所述吸附除尘管道5303连通设置，所述负压吸附管道5302、吸附除尘管道5303和塑坯吸附管道5304相交处形成控制区域5305；

圆柱控制阀5306，所述圆柱控制阀5306转动设置于所述控制区域5305内，该圆柱控制阀5306的圆周面上开设有两个呈垂直设置的吸附孔5307，所述吸附孔5307分别控制负压吸附管道5302与所述吸附除尘管道5303和塑坯吸附管道 5304间断连通；

控制齿轮5308，所述控制齿轮5308固定设置于所述圆柱控制阀5306轴向方向上且与该控制齿轮5308同轴设置，该控制齿轮5308位于所述负压阀座5301 的上表面的上方；

控制齿条5309，所述控制齿条5309一端固定设置于所述切除板533上且该控制齿条5309的另一端与所述控制齿轮5308啮合设置。

需要说明的是，提升驱动件521的控制方式采用PLC电控制，当脱模顶针 432将塑坯完全顶出与成模凸块422脱离时，塑坯吸附块513将塑坯进行吸附，吸附住后由提升驱动件512提升至水口切除装置5内，在提升过程中，塑坯上的水口正好位于抵触板531上的水口槽5311内，当提升驱动件521驱动塑坯吸附块513将塑坯吸附提升至相应磨削区域内时，水口切除筒534向塑坯水口处进行移动，同时顶板523进行相向移动将塑坯顶在抵触板531上，同时在水口切除筒 534向塑坯移动时，由控制齿条5309带动控制齿轮5308进行转动，驱动圆柱控制阀5306转动90°来使得原本与塑坯吸附管道5304的负压吸附管道5302连通切换到与吸附除尘管道5303连通，进行切除水口过程中的吸附除尘，同时在回复过程中再次驱动圆柱控制阀5306反向转动90°使得塑坯吸附管道5304再次与负压吸附管道5302连通，塑坯吸附块513进行塑坯的再次吸附。

实施例三

参考实施例一与实施例二，描述本实用新型的一种注塑件全自动加工工艺。

一种注塑件全自动加工工艺，包括以下步骤：

步骤一，塑粒下料，将塑粒从下料斗31内放入，使塑粒进入到注塑装3内，同时启动电控箱2，启动注塑装置3内的加热装置，进行注塑装置3内的加热；

步骤二，注塑合模，启动电控箱2，使注塑装置3向合模装置4一侧进行移动，注塑头32的注塑端进入到注塑孔412内，同时控制合模装置4上的合模压板421向固定模板41处进行移动，使得合模压板421和固定模板41间形成合模空间，注塑头32通过注塑孔412向合模空间内进行塑料液体的注射；

步骤三，冷却保压，注塑头32进行合模空间内的注塑头注塑完成后，停留在注塑孔412处，同时注塑装置3内的冷却装置进行注塑件的冷却，使得塑料液体固化成型；

步骤四，塑壳脱模，合模压板421实现向一侧进行反向移动，实现开模，同时当合模压板421移动至脱模组件43处时，脱模顶针432将位于合模压板421 上的注塑件顶出；

步骤五，水口切除，脱模后的注塑件由塑坯提升组件51吸附提升下进入至水口切除装置5处，在限位运输组件52下实现注塑件定位在定位区域处，并由水口切除组件53进行水口的切除；

步骤六，产品输出，进行完水口切除的注塑件，在限位运输组件52的回复过程中实现脱落，并实现向外输出。

工作过程：

如图1所示，合模压板组件42上的合模压板421由驱动装置带动下向固定模板41一侧滑动移动，合模压板421上的成模凸块422向塑模槽411内移动，成模凸块422与塑模槽411之间形成密封的成模空间后，注塑头32通过注塑孔 412向成模空间内进行注塑，塑料液体充斥于成模空间内，塑料液体冷却后塑坯成型完成并吸附在成模凸块422上，合模压板421向反向移动时，成模凸块422 从塑模槽411内移出，带动成模完成的塑坯从成模空间内脱离开，在合模压板 421进行反向移动时由脱模顶针432穿过脱模孔431将塑坯进行抵触脱模，脱模完成的塑坯由塑坯提升组件51进行塑坯的吸附提升，经提升后的塑坯在合模压板421的下一次开合模过程中，由合模压板421同步带动移动板522进行移动，移动板523上的顶板523进入到塑坯的凹槽内，将塑坯抵触在抵触板531上，在提升过程中，塑坯上的水口正好位于抵触板531上的水口槽5311内，当提升驱动件521驱动塑坯吸附块513将塑坯吸附提升至相应磨削区域内时，水口切除筒 534向塑坯水口处进行移动，同时顶板523进行相向移动将塑坯顶在抵触板531 上，同时在水口切除筒534向塑坯移动时，由控制齿条5309带动控制齿轮5308 进行转动，驱动圆柱控制阀5306转动90°来使得原本与塑坯吸附管道5304的负压吸附管道5302连通切换到与吸附除尘管道5303连通，进行切除水口过程中的吸附除尘，同时在回复过程中再次驱动圆柱控制阀5306反向转动90°使得塑坯吸附管道5304再次与负压吸附管道5302连通，塑坯吸附块513进行塑坯的再次吸附，同时切除板533在传动齿条535、转动齿轮536的带动下进行相向移动，将水口进行切除并通过负压吸附方式进行废料的吸附。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本实用新型的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本实用新型的精神和范围。因此，本实用新型不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种注塑件全自动加工设备，包括注塑机床身(1)、设置于所述注塑机床身(1)一侧的电控箱(2)及设置于所述注塑机床身(1)上且位于所述电控箱(2)一侧的注塑装置(3)，所述注塑装置(3)包括下料斗(31)及设置于所述下料斗(31)下方的注塑头(32)，其特征在于，还包括：

合模装置(4)，所述合模装置(4)设置于所述注塑机床身(1)上且位于所述注塑装置(3)一侧，该合模装置(4)包括固定模板(41)、合模压板组件(42)以及脱模组件(43)，所述固定模板(41)设置于所述注塑装置(3)一侧且与所述注塑装置(3)内部连通设置，该固定模板(41)上开设有塑模槽(411)，所述合模压板组件(42)包括滑动设置的合模压板(421)，该合模压板(421)与所述塑模槽(411)配合设置，所述固定模板(41)上还开设有注塑孔(412)，该注塑孔(412)与所述塑模槽(411)连通设置，该注塑孔(412)一端与所述注塑头(32)连通设置；以及

水口切除装置(5)，所述水口切除装置(5)设置于所述合模装置(4)上方，该水口切除装置(5)包括塑坯提升组件(51)、设置于所述塑坯提升组件(51)一侧的限位运输组件(52)及设置于所述塑坯提升组件(51)另一侧的水口切除组件(53)，所述水口切除组件(53)包括吸附除尘件(530)，所述吸附除尘件(530)与所述塑坯提升组件(51)间断连通设置。

2.根据权利要求1所述的一种注塑件全自动加工设备，其特征在于，所述合模压板组件(42)还包括：

成模凸块(422)，所述成模凸块(422)固定设置于所述合模压板(421)朝向所述塑模槽(411)的一侧上，该成模凸块(422)的中心位置与所述塑模槽(411)的中心位置位于同一水平面上；

导向轨道(423)，所述导向轨道(423)数量为四组且均匀设置于所述合模压板(421)四角上，该导向轨道(423)一端与所述合模压板(421)固定连接，且其另一端沿所述注塑机床身(1)长度方向延伸设置于注塑机床身(1)一端上；

伸缩驱动杆(424)，所述伸缩驱动杆(424)一端与所述合模压板(421)固定连接，该伸缩驱动杆(424)另一端设置于所述注塑机床身(1)内部的驱动装置上。

3.根据权利要求2所述的一种注塑件全自动加工设备，其特征在于，所述脱模组件(43)包括：

脱模孔(431)，所述脱模孔(431)均匀开设于所述合模压板(421)上，且该脱模孔(431)包括位于所述成模凸块(422)的上方的第一脱模孔(4311)和位于所述成模凸块(422)的下方的第二脱模孔(4312)；

脱模顶针(432)，所述脱模顶针(432)固定设置于所述注塑机床身(1)一端上，该脱模顶针(432)包括第一脱模顶针(4321)和第二脱模顶针(4322)，所述第一脱模顶针(4321)与所述第一脱模孔(4311)配合设置，所述第二脱模顶针(4322)与所述第二脱模孔(4312)配合设置。

4.根据权利要求2所述的一种注塑件全自动加工设备，其特征在于，所述塑模槽(411)与所述成模凸块(422)均为正方形设置，且塑模槽(411)的长度L与成模凸块(422)的长度l之间的关系满足，L＞l，塑模槽(411)的深度H与成模凸块(422)的厚度h之间的关系满足，H＞h。

5.根据权利要求1所述的一种注塑件全自动加工设备，其特征在于，所述塑坯提升组件(51)包括：

提升支架(511)，所述提升支架(511)设置于所述合模装置(4)的上方；

提升驱动件(512)，所述提升驱动件(512)固定设置于所述提升支架(511)上；

塑坯吸附块(513)，所述塑坯吸附块(513)固定设置于所述提升驱动件(512)驱动端上，该塑坯吸附块(513)通过软管与所述吸附除尘件(530)连通设置。

6.根据权利要求1所述的一种注塑件全自动加工设备，其特征在于，所述限位运输组件(52)包括：

固定导向杆(521)，所述固定导向杆(521)数量为四组且固定设置于所述塑坯提升组件(51)一侧，该固定导向杆(521)一侧固定设置有限位板(5211)；

移动板(522)，所述移动板(522)滑动设置于所述固定导向杆(521)上，该移动板(522)套设于所述固定导向杆(521)上；

顶板(523)，所述顶板(523)固定设置于所述移动板(522)中心位置上，该顶板(523)与塑坯(6)接触端为柔性材料制成，该顶板(523)为正方形设置且该顶板(523)的中心位置与所述移动板(522)的中心位置位于同一平面内；

连杆(524)，所述连杆(524)数量为两组且沿所述注塑机床身(1)宽度方向对称设置，该连杆(524)一端与所述移动板(522)一侧固定连接，且该连杆(524)另一端与所述合模压板(421)一侧固定连接。

7.根据权利要求6所述的一种注塑件全自动加工设备，其特征在于，所述限位运输组件(52)还包括：

脱落件(525)，所述脱落件(525)包括开设于所述移动板(522)上的脱落孔(5251)，所述脱落孔(5251)数量为两组且沿所述移动板(522)宽度方向的两端对称设置，该脱落孔(5251)到移动板(522)宽度中线位置的距离D与顶板(523)的长度d之间的关系满足，D＞2/d；

脱落顶针(526)，所述脱落顶针(526)固定设置于所述限位板(5211)上，该脱落顶针(526)与所述脱落孔(5251)配合设置；

运输件(527)，所述运输件(527)设置于所述脱落顶针(526)下方，该运输件(527)包括若干运输辊(5271)。

8.根据权利要求5所述的一种注塑件全自动加工设备，其特征在于，所述水口切除组件(53)包括：

抵触板(531)，所述抵触板(531)固定设置于所述提升支架(511)的另一端，该抵触板(531)上开设有水口槽(5311)，该水口槽(5311)上方设置于切除通孔(5312)；

切除导向杆(532)，所述切除导向杆(532)数量为四组且固定设置于所述抵触板(531)一侧，该切除导向杆(532)固定设置于所述抵触板(531)四角上，该切除导向杆(532)的另一端上固定设置有止挡板(5321)；

切除板(533)，所述切除板(533)滑动设置于所述切除导向杆(532)上；

水口切除筒(534)，所述水口切除筒(534)固定设置于所述切除板(533)中心位置上，所述水口切除筒(534)包括：

筒体(5341)，所述筒体(5341)固定设置于所述切除板(533)上，该筒体(5341)为中空状设置；

磨削轮(5342)，所述磨削轮(5342)转动设置于所述筒体(5341)内；

负压吸附罩(5343)，所述负压吸附罩(5343)固定设置于所述筒体(5341)上方且与所述筒体(5341)内部连通设置；

磨削驱动件(5344)，所述磨削驱动件(5344)固定设置于所述切除板(533)的另一侧上，该磨削驱动件(5344)驱动端与所述磨削轮(5342)固定连接；

传动齿条(535)，所述传动齿条(535)数量为两组且沿所述切除板(533)长度方向对称固定设置于所述切除板(533)两侧；

转动齿轮(536)，所述转动齿轮(536)数量为两组且沿所述提升支架(511)长度方向对称设置，该转动齿轮(536)转动设置于所述提升支架(511)上且与所述传动齿条(535)啮合设置；

切除连杆(537)，所述切除连杆(537)数量为两组且沿所述注塑机床身(1)宽度方向对称设置，该切除连杆(537)一端固定连接于所述合模压板(421)一侧，该切除连杆(537)另一端上固定设置有驱动齿条(5371)，该驱动齿条(5371)于所述转动齿轮(536)啮合设置。

9.根据权利要求8所述的一种注塑件全自动加工设备，其特征在于，所述吸附除尘件(530)包括：

负压阀座(5301)，所述负压阀座(5301)固定设置于所述提升支架(511)上，该负压阀座(5301)包括开设于所述负压阀座(5301)上的负压吸附管道(5302)、与所述负压吸附管道(5302)垂直设置且相互连通的吸附除尘管道(5303)及与所述负压吸附管道(5302)垂直设置且相互连通的塑坯吸附管道(5304)，所述负压吸附管道(5302)通过软管与负压机连通设置，所述塑坯吸附管道(5304)通过软管与所述塑坯吸附块(513)连通设置，所述负压吸附罩(5343)通过软管与所述吸附除尘管道(5303)连通设置，所述负压吸附管道(5302)、吸附除尘管道(5303)和塑坯吸附管道(5304)相交处形成控制区域(5305)；

圆柱控制阀(5306)，所述圆柱控制阀(5306)转动设置于所述控制区域(5305)内，该圆柱控制阀(5306)的圆周面上开设有两个呈垂直设置的吸附孔(5307)，所述吸附孔(5307)分别控制负压吸附管道(5302)与所述吸附除尘管道(5303)和塑坯吸附管道(5304)间断连通；

控制齿轮(5308)，所述控制齿轮(5308)固定设置于所述圆柱控制阀(5306)轴向方向上且与该控制齿轮(5308)同轴设置，该控制齿轮(5308)位于所述负压阀座(5301)的上表面的上方；

控制齿条(5309)，所述控制齿条(5309)一端固定设置于所述切除板(533) 上且该控制齿条(5309)的另一端与所述控制齿轮(5308)啮合设置。