CN209503401U - 一种口服液瓶盖自动组装系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及医药包装用品技术领域，具体公开了一种口服液瓶盖自动组装系统，包括支架、插塞机构、调整机构、第一上料机构和第二上料机构；第一上料机构包括第一振动组件和第一锥形料盘，第一锥形料盘上设有第一螺旋输送轨道和第二螺旋输送轨道；第二上料机构包括第二振动组件和第二锥形料盘，第二锥形料盘的上设有第一螺旋运送轨道和第二螺旋运送轨道；插塞机构包括真空泵、顶盘、底盘、半环形的导向块、第一驱动盘、第二驱动盘、输送齿盘、第一驱动件和第二驱动件；调整机构包括调整电机、调整圆盘和半环形的调整轨道。本实用新型具有自动化程度较高、组装效率较高、组装效果较好，产品的质量有保证、人工成本较低和安全性较好的特点。

Description

一种口服液瓶盖自动组装系统

技术领域

本实用新型涉及医药包装用品技术领域，特别涉及一种口服液瓶盖自动组装系统。

背景技术

现有的口服液瓶盖大都由铝盖和橡胶塞构成，做法是将橡胶塞安装在铝盖内，将铝盖和橡胶塞组合成一个整体，来对口服液瓶的瓶口进行密封。现有口服液瓶盖的生产多是由人工完成组装工作的，具体是人员逐个将橡胶塞安装在铝盖内，完成组装过程，自动化程度低，组装效率也十分低下，需要大量的人力来进行组装工作，造成人工成本高昂；人工在组装的过程中，由于不断进行重复性的工作，很容易产生疲劳或是分神，进而产生不合格的铝盖产品，使得产品的质量没有保证；同时铝盖的边部通常都较为锋利，人员在将橡胶塞用力安装在铝盖内时，很容易被铝盖划伤手，安全性较差。

因此，现有的口服液瓶盖生产，存在自动化程度较低、组装效率较低、产品的质量没有保证、人工成本高昂和安全性较差的问题。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有口服液瓶盖生产所存在的上述技术问题，提供了一种口服液瓶盖自动组装系统，它具有自动化程度较高、组装效率较高、组装效果较好，产品的质量有保证、人工成本较低和安全性较好的特点。

本实用新型的技术方案：一种口服液瓶盖自动组装系统，包括支架、设置在支架上的插塞机构、设置在支架上的与插塞机构相配合的调整机构、与插塞机构相接触的第一上料机构和与调整结构相接触的第二上料机构；所述第一上料机构包括第一振动组件和设置在第一振动组件上的第一锥形料盘，所述第一锥形料盘上并列设有第一螺旋输送轨道和第二螺旋输送轨道，所述第一螺旋输送轨道包括依次连接的第一螺旋输送段、第二螺旋输送段、第一扭转段和第三螺旋输送段，所述第一螺旋输送段和第二螺旋输送段设置在第一锥形料盘的内壁面上，所述第一扭转段和第三螺旋输送段设置在第一锥形料盘的顶部；所述第一螺旋输送段为第一螺旋输送板，所述第一螺旋输送板相对于水平方向向上翘起，所述第一螺旋输送板的宽度与瓶盖中铝盖的厚度相同；所述第二螺旋输送段由相并列的第二螺旋上板和第二螺旋下板构成，所述第二螺旋上板和第二螺旋下板的宽度相同，所述第二螺旋上板和第二螺旋下板均相对于水平方向向上翘起，所述第二螺旋上板和第二螺旋下板的翘起角度与第一螺旋输送板的翘起角度相同，所述第二螺旋上板与第二螺旋下板之间的距离大于瓶盖中铝盖的外径，所述第二螺旋下板与第一螺旋输送板平滑连接；所述第一扭转段由设置在第一锥形料盘顶部的第一内壁板和第一扭转底板构成，所述第一内壁板相对于水平方向向上翘起，所述第一内壁板与第二螺旋下板平滑连接，所述第一扭转底板的前半段为倾斜设置的弧形结构，所述弧形结构与第二螺旋输送段输出端处的第一锥形料盘内壁面间为平滑连接，所述第一扭转底板的后半段为水平结构，所述第一扭转底板的前半段与第一扭转底板的后半段之间为平滑连接；所述第三螺旋输送段由第三倾斜底板和设置在第三倾斜底板外侧的第三侧板构成，所述第三倾斜底板为由内侧向外侧向下倾斜的结构，所述第三倾斜底板与第一扭转底板平滑连接；所述第二螺旋输送轨道包括依次连接的第一螺旋送料段、第二螺旋送料段、第三螺旋送料段和第四送料段，所述第一螺旋送料段和第二螺旋送料段设置在第一锥形料盘的内壁面上，所述第三螺旋送料段设置在第一锥形料盘顶部的外边缘处，所述第四送料段设置在第一锥形料盘的外部，所述第一螺旋送料段为第一螺旋送料板，所述第一螺旋送料板相对于水平方向向上翘起，所述第一螺旋送料板的宽度与瓶盖中铝盖的厚度相同；所述第二螺旋送料段为沿输出方向宽度逐渐变宽的第二螺旋送料板，所述第二螺旋送料板相对于水平方向向上翘起，所述第二螺旋送料板的翘起角度与第一螺旋送料板的翘起角度相同，所述第二螺旋送料板与第一螺旋送料板平滑连接；所述第三螺旋送料段包括倾斜设置的第三底板、半包裹在第三底板上边缘处的第三上板和设置在第三底板下边缘处的第三下板，所述第三底板为由内侧向外侧向下倾斜的结构，所述第三底板与第二螺旋送料板平滑连接，所述第二螺旋送料板与第三底板连接处的内边缘设有第一缺口，所述第三底板上靠近与第二螺旋送料板的连接处为逐渐扭转的结构，所述第三螺旋输送段出口处的第三侧板上设有第二缺口，所述第三倾斜底板通过第二缺口与第三底板连接，第二缺口处的第三倾斜底板和第三底板位于同一倾斜平面上；所述第四送料段由第四送料底板和设置在第四送料底板两边部的第四L形侧板构成，两块第四L形侧板之间设有第一缝隙，所述第四送料底板沿输送方向为向下倾斜设置，所述第四送料底板的输入端与第三底板平滑连接，所述第四送料底板的输出端与插塞机构相接触；所述第二上料机构包括第二振动组件和设置在第二振动组件上的第二锥形料盘，所述第二锥形料盘的上并列设有第一螺旋运送轨道和第二螺旋运送轨道，所述第一螺旋运送轨道包括依次连接的第一螺旋运送段、第二螺旋运送段、第三螺旋运送段和第四直线运送段，所述第一螺旋运送段和第二螺旋运送段设置在第二锥形料盘的内壁面上，所述第三螺旋运送段设置在第二锥形料盘顶部的外壁面上，所述第四直线运送段设置在第二锥形料盘顶部的外部；所述第一螺旋运送段由相并列的第一螺旋上板和第一螺旋下板构成，所述第一螺旋上板相对于水平面向上翘起，所述第一螺旋上板的宽度等于瓶盖中橡胶塞的厚度，所述第一螺旋下板的结构与第一螺旋上板的结构相同，所述第一螺旋上板与第一螺旋下板间的距离大于瓶盖中橡胶塞的外径；所述第二螺旋运送段为第二水平运送板，所述第二水平运送板的前部为宽度逐渐变大的结构，所述第二水平运送板的后部宽度等于瓶盖中橡胶塞的外径，所述第二水平运送板的前端与第一螺旋下板的输出端平滑连接；所述第三螺旋运送段包括倾斜设置的第三运送底板、半包裹在第三运送底板上边缘处的第三运送上板和半包裹在第三运送底板下边缘处的第三运送下板，所述第三运送底板为由内侧向外侧向下倾斜的结构，所述第二锥形料盘上位于第二水平运送板的输出端处设有通孔，所述第三运送底板的输入端穿过通孔后与第二水平运送板的输出端平滑连接；所述第四直线运送段由第四运送底板和设置在第四运送底板两边部的第四L形运送侧板构成，两块第四L形运送侧板之间设有第二缝隙，所述第四运送底板沿输送方向为向下倾斜设置，所述第四运送底板的输入端与第三运送底板的输出端平滑连接，所述第四运送底板的输出端与调整机构相接触；所述第二螺旋运送轨道包括依次连接的第一螺旋传送段、第二螺旋传送段和第三螺旋传送段，所述第一螺旋传送段和第二螺旋传送段设置在第二锥形料盘的内壁面上，所述第三螺旋传送段设置在第二锥形料盘的顶部，所述第一螺旋传送段由相并列的第一螺旋传送上板和第一螺旋传送下板构成，所述第一螺旋传送上板相对于水平面向上翘起，所述第一螺旋传送上板的宽度等于瓶盖中橡胶塞的厚度，所述第一螺旋传送下板的结构与第一螺旋传送上板的结构相同，所述第一螺旋传送上板与第一螺旋传送下板间的距离大于瓶盖中橡胶塞的外径；所述第二螺旋传送段为第二水平传送板，所述第二水平传送板的前部宽度为逐渐变大的结构，所述第二水平传送板的后部宽度等于瓶盖中橡胶塞的外径，所述第二水平传送板的前端与第一螺旋传送下板的输出端平滑连接；所述第三螺旋传送段包括第三倾斜传送底板和设置在第三倾斜传送底板外侧的第三传送侧板，所述第三倾斜传送底板的内侧向上倾斜，所述第三倾斜传送底板中间的内边缘处设有第三缺口，所述第三倾斜传送底板的输入端与第二水平传送板的输出端平滑连接，第三传送侧板的输出端处设有矩形孔，所述第三倾斜传送底板通过矩形孔与第三运送底板连接，所述第三倾斜传送底板与第三运送底板位于同一平面上；所述插塞机构包括设置在支架上的真空泵、通过支柱设置在支架上的顶盘和设置在支架上的底盘，所述顶盘和底盘上分别设有第一通孔和第二通孔，所述顶盘的底部靠近外环处设有半环形的导向块，所述导向块的底部设有波浪形导向轨，所述顶盘的底部靠近内环处通过调节件设有半环形的气体调节块，所述气体调节块的内部设有弧形气体调节腔，所述气体调节块的底部设有弧形气体出口，所述弧形气体出口与气体调节腔相连通，所述顶盘上设有第三通孔，所述气体调节块上设有与气体调节腔相连通的连接口，所述连接口处设有抽真空气管，所述抽真空气管穿过第三通孔后与真空泵连接；所述支架上设有驱动电机，所述驱动电机的输出轴上设有转动轴，所述转动轴穿过第二通孔后位于第一通孔内，所述转动轴上由上往下依次设有第一驱动盘、第二驱动盘和输送齿盘，所述第一驱动盘的端面上靠近外环的位置设有若干矩形安装孔，所述若干矩形安装孔位于同一圆环上，所述矩形安装孔内设有第一驱动件，所述第一驱动件的上端与波浪形导向轨相接触，所述第一驱动盘的上端面处靠近内环的位置为向内凹陷的光滑圆环面结构，所述第一驱动盘内的光滑圆环面处设有若干圆弧气道，所述导向块位于第一驱动盘的光滑圆环面上，所述导向块与第一驱动盘之间为滑动连接，所述圆弧气道的入口位置与弧形气体出口位置相对应；所述第二驱动盘的端面上靠近外环的位置设有若干圆形安装孔，所述圆形安装孔的位置与矩形安装孔的位置相对应，所述圆形安装孔内设有第二驱动件，所述第二驱动件与第一驱动件的下端相连接，所述第二驱动件包括活动设置在圆形安装孔内的第一导向柱，所述第一导向柱的上端设有第二导向柱，所述第一导向柱的下端设有第三导向柱，所述第二导向柱的直径大于第一导向柱的直径，所述第一导向柱的直径大于第三导向柱的直径，所述圆形安装孔的顶部为台阶孔的结构，所述第二导向柱与台阶孔之间设有第一压缩弹簧，所述第一导向柱、第二导向柱和第三导向柱内均设有相连通的气体通道，所述气体通道的出口位于第三导向柱的底部，所述气体通道的入口与圆弧气道的出口之间通过真空气管连接；所述输送齿盘的外壁面上设有若干倾斜缺口，所述倾斜缺口的位置与第三导向柱的位置相对应，所述倾斜缺口由依次连接的第一直线段、圆弧段和第二直线段构成，所述第二直线段相对于输送齿盘中心的倾斜角度大于第一直线段相对于输送齿盘中心的倾斜角度；所述调整机构包括设置在支架上的调整电机和设置在调整电机输出轴上的调整圆盘，所述调整圆盘的上端面为台阶面结构，所述支架上通过支杆设置有半环形的调整轨道，所述调整轨道位于调整圆盘外台阶面的上方，所述调整轨道的宽度与调整圆盘外台阶面处的宽度相同，所述调整轨道的纵向截面为U形面，所述调整轨道的顶部设有弧形观察孔，所述调整轨道的入口位于第二上料机构的输出端处，所述调整轨道的出口位于输送齿盘的倾斜缺口处；所述支架上设有倾斜输出滑板，所述倾斜输出滑板在支架上位于导向块的输出端与调整机构之间；所述底盘上位于倾斜输出滑板入口的位置设有拨动板，所述拨动板的端部与输送齿盘的外边部相齐平。本实用新型通过控制器统一控制第一上料机构、第二上料机构、调整机构和插塞机构协同工作，完成整个铝盖和橡胶塞的组装工作，自动化程度较高，整个过程都是设备协调完成，不存在因人工疲劳影响产品质量的问题，组装效果较好，产品质量有保障，整个组装过程仅需要一个或是两个人在机器旁看守就好，所需要的人力大大减少，降低了人力成本的同时组装效率却是数十倍，甚至上百倍的提升，人身安全性也有保障；本实用新型通过设置向上翘起并且宽度与铝盖的厚度相同第一螺旋输送板，来对铝盖的向前输送进行初步排列，多余和排列不整齐的铝盖在振动组件的作用下将会重新掉入第一锥形料盘内；通过设置相并列、向上翘起并且宽度距离大于铝盖外径的由第二螺旋上板和第二螺旋下板构成的第二螺旋输送段，来作为第一螺旋输送板之后的输送段，由第二螺旋上板和第二螺旋下板构成的单一通道继续对铝盖进行再次排列整理，使得输送的铝盖状态均符合要求；通过设置由向上翘起的第一内壁板和第一扭转底板构成的第一扭转段，具体第一扭转底板的前半段设置为倾斜设置的弧形结构，后半段设置为水平结构，来将第二螺旋输送段送来的倾斜铝盖逐渐转变为水平铝盖，为后续的输送起到了良好的调整；通过设置由由内侧向外侧向下倾斜的第三倾斜底板和第三侧板构成的第三螺旋输送段来继续调整第一扭转底板送来的铝盖，为后续铝盖的输送起到良好的补充作用；通过设置向上翘起并且宽度与铝盖的厚度相同第一螺旋送料板，来对铝盖的向前输送进行初步排列，多余和排列不整齐的铝盖在振动组件的作用下将会重新掉入第一锥形料盘内；通过设置翘起角度与第一螺旋送料板的翘起角度相同的、沿输出方向宽度逐渐变宽的第二螺旋送料板，来对第一螺旋送料板送来的侧面向下的铝盖逐渐调整为顶面向下的状态，为后续的输送做好准备；通过设置由倾斜设置的第三底板、半包裹在第三底板上边缘处的第三上板和第三下板构成的单一轨道运送段，来对第二螺旋送料板送来的铝盖进行再次排列整理，多余的铝盖将重新掉入第一锥形料盘内，铝盖在第三螺旋送料段内将以符合要求的状态进行输送，通过在第二螺旋送料板与第三底板连接处的内边缘设有第一缺口，来对铝盖进行再次筛选，若在第三底板上存在不符合要求的朝向相反的铝盖，在振动组件的作用下，不符合要求的铝盖将在第一缺口处掉出第三底板进入第一锥形料盘，保证第三底板上的铝盖均为符合要求的输送状态，通过在第三螺旋输送段出口处的第三侧板上设有第二缺口，第三倾斜底板通过第二缺口与第三底板连接，第二缺口处的第三倾斜底板和第三底板位于同一倾斜平面上的设计，当第三底板上缺少铝盖时，第三倾斜底板上的铝盖能够及时由第二缺口滑入第三底板的空当处，及时补充，保证第三底板上有充足的铝盖向前输送；通过设置有第四送料底板和设置在第四送料底板两边部的两个第四L形侧板构成的单一轨道第四送料段，其中第四送料底板沿输送方向为向下倾斜设置，来实现对第三底板送来铝盖的最终输出，输出效果较好，均为符合要求的输出状态，输出效率较高，自动化程度也较高；本实用新型通过设置相并列、向上翘起并且宽度距离大于橡胶塞外径的由第一螺旋上板和第一螺旋下板构成的单一轨道第一螺旋运送段，由第一螺旋上板和第一螺旋下板构成的单一轨道对橡胶塞进行初次排列整理，不符合要求的橡胶塞将会在振动组件的作用下重新掉入第二锥形料盘，使得输送的橡胶塞最大程度的符合要求；通过设置前部宽度逐渐变大、后部宽度等于橡胶塞外径的第二水平运送板，来对第一螺旋运送段送来的侧面向下的橡胶盖逐渐调整为顶面向下的状态，为后续的输送做好准备；通过设置由倾斜设置的第三运送底板、半包裹在第三运送底板上边缘处的第三运送上板和半包裹在第三运送底板下边缘处的第三运送下板构成的单一轨道第三螺旋运送段，在稳定运送的同时，倾斜设置的第三运送底板是为了橡胶塞能够滑入第三运送底板达到补充的作用，通孔的设置是为了使得位于第二锥形料盘内部第二水平运送板输出的橡胶塞能够运送到第二锥形料盘的外部，便于后续第三运送底板处的更好输送；通过设置由第四运送底板和设置在第四运送底板两边部的两个第四L形运送侧板构成的单一轨道第四直线运送段，其中第四运送底板沿输送方向为向下倾斜设置，来实现对第三运送底板送来橡胶塞的最终输出，两块第四L形运送侧板之间设有第二缝隙便于输送状态的观察；通过设置相并列、向上翘起并且宽度距离大于橡胶塞外径的由第一螺旋传送上板和第一螺旋传送下板构成的单一轨道第一螺旋传送段，由第一螺旋传送上板和第一螺旋传送下板构成的单一轨道对橡胶塞进行初次排列整理，不符合要求的橡胶塞将会在振动组件的作用下重新掉入第二锥形料盘，使得输送的橡胶塞最大程度的符合要求；通过设置前部宽度逐渐变大、后部宽度等于橡胶塞外径的第二水平传送板，来对第二螺旋运送段送来的侧面向下的橡胶盖逐渐调整为顶面向下的状态，为后续的输送做好准备；通过设置由内侧向上倾斜的第三倾斜传送底板和第三传送侧板构成的第三螺旋传送段，来对第二水平传送板送来的橡胶塞输送状态进行再次调整，以便于实现第三倾斜传送底板与第三运送底板间的良好衔接，通过在第三倾斜传送底板中间的内边缘处设置第三缺口，来对橡胶塞进行再次筛选，若在第三倾斜传送底板上存在不符合要求的朝向相反的铝盖，在振动组件的作用下，不符合要求的橡胶塞将在第三缺口处掉出第三倾斜传送底板进入第二锥形料盘，保证第三倾斜传送底板上的橡胶塞均为符合要求的输送状态，通过在第三传送侧板上靠近输出端的位置设置矩形孔，第三倾斜传送底板通过矩形孔与第三运送底板连接，在矩形孔处第三倾斜传送底板与第三运送底板位于同一平面上的设计，当第三运送底板上缺少橡胶塞时，第三倾斜传送底板上的橡胶塞能够及时由矩形孔滑入第三运送底板的空当处，及时补充，保证第三运送底板上有充足的橡胶塞向前输送，整个上料机构，输出效果较好，均为符合要求的输出状态，输出效率较高，自动化程度也较高；本实用新型通过设置带有波浪形导向轨的半环形的导向块来实现第一驱动件和第二驱动件的上下起伏联动，进而将橡胶塞高质、高效的插在铝盖内，完成口服液瓶盖的最终组装；通过调节件将半环形的气体调节块固定在顶盘的底部，气体调节块与顶盘件的距离能够调节；通过在气体调节块的内部设置弧形气体调节腔，能够对抽真空气管的真空压力进行较好的分布和缓冲；通过在第一驱动盘内的光滑圆环面处设置若干圆弧气道，每一个圆弧气道对应一个橡胶塞与铝盖间的组装工位，气体调节块的大小与导向块的大小相适应，圆弧气道的入口位置也与弧形气体出口位置相对应，通过在第一驱动盘上的若干矩形安装孔内设置第一驱动件，随着第一驱动件在波浪形导向轨处的起伏运动，完成橡胶塞与铝盖间的良好组装，组装效果较好；本实用新型通过在第二驱动盘上的若干圆形安装孔内设置与第一驱动件相联动的第二驱动件，将第二驱动件设置为由上往下直径依次减小的第二导向柱、第一导向柱和第三导向柱的结构，在第二导向柱与台阶孔之间设置第一压缩弹簧来实现第二驱动件的良好回位，通过在第一导向柱、第二导向柱和第三导向柱内设置相连通的气体通道来实现抽真空效果，最终完成橡胶塞在铝盖内的组装；本实用新型通过在输送齿盘的外壁面上设置若干倾斜方向与输送齿盘的转动方向相同的倾斜缺口，来实现对铝盖的规律输送，倾斜缺口与驱动件一一对应，具体将倾斜缺口设置为第一直线段、圆弧段和第二直线段相圆滑衔接的结构，第二直线段的倾斜角度大于第一直线段的倾斜角度，这种结构设计能够实现与铝盖形状的较好吻合，实现铝盖的稳定输送，在组装好瓶盖后，瓶盖也能够顺利的从倾斜缺口内脱出，结构设计较为巧妙；本实用新型通过在调整圆盘上设置台阶面，又设置与调整圆盘边部的台阶面相匹配的半环形的纵向截面为U形面调整轨道，便于将橡胶塞逐个、整齐、准确的送至需要的位置，调整效果较好；通过在调整轨道的顶部设置弧形观察孔，能够及时了解到调整轨道橡胶塞的调整情况；本实用新型通过在底盘上设置端部与与输送齿盘的外边部相齐平的拨动板，以便于能够及时将倾斜缺口内的组装好的瓶盖拨出，拨出效果较好。

作为优选，所述传动柱的下端设有圆滑半球。通过在传动柱的下端设置圆滑半球，来使得传动柱具有更好的活动传动效果。

作为优选，所述第二导向柱的顶部设有光滑半圆形凹槽，所述圆滑半球设置在光滑半圆形凹槽内。光滑半圆形凹槽能够对外部的驱动力进行更好的接收。

作为优选，所述调整圆盘的外台阶面上设有若干小凸起。小凸起能够适当增加调整圆盘的外台阶面上的摩擦力，实现调整圆盘对调整轨道内橡胶塞的更好调整输送。

作为优选，所述第一螺旋输送板相对于水平方向的翘起角度为10～20度。更优选，所述第一螺旋输送板相对于水平方向的翘起角度为15度。合理角度的设计的第一螺旋输送板便于铝盖始终处于竖向倾斜的方式向前输送，尽可能多的以较重的平面侧靠着第一锥形料盘壁面的方式向前输送，起到有序排列和稳定向前输送的效果。

作为优选，所述第一内壁板相对于水平方向的翘起角度为45～65度。更优选，所述第一内壁板相对于水平方向的翘起角度为50度。合理角度设计的第一内壁板能够较好实现铝盖的逐渐扭转，直至铝盖由侧部朝下变为底部朝下的输送状态。

作为优选，所述第三倾斜底板的倾斜角度为30～45度。更优选，所述第三倾斜底板的倾斜角度为40度。合理角度设计的第三倾斜底板能够较好的让第三底板上的铝盖滑入进行补充。

作为优选，所述第一锥形料盘的内壁上位于第二螺旋下板与第一螺旋输送板连接处的上方设有第一矩形刮板。第一矩形刮板能够将第一螺旋输送板送来的多余的铝盖排出在外，保证只有排列整齐的单排铝盖进入第二螺旋下板。

作为优选，所述第一螺旋送料板相对于水平方向的翘起角度为10～20度。更优选，所述第一螺旋送料板相对于水平方向的翘起角度为15度。合理角度设计的第一螺旋送料板便于铝盖始终处于竖向倾斜的方式向前输送，尽可能多的以较重的平面侧靠着第一锥形料盘壁面的方式向前输送，起到有序排列和稳定向前输送的效果。

作为优选，所述第三底板的倾斜角度为30～45度。更优选，所述第三底板的倾斜角度为40度。合理角度设计的第三底板能够使得铝盖顺利的滑入第三倾斜底板。

作为优选，所述第四送料段上的第一缝隙处设有铝盖电子感应器。铝盖电子感应器能够实时监测铝盖的输送情况，一旦铝盖电子感应器监测不到铝盖信息，则铝盖电子感应器就会传递信息给控制器，控制整个设备停止运作。

作为优选，所述第四送料段的输出端设有第四出气管。第四出气管能够促进铝盖顺利由第四送料段的输出端脱出。

作为优选，所述第一锥形料盘的内壁上位于第二螺旋送料板与第一螺旋送料板连接处的上方设有第二矩形刮板。第二矩形刮板能够将第一螺旋送料板送来的多余的铝盖排出在外，保证只有排列整齐的单排铝盖进入第二螺旋送料板。

作为优选，所述第一振动组件包括第一底盘和设置在第一底盘上的第一脉冲电磁铁，所述第一脉冲电磁铁的端部设有第一振动板，所述第一振动板上通过第一弹簧板与第一锥形料盘连接。第一脉冲电磁和第一弹簧板的协同工作，为第一锥形料盘中铝盖的输送提供了合理的动力，保证了输出铝盖的效率和效果。

作为优选，所述第一螺旋上板向上的翘起角度为10～20度。更优选，所述第一螺旋上板向上的翘起角度为15度。合理角度设计的第一螺旋上板便于橡胶塞始终处于竖向倾斜的方式向前输送，尽可能多的以较重的平面侧靠着第二锥形料盘壁面的方式向前输送，起到有序排列和稳定向前输送的效果。

作为优选，所述第三运送底板的倾斜角度为30～45度。更优选，所述第三运送底板的倾斜角度为40度。合理角度设计的第三运送底板能够较好的让第三倾斜传送底板上的橡胶塞滑入进行补充。

作为优选，所述第二锥形料盘的内壁上位于第一螺旋上板的中部和第二水平运送板的上方均设有第三矩形刮板。第一螺旋上板中部的第三矩形刮板能够将第一螺旋下板处存在的多余橡胶塞剔除，保证由第一螺旋下板输出的橡胶塞尽可能处于单排整齐排列的状态，第二水平运送板上方的第三矩形刮板能够将第二水平运送板处可能存在的多余橡胶塞剔除，保证由第二水平运送板输出的橡胶塞处于绝对单排整齐排列的状态。

作为优选，所述第四直线运送段上的第二缝隙处设有第二出气管。第二出气管能够促进橡胶塞更顺利的由第四直线运送段的输出端脱出。

作为优选，所述第一螺旋传送上板向上的翘起角度为10～20度。更优选，所述第一螺旋传送上板向上的翘起角度为15度。合理角度设计的第一螺旋传送上板便于橡胶塞始终处于竖向倾斜的方式向前输送，尽可能多的以较重的平面侧靠着第二锥形料盘壁面的方式向前输送，起到有序排列和稳定向前输送的效果。

作为优选，所述第三倾斜传送底板的倾斜角度为30～45度。更优选，所述第三倾斜传送底板的倾斜角度为40度。合理角度设计的第三倾斜传送底板能够使得橡胶塞顺利的滑入第三运送底板。

作为优选，所述第一螺旋传送上板的中部设有第四矩形刮板。第一螺旋传送上板中部的第四矩形刮板能够将第一螺旋传送段处存在的多余橡胶塞剔除，保证由第一螺旋传送段输出的橡胶塞尽始终处于单排整齐排列的状态。

作为优选，所述第二振动组件包括第二底盘和设置在第二底盘上的第二脉冲电磁铁，所述第二脉冲电磁铁的端部设有第二振动板，所述第二振动板上通过第二弹簧板与第二锥形料盘连接。第二脉冲电磁和第二弹簧板的协同工作，为第二锥形料盘中铝盖的输送提供了合理的动力，保证了输出橡胶塞的效率和效果。

作为优选，所述波浪形导向轨上的波谷有2～6个。更优选，所述波浪形导向轨上的波谷有4个。合理数量的波谷设计可以实现橡胶塞在铝盖内的多次安装，能够保证橡胶塞在铝盖内部安装牢固。

作为优选，所述弧形气体出口为缩口结构。缩口结构的弧形气体出口能够增大气体出口处的气流速度，能够产生更大的负压。

作为优选，所述顶盘上设有螺纹孔，所述调节件包括调节杆和设置在调节杆下部的调节片，所述调节杆螺纹连接在螺纹孔内，所述气体调节块上设有盲孔，所述盲孔的孔口处为阶梯孔的结构，所述调节杆的下端位于盲孔内，所述调节片与盲孔的孔口之间设有第二压缩弹簧。通过调节杆的螺纹调节，调节调节片压缩第二压缩弹簧产生的弹力，进而调整气体调节块与第一驱动盘间的压紧力，可以调整整气体调节块与第一驱动盘间的密封性，保证弧形气体调节腔内的气压传送。

作为优选，所述第一驱动件包括活动设置在矩形安装孔内的矩形插杆，所述矩形插杆的顶部设有U形槽，所述U形槽内通过转轴转动设有滚轮，所述滚轮与波浪形导向轨相适配，所述矩形插杆的中部设有腰孔，所述第一驱动盘的侧壁上设有若干螺孔，所述螺孔与矩形安装孔相连通，所述螺孔内设有螺杆，所述螺杆穿过腰孔，所述矩形插杆的下端设有传动柱。通过滚轮在U形槽内转动达到与波浪形导向轨间的配合，配合流畅，效果较好；通过矩形插杆在矩形安装孔内上下活动，实现对矩形插杆的左右限制和导向作用，通过在矩形插杆的中部设置与螺杆相配合的腰孔来避免矩形插杆从矩形安装孔内脱出，起到较好的限制作用。

作为优选，所述圆弧气道的入口位于第一驱动盘的光滑圆环面上，所述圆弧气道的出口位于第一驱动盘的内环壁面上。更优选，所述圆弧气道为四分之一圆环的结构。圆弧气道入口位置的设计，便于抽真空气管的快捷连接，圆弧气道出口位置的设计，便于真空气管的快捷连接。

作为优选，所述第一导向柱、第二导向柱和第三导向柱为一体结构。便于生产制造。

作为优选，所述气体通道的入口位于第二导向柱的侧部。气体通道的入口设置在第二导向柱的侧部，便于真空气管的快捷连接。

作为优选，相邻倾斜缺口之间的夹角为20度。可以在输送齿盘的外环壁上设置合适数量的倾斜缺口，便于实现对橡胶塞的高效输送。

作为优选，所述第一直线段相对于输送齿盘中心的倾斜角度为5度，第二直线段相对于输送齿盘中心的倾斜角度为20度。合理倾斜角度设计的第一直线段和第二直线段，在对橡胶塞进行稳定输送的同时，还便于组装好的瓶盖从倾斜缺口内脱出。

作为优选，所述弧形观察孔的上方设有橡胶塞电子感应器。橡胶塞电子感应器能够实时监测橡胶塞的输送情况，一旦橡胶塞电子感应器监测不到橡胶塞信息，则橡胶塞电子感应器就会传递信息给控制器，控制整个设备停止运作。

作为优选，所述调整轨道的入口处和出口处均为平滑圆角结构。平滑圆角结构的入口便于橡胶塞顺利进入调整轨道，平滑圆角结构的出口能够使得橡胶塞从调整轨道上更好的脱出。

作为优选，所述小凸起为橡胶半球形小凸起。橡胶半球形小凸起的摩擦效果较好。

作为优选，所述倾斜输出滑板与水平方向的向下倾斜角度为30～60度。更优选，所述倾斜输出滑板与水平方向的向下倾斜角度为45度。合理角度设计的倾斜输出滑板，当组装好的瓶盖从倾斜缺口内脱出后，瓶盖能够顺利的由倾斜输出滑板滑入瓶盖收集箱中。

作为优选，所述倾斜输出滑板的宽度由上往下逐渐变小。宽度由上往下逐渐变小的倾斜输出滑板使得倾斜输出滑板的输出端宽度较小，能够将组装好的瓶盖直接输送至不同规格大小的瓶盖收集箱中。

作为优选，所述拨动板的一个侧面为直线面，所述拨动板的另一个侧面为弧形面。直线面和弧形面使得拨动板的形状呈水果切刀形，拨动板的弧形面端能够与组装好瓶盖的侧面圆滑接触，在弧形面和第一直线段的作用下，组装好的瓶盖能够顺利从倾斜缺口内脱出至倾斜输出滑板。

作为优选，所述支架上设有安全机构，所述安全机构位于倾斜输出滑板的进入侧。安全机构能够防止组装好的瓶盖被第三导向柱的下端带起而没有处于倾斜缺口内，防止挂在第三导向柱的下端的瓶盖对后续工作和设备部件造成损坏，安全机构能够将意外挂在第三导向柱的下端瓶盖拨下。

作为优选，所述安全机构包括支板和通过扭簧设置在支板上的安全板，所述安全板位于第三导向柱的下方。安全板通过扭簧转动设置在支板上，能够较好的将意外挂在第三导向柱下端瓶盖拨下后迅速归位。

作为优选，所述支板上设有弹力报警器。弹力报警器能够较好的实时监测扭簧处扭力，当扭力超过设定值时，弹力报警器将会及时报警，并将信息传递至控制器控制设置停止工作，避免设备继续工作对设备造成更大的损坏，工作人员听到报警声音后也能及时向前检测状况并进行检查、维修。

作为优选，所述第一驱动盘和第二驱动盘均通过三角联接件设置在转动轴上。三角联接件能够实现第一驱动盘和第二驱动盘与转动轴间的稳定连接，并将转动轴产生的转动了完全的传递至第一驱动盘和第二驱动盘上。

本实用新型具有如下有益效果：

(1)本实用新型通过控制器统一控制第一上料机构、第二上料机构、调整机构和插塞机构协同工作，完成整个铝盖和橡胶塞的组装工作，自动化程度较高，整个过程都是设备协调完成，不存在因人工疲劳影响产品质量的问题，组装效果较好，产品质量有保障，整个组装过程仅需要一个或是两个人在机器旁看守就好，所需要的人力大大减少，降低了人力成本的同时组装效率却是数十倍，甚至上百倍的提升，人身安全性也有保障；

(2)本实用新型通过设置向上翘起并且宽度与铝盖的厚度相同第一螺旋输送板，来对铝盖的向前输送进行初步排列，多余和排列不整齐的铝盖在振动组件的作用下将会重新掉入第一锥形料盘内；通过设置相并列、向上翘起并且宽度距离大于铝盖外径的由第二螺旋上板和第二螺旋下板构成的第二螺旋输送段，来作为第一螺旋输送板之后的输送段，由第二螺旋上板和第二螺旋下板构成的单一通道继续对铝盖进行再次排列整理，使得输送的铝盖状态均符合要求；通过设置由向上翘起的第一内壁板和第一扭转底板构成的第一扭转段，具体第一扭转底板的前半段设置为倾斜设置的弧形结构，后半段设置为水平结构，来将第二螺旋输送段送来的倾斜铝盖逐渐转变为水平铝盖，为后续的输送起到了良好的调整；通过设置由由内侧向外侧向下倾斜的第三倾斜底板和第三侧板构成的第三螺旋输送段来继续调整第一扭转底板送来的铝盖，为后续铝盖的输送起到良好的补充作用；通过设置向上翘起并且宽度与铝盖的厚度相同第一螺旋送料板，来对铝盖的向前输送进行初步排列，多余和排列不整齐的铝盖在振动组件的作用下将会重新掉入第一锥形料盘内；通过设置翘起角度与第一螺旋送料板的翘起角度相同的、沿输出方向宽度逐渐变宽的第二螺旋送料板，来对第一螺旋送料板送来的侧面向下的铝盖逐渐调整为顶面向下的状态，为后续的输送做好准备；通过设置由倾斜设置的第三底板、半包裹在第三底板上边缘处的第三上板和第三下板构成的单一轨道运送段，来对第二螺旋送料板送来的铝盖进行再次排列整理，多余的铝盖将重新掉入第一锥形料盘内，铝盖在第三螺旋送料段内将以符合要求的状态进行输送，通过在第二螺旋送料板与第三底板连接处的内边缘设有第一缺口，来对铝盖进行再次筛选，若在第三底板上存在不符合要求的朝向相反的铝盖，在振动组件的作用下，不符合要求的铝盖将在第一缺口处掉出第三底板进入第一锥形料盘，保证第三底板上的铝盖均为符合要求的输送状态，通过在第三螺旋输送段出口处的第三侧板上设有第二缺口，第三倾斜底板通过第二缺口与第三底板连接，第二缺口处的第三倾斜底板和第三底板位于同一倾斜平面上的设计，当第三底板上缺少铝盖时，第三倾斜底板上的铝盖能够及时由第二缺口滑入第三底板的空当处，及时补充，保证第三底板上有充足的铝盖向前输送；通过设置有第四送料底板和设置在第四送料底板两边部的两个第四L形侧板构成的单一轨道第四送料段，其中第四送料底板沿输送方向为向下倾斜设置，来实现对第三底板送来铝盖的最终输出，输出效果较好，均为符合要求的输出状态，输出效率较高，自动化程度也较高；

(3)本实用新型通过设置相并列、向上翘起并且宽度距离大于橡胶塞外径的由第一螺旋上板和第一螺旋下板构成的单一轨道第一螺旋运送段，由第一螺旋上板和第一螺旋下板构成的单一轨道对橡胶塞进行初次排列整理，不符合要求的橡胶塞将会在振动组件的作用下重新掉入第二锥形料盘，使得输送的橡胶塞最大程度的符合要求；通过设置前部宽度逐渐变大、后部宽度等于橡胶塞外径的第二水平运送板，来对第一螺旋运送段送来的侧面向下的橡胶盖逐渐调整为顶面向下的状态，为后续的输送做好准备；通过设置由倾斜设置的第三运送底板、半包裹在第三运送底板上边缘处的第三运送上板和半包裹在第三运送底板下边缘处的第三运送下板构成的单一轨道第三螺旋运送段，在稳定运送的同时，倾斜设置的第三运送底板是为了橡胶塞能够滑入第三运送底板达到补充的作用，通孔的设置是为了使得位于第二锥形料盘内部第二水平运送板输出的橡胶塞能够运送到第二锥形料盘的外部，便于后续第三运送底板处的更好输送；通过设置由第四运送底板和设置在第四运送底板两边部的两个第四L形运送侧板构成的单一轨道第四直线运送段，其中第四运送底板沿输送方向为向下倾斜设置，来实现对第三运送底板送来橡胶塞的最终输出，两块第四L形运送侧板之间设有第二缝隙便于输送状态的观察；通过设置相并列、向上翘起并且宽度距离大于橡胶塞外径的由第一螺旋传送上板和第一螺旋传送下板构成的单一轨道第一螺旋传送段，由第一螺旋传送上板和第一螺旋传送下板构成的单一轨道对橡胶塞进行初次排列整理，不符合要求的橡胶塞将会在振动组件的作用下重新掉入第二锥形料盘，使得输送的橡胶塞最大程度的符合要求；通过设置前部宽度逐渐变大、后部宽度等于橡胶塞外径的第二水平传送板，来对第二螺旋运送段送来的侧面向下的橡胶盖逐渐调整为顶面向下的状态，为后续的输送做好准备；通过设置由内侧向上倾斜的第三倾斜传送底板和第三传送侧板构成的第三螺旋传送段，来对第二水平传送板送来的橡胶塞输送状态进行再次调整，以便于实现第三倾斜传送底板与第三运送底板间的良好衔接，通过在第三倾斜传送底板中间的内边缘处设置第三缺口，来对橡胶塞进行再次筛选，若在第三倾斜传送底板上存在不符合要求的朝向相反的铝盖，在振动组件的作用下，不符合要求的橡胶塞将在第三缺口处掉出第三倾斜传送底板进入第二锥形料盘，保证第三倾斜传送底板上的橡胶塞均为符合要求的输送状态，通过在第三传送侧板上靠近输出端的位置设置矩形孔，第三倾斜传送底板通过矩形孔与第三运送底板连接，在矩形孔处第三倾斜传送底板与第三运送底板位于同一平面上的设计，当第三运送底板上缺少橡胶塞时，第三倾斜传送底板上的橡胶塞能够及时由矩形孔滑入第三运送底板的空当处，及时补充，保证第三运送底板上有充足的橡胶塞向前输送，整个上料机构，输出效果较好，均为符合要求的输出状态，输出效率较高，自动化程度也较高；

(4)本实用新型通过设置带有波浪形导向轨的半环形的导向块来实现第一驱动件和第二驱动件的上下起伏联动，进而将橡胶塞高质、高效的插在铝盖内，完成口服液瓶盖的最终组装；通过调节件将半环形的气体调节块固定在顶盘的底部，气体调节块与顶盘件的距离能够调节；通过在气体调节块的内部设置弧形气体调节腔，能够对抽真空气管的真空压力进行较好的分布和缓冲；通过在第一驱动盘内的光滑圆环面处设置若干圆弧气道，每一个圆弧气道对应一个橡胶塞与铝盖间的组装工位，气体调节块的大小与导向块的大小相适应，圆弧气道的入口位置也与弧形气体出口位置相对应，通过在第一驱动盘上的若干矩形安装孔内设置第一驱动件，随着第一驱动件在波浪形导向轨处的起伏运动，完成橡胶塞与铝盖间的良好组装，组装效果较好；

(5)本实用新型通过在第二驱动盘上的若干圆形安装孔内设置与第一驱动件相联动的第二驱动件，将第二驱动件设置为由上往下直径依次减小的第二导向柱、第一导向柱和第三导向柱的结构，在第二导向柱与台阶孔之间设置第一压缩弹簧来实现第二驱动件的良好回位，通过在第一导向柱、第二导向柱和第三导向柱内设置相连通的气体通道来实现抽真空效果，最终完成橡胶塞在铝盖内的组装；

(6)本实用新型通过在输送齿盘的外壁面上设置若干倾斜方向与输送齿盘的转动方向相同的倾斜缺口，来实现对铝盖的规律输送，倾斜缺口与驱动件一一对应，具体将倾斜缺口设置为第一直线段、圆弧段和第二直线段相圆滑衔接的结构，第二直线段的倾斜角度大于第一直线段的倾斜角度，这种结构设计能够实现与铝盖形状的较好吻合，实现铝盖的稳定输送，在组装好瓶盖后，瓶盖也能够顺利的从倾斜缺口内脱出，结构设计较为巧妙；

(7)本实用新型通过在调整圆盘上设置台阶面，又设置与调整圆盘边部的台阶面相匹配的半环形的纵向截面为U形面调整轨道，便于将橡胶塞逐个、整齐、准确的送至需要的位置，调整效果较好；通过在调整轨道的顶部设置弧形观察孔，能够及时了解到调整轨道橡胶塞的调整情况；

(8)本实用新型通过在底盘上设置端部与与输送齿盘的外边部相齐平的拨动板，以便于能够及时将倾斜缺口内的组装好的瓶盖拨出，拨出效果较好；

(9)合理角度的设计的第一螺旋输送板便于铝盖始终处于竖向倾斜的方式向前输送，尽可能多的以较重的平面侧靠着第一锥形料盘壁面的方式向前输送，起到有序排列和稳定向前输送的效果；合理角度设计的第一内壁板能够较好实现铝盖的逐渐扭转，直至铝盖由侧部朝下变为底部朝下的输送状态；合理角度设计的第三倾斜底板能够较好的让第三底板上的铝盖滑入进行补充；第一矩形刮板能够将第一螺旋输送板送来的多余的铝盖排出在外，保证只有排列整齐的单排铝盖进入第二螺旋下板；合理角度设计的第一螺旋送料板便于铝盖始终处于竖向倾斜的方式向前输送，尽可能多的以较重的平面侧靠着第一锥形料盘壁面的方式向前输送，起到有序排列和稳定向前输送的效果；合理角度设计的第三底板能够使得铝盖顺利的滑入第三倾斜底板；铝盖电子感应器能够实时监测铝盖的输送情况，一旦铝盖电子感应器监测不到铝盖信息，则铝盖电子感应器就会传递信息给控制器，控制整个设备停止运作；第四出气管能够促进铝盖顺利由第四送料段的输出端脱出；第二矩形刮板能够将第一螺旋送料板送来的多余的铝盖排出在外，保证只有排列整齐的单排铝盖进入第二螺旋送料板；第一脉冲电磁和第一弹簧板的协同工作，为第一锥形料盘中铝盖的输送提供了合理的动力，保证了输出铝盖的效率和效果；

(10)合理角度设计的第一螺旋上板便于橡胶塞始终处于竖向倾斜的方式向前输送，尽可能多的以较重的平面侧靠着第二锥形料盘壁面的方式向前输送，起到有序排列和稳定向前输送的效果；合理角度设计的第三运送底板能够较好的让第三倾斜传送底板上的橡胶塞滑入进行补充；第一螺旋上板中部的第三矩形刮板能够将第一螺旋下板处存在的多余橡胶塞剔除，保证由第一螺旋下板输出的橡胶塞尽可能处于单排整齐排列的状态，第二水平运送板上方的第三矩形刮板能够将第二水平运送板处可能存在的多余橡胶塞剔除，保证由第二水平运送板输出的橡胶塞处于绝对单排整齐排列的状态；第二出气管能够促进橡胶塞更顺利的由第四直线运送段的输出端脱出；合理角度设计的第一螺旋传送上板便于橡胶塞始终处于竖向倾斜的方式向前输送，尽可能多的以较重的平面侧靠着第二锥形料盘壁面的方式向前输送，起到有序排列和稳定向前输送的效果；合理角度设计的第三倾斜传送底板能够使得橡胶塞顺利的滑入第三运送底板；第一螺旋传送上板中部的第四矩形刮板能够将第一螺旋传送段处存在的多余橡胶塞剔除，保证由第一螺旋传送段输出的橡胶塞尽始终处于单排整齐排列的状态；第二脉冲电磁和第二弹簧板的协同工作，为第二锥形料盘中铝盖的输送提供了合理的动力，保证了输出橡胶塞的效率和效果；

(11)合理数量的波谷设计可以实现橡胶塞在铝盖内的多次安装，能够保证橡胶塞在铝盖内部安装牢固；缩口结构的弧形气体出口能够增大气体出口处的气流速度，能够产生更大的负压；通过调节杆的螺纹调节，调节调节片压缩第二压缩弹簧产生的弹力，进而调整气体调节块与第一驱动盘间的压紧力，可以调整整气体调节块与第一驱动盘间的密封性，保证弧形气体调节腔内的气压传送；圆弧气道入口位置的设计，便于抽真空气管的快捷连接，圆弧气道出口位置的设计，便于真空气管的快捷连接；

(12)通过滚轮在U形槽内转动达到与波浪形导向轨间的配合，配合流畅，效果较好；通过矩形插杆在矩形安装孔内上下活动，实现对矩形插杆的左右限制和导向作用，通过在矩形插杆的中部设置与螺杆相配合的腰孔来避免矩形插杆从矩形安装孔内脱出，起到较好的限制作用；通过在传动柱的下端设置圆滑半球，来使得传动柱具有更好的活动传动效果；

(13)光滑半圆形凹槽能够对外部的驱动力进行更好的接收；气体通道的入口设置在第二导向柱的侧部，便于真空气管的快捷连接；

(14)可以在输送齿盘的外环壁上设置合适数量的倾斜缺口，便于实现对橡胶塞的高效输送；合理倾斜角度设计的第一直线段和第二直线段，在对橡胶塞进行稳定输送的同时，还便于组装好的瓶盖从倾斜缺口内脱出；

(15)橡胶塞电子感应器能够实时监测橡胶塞的输送情况，一旦橡胶塞电子感应器监测不到橡胶塞信息，则橡胶塞电子感应器就会传递信息给控制器，控制整个设备停止运作；平滑圆角结构的入口便于橡胶塞顺利进入调整轨道，平滑圆角结构的出口能够使得橡胶塞从调整轨道上更好的脱出；小凸起能够适当增加调整圆盘的外台阶面上的摩擦力，实现调整圆盘对调整轨道内橡胶塞的更好调整输送；橡胶半球形小凸起的摩擦效果较好；

(16)合理角度设计的倾斜输出滑板，当组装好的瓶盖从倾斜缺口内脱出后，瓶盖能够顺利的由倾斜输出滑板滑入瓶盖收集箱中；宽度由上往下逐渐变小的倾斜输出滑板使得倾斜输出滑板的输出端宽度较小，能够将组装好的瓶盖直接输送至不同规格大小的瓶盖收集箱中；

(17)直线面和弧形面使得拨动板的形状呈水果切刀形，拨动板的弧形面端能够与组装好瓶盖的侧面圆滑接触，在弧形面和第一直线段的作用下，组装好的瓶盖能够顺利从倾斜缺口内脱出至倾斜输出滑板；

(18)安全机构能够防止组装好的瓶盖被第三导向柱的下端带起而没有处于倾斜缺口内，防止挂在第三导向柱的下端的瓶盖对后续工作和设备部件造成损坏，安全机构能够将意外挂在第三导向柱的下端瓶盖拨下；安全板通过扭簧转动设置在支板上，能够较好的将意外挂在第三导向柱下端瓶盖拨下后迅速归位；弹力报警器能够较好的实时监测扭簧处扭力，当扭力超过设定值时，弹力报警器将会及时报警，并将信息传递至控制器控制设置停止工作，避免设备继续工作对设备造成更大的损坏，工作人员听到报警声音后也能及时向前检测状况并进行检查、维修；

(19)三角联接件能够实现第一驱动盘和第二驱动盘与转动轴间的稳定连接，并将转动轴产生的转动了完全的传递至第一驱动盘和第二驱动盘上。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型第一锥形料盘处的结构示意图；

图3是本实用新型第四送料段处的结构示意图；

图4是本实用新型第一振动组件处的结构示意图；

图5是本实用新型第二锥形料盘处的第一结构示意图；

图6是本实用新型第二锥形料盘处的第二结构示意图；

图7是本实用新型第二振动组件处的结构示意图；

图8是本实用新型插塞机构处的第一结构示意图；

图9是本实用新型插塞机构处的第二结构示意图；

图10是本实用新型插塞机构处的第三结构示意图；

图11是本实用新型插塞机构处的第四结构示意图；

图12是本实用新型插塞机构处的第五结构示意图；

图13是本实用新型三角联接件处的结构示意图；

图14是本实用新型调节件处的结构示意图；

图15是本实用新型调整圆盘处的结构示意图。

附图中的标记为：1-支架，2-插塞机构，201-真空泵，202-支柱，203-顶盘，204-底盘，205-第一通孔，206-第二通孔，207-导向块，208-波浪形导向轨，209-调节件，210-气体调节块，211-弧形气体调节腔，212-弧形气体出口，213-第三通孔，214-连接口，215-抽真空气管，216-驱动电机，217-转动轴，218-第一驱动盘，219-第二驱动盘，220-输送齿盘，221-矩形安装孔，222-第一驱动件，223-圆弧气道，224-圆形安装孔，225-第二驱动件，226-第一导向柱，227-第二导向柱，228-第三导向柱，229-第一压缩弹簧，230-气体通道，231-真空气管，232-倾斜缺口，233-第一直线段，234-圆弧段，235-第二直线段，236-螺纹孔，237-调节杆，238-调节片，239-盲孔，240-第二压缩弹簧，241-矩形插杆，242-U形槽，243-转轴，244-滚轮，245-腰孔，246-螺孔，247-螺杆，248-传动柱，249-圆滑半球，250-光滑半圆形凹槽，251-三角联接件，3-调整机构，301-调整电机，302-调整圆盘，303-调整轨道，304-弧形观察孔，305-橡胶塞电子感应器，306-小凸起，4-第一上料机构，401-第一振动组件，402-第一锥形料盘，403-第一螺旋输送轨道，404-第二螺旋输送轨道，405-第一螺旋输送段，406-第二螺旋输送段，407-第一扭转段，408-第三螺旋输送段，409-第二螺旋上板，410-第二螺旋下板，411-第一内壁板，412-第一扭转底板，413-第三倾斜底板，414-第三侧板，415-第一螺旋送料段，416-第二螺旋送料段，417-第三螺旋送料段，418-第四送料段，419-第三底板，420-第三上板，421-第三下板，422-第一缺口，423-第二缺口，424-第四送料底板，425-第四L形侧板，426-第一缝隙，427-第一矩形刮板，428-铝盖电子感应器，429-第四出气管，430-第二矩形刮板，431-第一底盘，432-第一脉冲电磁铁，433-第一振动板，434-第一弹簧板，5-第二上料机构，501-第二振动组件，502-第二锥形料盘，503-第一螺旋运送轨道，504-第二螺旋运送轨道，505-第一螺旋运送段，506-第二螺旋运送段，507-第三螺旋运送段，508-第四直线运送段，509-第一螺旋上板，510-第一螺旋下板，511-第三运送底板，512-第三运送上板，513-第三运送下板，514-通孔，515-第四运送底板，516-第四L形运送侧板，517-第二缝隙，518-第一螺旋传送段，519-第二螺旋传送段，520-第三螺旋传送段，521-第一螺旋传送上板，522-第一螺旋传送下板，523-第三倾斜传送底板，524-第三传送侧板，525-第三缺口，526-矩形孔，527-第三矩形刮板，528-第二出气管，529-第四矩形刮板，530-第二底盘，531-第二脉冲电磁铁，532-第二振动板，533-第二弹簧板，6-倾斜输出滑板，7-拨动板，8-安全机构，801-支板，802-扭簧，803-安全板，804-弹力报警器。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明，但并不作为对本实用新型限制的依据。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10、图11、图12、图13、图14和图15所示的一种口服液瓶盖自动组装系统，包括支架1、设置在支架上的插塞机构2、设置在支架上的与插塞机构相配合的调整机构3、与插塞机构相接触的第一上料机构4和与调整结构相接触的第二上料机构5；第一上料机构包括第一振动组件401和设置在第一振动组件上的第一锥形料盘402，第一锥形料盘上并列设有第一螺旋输送轨道403和第二螺旋输送轨道404，第一螺旋输送轨道包括依次连接的第一螺旋输送段405、第二螺旋输送段406、第一扭转段407和第三螺旋输送段408，第一螺旋输送段和第二螺旋输送段设置在第一锥形料盘的内壁面上，第一扭转段和第三螺旋输送段设置在第一锥形料盘的顶部；第一螺旋输送段为第一螺旋输送板，第一螺旋输送板相对于水平方向向上翘起，第一螺旋输送板的宽度与瓶盖中铝盖的厚度相同；第二螺旋输送段由相并列的第二螺旋上板409和第二螺旋下板410构成，第二螺旋上板和第二螺旋下板的宽度相同，第二螺旋上板和第二螺旋下板均相对于水平方向向上翘起，第二螺旋上板和第二螺旋下板的翘起角度与第一螺旋输送板的翘起角度相同，第二螺旋上板与第二螺旋下板之间的距离大于瓶盖中铝盖的外径，第二螺旋下板与第一螺旋输送板平滑连接；第一扭转段由设置在第一锥形料盘顶部的第一内壁板411和第一扭转底板412构成，第一内壁板相对于水平方向向上翘起，第一内壁板与第二螺旋下板平滑连接，第一扭转底板的前半段为倾斜设置的弧形结构，弧形结构与第二螺旋输送段输出端处的第一锥形料盘内壁面间为平滑连接，第一扭转底板的后半段为水平结构，第一扭转底板的前半段与第一扭转底板的后半段之间为平滑连接；第三螺旋输送段由第三倾斜底板413和设置在第三倾斜底板外侧的第三侧板414构成，第三倾斜底板为由内侧向外侧向下倾斜的结构，第三倾斜底板与第一扭转底板平滑连接；第二螺旋输送轨道包括依次连接的第一螺旋送料段415、第二螺旋送料段416、第三螺旋送料段417和第四送料段418，第一螺旋送料段和第二螺旋送料段设置在第一锥形料盘的内壁面上，第三螺旋送料段设置在第一锥形料盘顶部的外边缘处，第四送料段设置在第一锥形料盘的外部，第一螺旋送料段为第一螺旋送料板，第一螺旋送料板相对于水平方向向上翘起，第一螺旋送料板的宽度与瓶盖中铝盖的厚度相同；第二螺旋送料段为沿输出方向宽度逐渐变宽的第二螺旋送料板，第二螺旋送料板相对于水平方向向上翘起，第二螺旋送料板的翘起角度与第一螺旋送料板的翘起角度相同，第二螺旋送料板与第一螺旋送料板平滑连接；第三螺旋送料段包括倾斜设置的第三底板419、半包裹在第三底板上边缘处的第三上板420和设置在第三底板下边缘处的第三下板421，第三底板为由内侧向外侧向下倾斜的结构，第三底板与第二螺旋送料板平滑连接，第二螺旋送料板与第三底板连接处的内边缘设有第一缺口422，第三底板上靠近与第二螺旋送料板的连接处为逐渐扭转的结构，第三螺旋输送段出口处的第三侧板上设有第二缺口423，第三倾斜底板通过第二缺口与第三底板连接，第二缺口处的第三倾斜底板和第三底板位于同一倾斜平面上；第四送料段由第四送料底板424和设置在第四送料底板两边部的第四L形侧板425构成，两块第四L形侧板之间设有第一缝隙426，第四送料底板沿输送方向为向下倾斜设置，第四送料底板的输入端与第三底板平滑连接，第四送料底板的输出端与插塞机构相接触；第二上料机构包括第二振动组件501和设置在第二振动组件上的第二锥形料盘502，第二锥形料盘的上并列设有第一螺旋运送轨道503和第二螺旋运送轨道504，第一螺旋运送轨道包括依次连接的第一螺旋运送段505、第二螺旋运送段506、第三螺旋运送段507和第四直线运送段508，第一螺旋运送段和第二螺旋运送段设置在第二锥形料盘的内壁面上，第三螺旋运送段设置在第二锥形料盘顶部的外壁面上，第四直线运送段设置在第二锥形料盘顶部的外部；第一螺旋运送段由相并列的第一螺旋上板509和第一螺旋下板510构成，第一螺旋上板相对于水平面向上翘起，第一螺旋上板的宽度等于瓶盖中橡胶塞的厚度，第一螺旋下板的结构与第一螺旋上板的结构相同，第一螺旋上板与第一螺旋下板间的距离大于瓶盖中橡胶塞的外径；第二螺旋运送段为第二水平运送板，第二水平运送板的前部为宽度逐渐变大的结构，第二水平运送板的后部宽度等于瓶盖中橡胶塞的外径，第二水平运送板的前端与第一螺旋下板的输出端平滑连接；第三螺旋运送段包括倾斜设置的第三运送底板511、半包裹在第三运送底板上边缘处的第三运送上板512和半包裹在第三运送底板下边缘处的第三运送下板513，第三运送底板为由内侧向外侧向下倾斜的结构，第二锥形料盘上位于第二水平运送板的输出端处设有通孔514，第三运送底板的输入端穿过通孔后与第二水平运送板的输出端平滑连接；第四直线运送段由第四运送底板515和设置在第四运送底板两边部的第四L形运送侧板516构成，两块第四L形运送侧板之间设有第二缝隙517，第四运送底板沿输送方向为向下倾斜设置，第四运送底板的输入端与第三运送底板的输出端平滑连接，第四运送底板的输出端与调整机构相接触；第二螺旋运送轨道包括依次连接的第一螺旋传送段518、第二螺旋传送段519和第三螺旋传送段520，第一螺旋传送段和第二螺旋传送段设置在第二锥形料盘的内壁面上，第三螺旋传送段设置在第二锥形料盘的顶部，第一螺旋传送段由相并列的第一螺旋传送上板521和第一螺旋传送下板522构成，第一螺旋传送上板相对于水平面向上翘起，第一螺旋传送上板的宽度等于瓶盖中橡胶塞的厚度，第一螺旋传送下板的结构与第一螺旋传送上板的结构相同，第一螺旋传送上板与第一螺旋传送下板间的距离大于瓶盖中橡胶塞的外径；第二螺旋传送段为第二水平传送板，第二水平传送板的前部宽度为逐渐变大的结构，第二水平传送板的后部宽度等于瓶盖中橡胶塞的外径，第二水平传送板的前端与第一螺旋传送下板的输出端平滑连接；第三螺旋传送段包括第三倾斜传送底板523和设置在第三倾斜传送底板外侧的第三传送侧板524，第三倾斜传送底板的内侧向上倾斜，第三倾斜传送底板中间的内边缘处设有第三缺口525，第三倾斜传送底板的输入端与第二水平传送板的输出端平滑连接，第三传送侧板的输出端处设有矩形孔526，第三倾斜传送底板通过矩形孔与第三运送底板连接，第三倾斜传送底板与第三运送底板位于同一平面上；插塞机构包括设置在支架上的真空泵201、通过支柱202设置在支架上的顶盘203和设置在支架上的底盘204，顶盘和底盘上分别设有第一通孔205和第二通孔206，顶盘的底部靠近外环处设有半环形的导向块207，导向块的底部设有波浪形导向轨208，顶盘的底部靠近内环处通过调节件209设有半环形的气体调节块210，气体调节块的内部设有弧形气体调节腔211，气体调节块的底部设有弧形气体出口212，弧形气体出口与气体调节腔相连通，顶盘上设有第三通孔213，气体调节块上设有与气体调节腔相连通的连接口214，连接口处设有抽真空气管215，抽真空气管穿过第三通孔后与真空泵连接；支架上设有驱动电机216，驱动电机的输出轴上设有转动轴217，转动轴穿过第二通孔后位于第一通孔内，转动轴上由上往下依次设有第一驱动盘218、第二驱动盘219和输送齿盘220，第一驱动盘的端面上靠近外环的位置设有若干矩形安装孔221，若干矩形安装孔位于同一圆环上，矩形安装孔内设有第一驱动件222，第一驱动件的上端与波浪形导向轨相接触，第一驱动盘的上端面处靠近内环的位置为向内凹陷的光滑圆环面结构，第一驱动盘内的光滑圆环面处设有若干圆弧气道223，导向块位于第一驱动盘的光滑圆环面上，导向块与第一驱动盘之间为滑动连接，圆弧气道的入口位置与弧形气体出口位置相对应；第二驱动盘的端面上靠近外环的位置设有若干圆形安装孔224，圆形安装孔的位置与矩形安装孔的位置相对应，圆形安装孔内设有第二驱动件225，第二驱动件与第一驱动件的下端相连接，第二驱动件包括活动设置在圆形安装孔内的第一导向柱226，第一导向柱的上端设有第二导向柱227，第一导向柱的下端设有第三导向柱228，第二导向柱的直径大于第一导向柱的直径，第一导向柱的直径大于第三导向柱的直径，圆形安装孔的顶部为台阶孔的结构，第二导向柱与台阶孔之间设有第一压缩弹簧229，第一导向柱、第二导向柱和第三导向柱内均设有相连通的气体通道230，气体通道的出口位于第三导向柱的底部，气体通道的入口与圆弧气道的出口之间通过真空气管231连接；输送齿盘的外壁面上设有若干倾斜缺口232，倾斜缺口的位置与第三导向柱的位置相对应，倾斜缺口由依次连接的第一直线段233、圆弧段234和第二直线段235构成，第二直线段相对于输送齿盘中心的倾斜角度大于第一直线段相对于输送齿盘中心的倾斜角度；调整机构包括设置在支架上的调整电机301和设置在调整电机输出轴上的调整圆盘302，调整圆盘的上端面为台阶面结构，支架上通过支杆设置有半环形的调整轨道303，调整轨道位于调整圆盘外台阶面的上方，调整轨道的宽度与调整圆盘外台阶面处的宽度相同，调整轨道的纵向截面为U形面，调整轨道的顶部设有弧形观察孔304，调整轨道的入口位于第二上料机构的输出端处，调整轨道的出口位于输送齿盘的倾斜缺口处；支架上设有倾斜输出滑板6，倾斜输出滑板在支架上位于导向块的输出端与调整机构之间；底盘上位于倾斜输出滑板入口的位置设有拨动板7，拨动板的端部与输送齿盘的外边部相齐平。

第一螺旋输送板相对于水平方向的翘起角度为10～20度。第一内壁板相对于水平方向的翘起角度为45～65度。第三倾斜底板的倾斜角度为30～45度。第一锥形料盘的内壁上位于第二螺旋下板与第一螺旋输送板连接处的上方设有第一矩形刮板427。第一螺旋送料板相对于水平方向的翘起角度为10～20度。第三底板的倾斜角度为30～45度。第四送料段上的第一缝隙处设有铝盖电子感应器428。第四送料段的输出端设有第四出气管429。第一锥形料盘的内壁上位于第二螺旋送料板与第一螺旋送料板连接处的上方设有第二矩形刮板430。第一振动组件包括第一底盘431和设置在第一底盘上的第一脉冲电磁铁432，第一脉冲电磁铁的端部设有第一振动板433，第一振动板上通过第一弹簧板434与第一锥形料盘连接。第一螺旋上板向上的翘起角度为10～20度。第三运送底板的倾斜角度为30～45度。第二锥形料盘的内壁上位于第一螺旋上板的中部和第二水平运送板的上方均设有第三矩形刮板527。第四直线运送段上的第二缝隙处设有第二出气管528。第一螺旋传送上板向上的翘起角度为10～20度。第三倾斜传送底板的倾斜角度为30～45度。第一螺旋传送上板的中部设有第四矩形刮板529。第二振动组件包括第二底盘530和设置在第二底盘上的第二脉冲电磁铁531，第二脉冲电磁铁的端部设有第二振动板532，第二振动板上通过第二弹簧板533与第二锥形料盘连接。波浪形导向轨上的波谷有2～6个。弧形气体出口为缩口结构。顶盘上设有螺纹孔236，调节件包括调节杆237和设置在调节杆下部的调节片238，调节杆螺纹连接在螺纹孔内，气体调节块上设有盲孔239，盲孔的孔口处为阶梯孔的结构，调节杆的下端位于盲孔内，调节片与盲孔的孔口之间设有第二压缩弹簧240。第一驱动件包括活动设置在矩形安装孔内的矩形插杆241，矩形插杆的顶部设有U形槽242，U形槽内通过转轴243转动设有滚轮244，滚轮与波浪形导向轨相适配，矩形插杆的中部设有腰孔245，第一驱动盘的侧壁上设有若干螺孔246，螺孔与矩形安装孔相连通，螺孔内设有螺杆247，螺杆穿过腰孔，矩形插杆的下端设有传动柱248。传动柱的下端设有圆滑半球249。圆弧气道的入口位于第一驱动盘的光滑圆环面上，圆弧气道的出口位于第一驱动盘的内环壁面上。第一导向柱、第二导向柱和第三导向柱为一体结构。第二导向柱的顶部设有光滑半圆形凹槽250，圆滑半球设置在光滑半圆形凹槽内。气体通道的入口位于第二导向柱的侧部。相邻倾斜缺口之间的夹角为20度。第一直线段相对于输送齿盘中心的倾斜角度为5度，第二直线段相对于输送齿盘中心的倾斜角度为20度。弧形观察孔的上方设有橡胶塞电子感应器305。调整轨道的入口处和出口处均为平滑圆角结构。调整圆盘的外台阶面上设有若干小凸起306。小凸起为橡胶半球形小凸起。倾斜输出滑板与水平方向的向下倾斜角度为30～60度。倾斜输出滑板的宽度由上往下逐渐变小。拨动板的一个侧面为直线面，拨动板的另一个侧面为弧形面。支架上设有安全机构8，安全机构位于倾斜输出滑板的进入侧。安全机构包括支板801和通过扭簧802设置在支板上的安全板803，安全板位于第三导向柱的下方。支板上设有弹力报警器804。第一驱动盘和第二驱动盘均通过三角联接件251设置在转动轴上。

本实用新型的工作原理为：

控制器控制第二脉冲电磁铁531启动，第二脉冲电磁铁通过第二振动板532和第二弹簧板533带动第二锥形料盘502振动，在第二锥形料盘的振动振动作用下，第二锥形料盘内的部分橡胶塞以侧面向下，平面靠着第二锥形料盘内壁面的方式，沿着由向上倾角为20度的第一螺旋上板509和第一螺旋下板510构成的单一轨道内螺旋向上运动，橡胶塞在螺旋向上运动的过程的后段被第一螺旋上板处的第三矩形刮板527阻挡，只有符合要求的橡胶塞才能继续整齐排列沿着第一螺旋下板继续向前输送至第二水平运送板上，由于第二水平运送板为宽度逐渐变大的结构，位于第二水平运送板上的橡胶塞则会由侧部在下逐渐变为底部在下向前继续输送的状态，第二水平运送板上方的第三矩形刮板会进一步对多余的橡胶塞进行阻挡，使得由第二水平运送板输出的橡胶塞为完全符合要求的整齐单排向前输送的状态，橡胶塞离开第二水平运送板后进入由第三运送底板511、第三运送上板512和第三运送下板513构成的单一轨道第三螺旋运送段507内，由于第三运送底板为向下倾斜40度的结构，所以在第三螺旋运送段内橡胶塞处于平面侧在下的由内侧向外侧向下倾斜的状态，直到橡胶塞离开第三螺旋运送段后进入由第四运送底板515和两块第四L形运送侧板516构成的第四直线运送段508，由于第四运送底板沿输送方向为逐渐向下倾斜的结构，这样利于橡胶塞由第四直线运送段输出，第四直线运送段输出端第二缝隙517处的第二出气管528吹出的气，利于橡胶塞快速离开第四直线运送段进入下一个工序；第二锥形料盘502内的另一部分橡胶塞以侧面向下，平面靠着第二锥形料盘内壁面的方式，沿着由向上倾角为20度的第一螺旋传送上板521和第一螺旋传送下板522构成的单一轨道的第一螺旋传送段518内螺旋向上运动，橡胶塞在螺旋向上运动的过程的后段被第一螺旋传送上板处的第四矩形刮板529阻挡，只有符合要求的橡胶塞才能继续整齐排列沿着第一螺旋传送下板继续向前输送至第二水平传送板上，由于第二水平传送板为宽度逐渐变大的结构，位于第二水平传送板上的橡胶塞则会由侧部在下逐渐变为底部在下向前继续输送的状态，橡胶塞离开第二水平传送板后进入由第三倾斜传送底板523和第三传送侧板524构成的单一轨道第三螺旋传送段520内，由于第三倾斜传送底板为向下倾斜40度的结构，所以在第三螺旋传送段内橡胶塞处于平面侧在下的由内侧向外侧向下倾斜的状态，由于在第三倾斜传送底板中间的内边缘处设置了第三缺口525，所以只有平面侧在下的符合要求的橡胶塞才能顺利通过第三缺口继续向前运动，平面侧在上的不符合要求的橡胶塞在振动作用下会从第三缺口重新掉入第二锥形料盘内，符合要求的橡胶塞在第三倾斜传送底板上运动至矩形孔526处，由于第三倾斜传送底板与第三运送底板位于同一平面，其倾斜角均为40度，所以在第三运送底板上的橡胶塞若有不足，相邻橡胶塞之间存在空隙时，第三倾斜传送底板上的橡胶塞将会滑入空隙处进行补充，从而保证第三运送底板上有足量的橡胶塞能够输出；控制器控制调整电机301转动，由第四直线运送段508输出的橡胶塞进入调整轨道303内，调整轨道内的橡胶塞在调整圆盘302的转动作用下随着调整圆盘一起转动，调整轨道能将第四直线运送段送入的橡胶塞准确的送到下一个工序，调整圆盘上的橡胶半球形小凸起能够提供较大的摩擦力，能够提高对橡胶塞输送过程中的稳定性，不会存在橡胶塞在调整圆盘上打滑的现象存在，调整轨道的顶部的弧形观察孔304既可以便于人员直观了解橡胶塞的输送情况，又可以在弧形观察孔处设置橡胶塞电子感应器305，来对调整轨道内的橡胶塞进行实时监测，若橡胶塞电子感应器监测不到橡胶塞的信息，则橡胶塞电子感应器便会传递信息给控制器停止整个设备的运行；控制器控制第一脉冲电磁铁432启动，第一脉冲电磁铁通过第一振动板433和第一弹簧板434带动第一锥形料盘402振动，在第一锥形料盘的振动振动作用下，第一锥形料盘内的部分铝盖以侧面向下，平面靠着第一锥形料盘内壁面的方式，沿着由向上倾角为20度的第一螺旋送料板螺旋向上运动，在第一螺旋送料板输出端上方第二矩形刮板430的阻挡作用下，只有单排排列整齐的铝盖由第一螺旋送料板输出进入第二螺旋送料板，由于第二螺旋送料板为宽度逐渐变大的结构，位于第二螺旋送料板上的铝盖则会由侧部在下逐渐变为底部在下向前继续输送的状态，铝盖离开第二螺旋送料板后进入由第三底板419、第三上板420和第三下板421构成的单一轨道第三螺旋送料段417内，由于第三底板为向下倾斜40度的结构，所以在第三螺旋送料段内铝盖处于平面侧在下的由内侧向外侧向下倾斜的状态，直到铝盖离开第三螺旋送料段后进入由第四送料底板424和两块第四L形侧板425构成的第四送料段418，由于第四送料底板424沿输送方向为逐渐向下倾斜的结构，这样利于铝盖由第四送料段输出，第四送料段输出端第一缝隙426处的第四出气管429吹出的气，利于铝盖快速离开第四送料段进入下一个工序；第一锥形料盘内的另一部分铝盖以侧面向下，平面靠着第一锥形料盘内壁面的方式，沿着由向上倾角为20度的第一螺旋输送板螺旋向上运动，在第一螺旋输送板输出端上方第一矩形刮板427的阻挡作用下，只有单排整齐排列的铝盖进入由第二螺旋上板409和第二螺旋下板410构成的单一轨道的第二螺旋输送段406螺旋向上运动，由第二螺旋输送段输出的铝盖在运动的过程中在倾斜角度为60度的第一内壁板411和第一扭转底板412前部形成的锁紧处发生一个起伏，不符合输送要求或是过多的铝盖将会在锁紧处被重新挤出至第一锥形料盘内，能够顺利通过锁紧处的铝盖在第一扭转底板上呈平面侧向下水平输送的状态，第一扭转底板输出的呈水平状态的铝盖进入由倾斜角为40度的第三倾斜底板413和第三侧板414构成的第三螺旋输送段408内，如果第三底板419上存在空隙时，第三倾斜底板上的铝盖将从第二缺口423处滑至空隙处，从而保证第三底板上有充足的排列整齐的铝盖输送，在第一缝隙426处设置的铝盖电子感应器428，能够对第四送料段内的铝盖进行实时监测，若铝盖电子感应器监测不到铝盖的信息，则铝盖电子感应器便会传递信息给控制器停止整个设备的运行；控制器控制真空泵201和驱动电机216一起工作，转动轴217带动第一驱动盘218、第二驱动盘219和输送齿盘220一起转动，调整轨道303出口处的橡胶塞逐个进入输送齿盘上的倾斜缺口232内，输送齿盘倾斜缺口内的橡胶塞运动至圆弧气道223与弧形气体出口212对应的位置后，在真空泵的作用下，橡胶塞脱出倾斜缺口被吸附在第三导向柱228的底端，然后滚轮244也运动至波浪形导向轨208处，当滚轮刚处与波浪形导向轨的波峰位置时，由第四送料段418输出的铝盖逐个进入橡胶塞腾空的倾斜缺口内，在波浪形导向轨的导向作用下，第一驱动件222在矩形安装孔221内上下运动，带动第二驱动件225在圆形安装孔224内上下运动，吸附在第三导向柱底端的橡胶塞与橡胶塞对应的倾斜缺口内铝盖经过四次配合后，圆弧气道223与弧形气体出口212不在对应，第三导向柱底端不再吸附橡胶塞，滚轮也脱离波浪形导向轨，组合好的瓶盖位于倾斜缺口内随着输送齿盘继续向前运输至倾斜输出滑板6处，在底盘204上倾斜输出滑板旁边拨动板7的作用下，瓶盖被拨出倾斜缺口顺着倾斜输出滑板进入倾斜输出滑板输出端的瓶盖收集箱中，如此循环完成橡胶塞在铝盖内的安装工作，以前人工一分钟最多组装120个瓶盖，现在一分钟组装的数量达到了800个，工作效率大大提高，且瓶盖质量有保障；当出现瓶盖意外挂在第三导向柱下端的情况时，瓶盖随着第三导向柱转动过来后将会碰到安全板803，在扭簧802的扭力作用下，瓶盖将会被安全板从第三导向柱的下端拨下，如果在扭簧的扭力作用下瓶盖还是没有被安全板从第三导向柱的下端拨下，弹力报警器804将会报警，并且传递信息给控制器，控制器将会控制整个设备停止运行。

本实用新型具有如下有益效果：(1)本实用新型通过控制器统一控制第一上料机构4、第二上料机构5、调整机构3和插塞机构2协同工作，完成整个铝盖和橡胶塞的组装工作，自动化程度较高，整个过程都是设备协调完成，不存在因人工疲劳影响产品质量的问题，组装效果较好，产品质量有保障，整个组装过程仅需要一个或是两个人在机器旁看守就好，所需要的人力大大减少，降低了人力成本的同时组装效率却是数十倍，甚至上百倍的提升，人身安全性也有保障；(2)本实用新型通过设置向上翘起并且宽度与铝盖的厚度相同第一螺旋输送板，来对铝盖的向前输送进行初步排列，多余和排列不整齐的铝盖在振动组件的作用下将会重新掉入第一锥形料盘402内；通过设置相并列、向上翘起并且宽度距离大于铝盖外径的由第二螺旋上板409和第二螺旋下板410构成的第二螺旋输送段406，来作为第一螺旋输送板之后的输送段，由第二螺旋上板和第二螺旋下板构成的单一通道继续对铝盖进行再次排列整理，使得输送的铝盖状态均符合要求；通过设置由向上翘起的第一内壁板411和第一扭转底板412构成的第一扭转段407，具体第一扭转底板的前半段设置为倾斜设置的弧形结构，后半段设置为水平结构，来将第二螺旋输送段406送来的倾斜铝盖逐渐转变为水平铝盖，为后续的输送起到了良好的调整；通过设置由内侧向外侧向下倾斜的第三倾斜底板413和第三侧板414构成的第三螺旋输送段408来继续调整第一扭转底板412送来的铝盖，为后续铝盖的输送起到良好的补充作用；通过设置向上翘起并且宽度与铝盖的厚度相同第一螺旋送料板，来对铝盖的向前输送进行初步排列，多余和排列不整齐的铝盖在振动组件的作用下将会重新掉入第一锥形料盘402内；通过设置翘起角度与第一螺旋送料板的翘起角度相同的、沿输出方向宽度逐渐变宽的第二螺旋送料板，来对第一螺旋送料板送来的侧面向下的铝盖逐渐调整为顶面向下的状态，为后续的输送做好准备；通过设置由倾斜设置的第三底板419、半包裹在第三底板上边缘处的第三上板420和第三下板421构成的单一轨道运送段，来对第二螺旋送料板送来的铝盖进行再次排列整理，多余的铝盖将重新掉入第一锥形料盘内，铝盖在第三螺旋送料段417内将以符合要求的状态进行输送，通过在第二螺旋送料板与第三底板连接处的内边缘设有第一缺口422，来对铝盖进行再次筛选，若在第三底板上存在不符合要求的朝向相反的铝盖，在振动组件的作用下，不符合要求的铝盖将在第一缺口处掉出第三底板进入第一锥形料盘，保证第三底板上的铝盖均为符合要求的输送状态，通过在第三螺旋输送段出口处的第三侧板414上设有第二缺口423，第三倾斜底板413通过第二缺口与第三底板连接，第二缺口处的第三倾斜底板和第三底板位于同一倾斜平面上的设计，当第三底板上缺少铝盖时，第三倾斜底板上的铝盖能够及时由第二缺口滑入第三底板的空当处，及时补充，保证第三底板上有充足的铝盖向前输送；通过设置有第四送料底板424和设置在第四送料底板两边部的两个第四L形侧板425构成的单一轨道第四送料段418，其中第四送料底板沿输送方向为向下倾斜设置，来实现对第三底板送来铝盖的最终输出，输出效果较好，均为符合要求的输出状态，输出效率较高，自动化程度也较高；(3)本实用新型通过设置相并列、向上翘起并且宽度距离大于橡胶塞外径的由第一螺旋上板509和第一螺旋下板510构成的单一轨道第一螺旋运送段505，由第一螺旋上板和第一螺旋下板构成的单一轨道对橡胶塞进行初次排列整理，不符合要求的橡胶塞将会在振动组件的作用下重新掉入第二锥形料盘502，使得输送的橡胶塞最大程度的符合要求；通过设置前部宽度逐渐变大、后部宽度等于橡胶塞外径的第二水平运送板，来对第一螺旋运送段送来的侧面向下的橡胶盖逐渐调整为顶面向下的状态，为后续的输送做好准备；通过设置由倾斜设置的第三运送底板511、半包裹在第三运送底板上边缘处的第三运送上板512和半包裹在第三运送底板下边缘处的第三运送下板513构成的单一轨道第三螺旋运送段507，在稳定运送的同时，倾斜设置的第三运送底板是为了橡胶塞能够滑入第三运送底板达到补充的作用，通孔514的设置是为了使得位于第二锥形料盘内部第二水平运送板输出的橡胶塞能够运送到第二锥形料盘的外部，便于后续第三运送底板处的更好输送；通过设置由第四运送底板515和设置在第四运送底板两边部的两个第四L形运送侧板516构成的单一轨道第四直线运送段508，其中第四运送底板沿输送方向为向下倾斜设置，来实现对第三运送底板送来橡胶塞的最终输出，两块第四L形运送侧板之间设有第二缝隙517便于输送状态的观察；通过设置相并列、向上翘起并且宽度距离大于橡胶塞外径的由第一螺旋传送上板521和第一螺旋传送下板522构成的单一轨道第一螺旋传送段518，由第一螺旋传送上板和第一螺旋传送下板构成的单一轨道对橡胶塞进行初次排列整理，不符合要求的橡胶塞将会在振动组件的作用下重新掉入第二锥形料盘，使得输送的橡胶塞最大程度的符合要求；通过设置前部宽度逐渐变大、后部宽度等于橡胶塞外径的第二水平传送板，来对第二螺旋运送段送来的侧面向下的橡胶盖逐渐调整为顶面向下的状态，为后续的输送做好准备；通过设置由内侧向上倾斜的第三倾斜传送底板523和第三传送侧板524构成的第三螺旋传送段520，来对第二水平传送板送来的橡胶塞输送状态进行再次调整，以便于实现第三倾斜传送底板与第三运送底板间的良好衔接，通过在第三倾斜传送底板中间的内边缘处设置第三缺口525，来对橡胶塞进行再次筛选，若在第三倾斜传送底板上存在不符合要求的朝向相反的铝盖，在振动组件的作用下，不符合要求的橡胶塞将在第三缺口处掉出第三倾斜传送底板进入第二锥形料盘，保证第三倾斜传送底板上的橡胶塞均为符合要求的输送状态，通过在第三传送侧板上靠近输出端的位置设置矩形孔526，第三倾斜传送底板523通过矩形孔与第三运送底板511连接，在矩形孔处第三倾斜传送底板与第三运送底板位于同一平面上的设计，当第三运送底板上缺少橡胶塞时，第三倾斜传送底板上的橡胶塞能够及时由矩形孔滑入第三运送底板的空当处，及时补充，保证第三运送底板上有充足的橡胶塞向前输送，整个上料机构，输出效果较好，均为符合要求的输出状态，输出效率较高，自动化程度也较高；(4)本实用新型通过设置带有波浪形导向轨208的半环形的导向块207来实现第一驱动件222和第二驱动件225的上下起伏联动，进而将橡胶塞高质、高效的插在铝盖内，完成口服液瓶盖的最终组装；通过调节件209将半环形的气体调节块210固定在顶盘203的底部，气体调节块与顶盘间的距离能够调节；通过在气体调节块的内部设置弧形气体调节腔211，能够对抽真空气管215的真空压力进行较好的分布和缓冲；通过在第一驱动盘218内的光滑圆环面处设置若干圆弧气道223，每一个圆弧气道对应一个橡胶塞与铝盖间的组装工位，气体调节块的大小与导向块的大小相适应，圆弧气道的入口位置也与弧形气体出口212位置相对应，通过在第一驱动盘上的若干矩形安装孔221内设置第一驱动件，随着第一驱动件在波浪形导向轨处的起伏运动，完成橡胶塞与铝盖间的良好组装，组装效果较好；(5)本实用新型通过在第二驱动盘219上的若干圆形安装孔224内设置与第一驱动件相联动的第二驱动件225，将第二驱动件设置为由上往下直径依次减小的第二导向柱227、第一导向柱226和第三导向柱228的结构，在第二导向柱与台阶孔之间设置第一压缩弹簧229来实现第二驱动件的良好回位，通过在第一导向柱、第二导向柱和第三导向柱内设置相连通的气体通道230来实现抽真空效果，最终完成橡胶塞在铝盖内的组装；(6)本实用新型通过在输送齿盘220的外壁面上设置若干倾斜方向与输送齿盘的转动方向相同的倾斜缺口232，来实现对铝盖的规律输送，倾斜缺口与驱动件一一对应，具体将倾斜缺口设置为第一直线段233、圆弧段234和第二直线段235相圆滑衔接的结构，第二直线段的倾斜角度大于第一直线段的倾斜角度，这种结构设计能够实现与铝盖形状的较好吻合，实现铝盖的稳定输送，在组装好瓶盖后，瓶盖也能够顺利的从倾斜缺口内脱出，结构设计较为巧妙；(7)本实用新型通过在调整圆盘302上设置台阶面，又设置与调整圆盘边部的台阶面相匹配的半环形的纵向截面为U形面调整轨道303，便于将橡胶塞逐个、整齐、准确的送至需要的位置，调整效果较好；通过在调整轨道的顶部设置弧形观察孔304，能够及时了解到调整轨道橡胶塞的调整情况；(8)本实用新型通过在底盘204上设置端部与输送齿盘的外边部相齐平的拨动板7，以便于能够及时将倾斜缺口内的组装好的瓶盖拨出，拨出效果较好；(9)合理角度的设计的第一螺旋输送板便于铝盖始终处于竖向倾斜的方式向前输送，尽可能多的以较重的平面侧靠着第一锥形料盘402壁面的方式向前输送，起到有序排列和稳定向前输送的效果；合理角度设计的第一内壁板411能够较好实现铝盖的逐渐扭转，直至铝盖由侧部朝下变为底部朝下的输送状态；合理角度设计的第三倾斜底板413能够较好的让第三底板419上的铝盖滑入进行补充；第一矩形刮板427能够将第一螺旋输送板送来的多余的铝盖排出在外，保证只有排列整齐的单排铝盖进入第二螺旋下板410；合理角度设计的第一螺旋送料板便于铝盖始终处于竖向倾斜的方式向前输送，尽可能多的以较重的平面侧靠着第一锥形料盘壁面的方式向前输送，起到有序排列和稳定向前输送的效果；合理角度设计的第三底板419能够使得铝盖顺利的滑入第三倾斜底板413；铝盖电子感应器428能够实时监测铝盖的输送情况，一旦铝盖电子感应器监测不到铝盖信息，则铝盖电子感应器就会传递信息给控制器，控制整个设备停止运作；第四出气管429能够促进铝盖顺利由第四送料段418的输出端脱出；第二矩形刮板430能够将第一螺旋送料板送来的多余的铝盖排出在外，保证只有排列整齐的单排铝盖进入第二螺旋送料板；第一脉冲电磁432和第一弹簧板434的协同工作，为第一锥形料盘402中铝盖的输送提供了合理的动力，保证了输出铝盖的效率和效果；(10)合理角度设计的第一螺旋上板509便于橡胶塞始终处于竖向倾斜的方式向前输送，尽可能多的以较重的平面侧靠着第二锥形料盘502壁面的方式向前输送，起到有序排列和稳定向前输送的效果；合理角度设计的第三运送底板511能够较好的让第三倾斜传送底板523上的橡胶塞滑入进行补充；第一螺旋上板509中部的第三矩形刮板527能够将第一螺旋下板510处存在的多余橡胶塞剔除，保证由第一螺旋下板输出的橡胶塞尽可能处于单排整齐排列的状态，第二水平运送板上方的第三矩形刮板527能够将第二水平运送板处可能存在的多余橡胶塞剔除，保证由第二水平运送板输出的橡胶塞处于绝对单排整齐排列的状态；第二出气管528能够促进橡胶塞更顺利的由第四直线运送段508的输出端脱出；合理角度设计的第一螺旋传送上板521便于橡胶塞始终处于竖向倾斜的方式向前输送，尽可能多的以较重的平面侧靠着第二锥形料盘壁面的方式向前输送，起到有序排列和稳定向前输送的效果；合理角度设计的第三倾斜传送底板523能够使得橡胶塞顺利的滑入第三运送底板511；第一螺旋传送上板521中部的第四矩形刮板529能够将第一螺旋传送段518处存在的多余橡胶塞剔除，保证由第一螺旋传送段输出的橡胶塞尽始终处于单排整齐排列的状态；第二脉冲电磁531和第二弹簧板533的协同工作，为第二锥形料盘502中铝盖的输送提供了合理的动力，保证了输出橡胶塞的效率和效果；(11)合理数量的波谷设计可以实现橡胶塞在铝盖内的多次安装，能够保证橡胶塞在铝盖内部安装牢固；缩口结构的弧形气体出口212能够增大气体出口处的气流速度，能够产生更大的负压；通过调节杆237的螺纹调节，调节调节片238压缩第二压缩弹簧240产生的弹力，进而调整气体调节块210与第一驱动盘218间的压紧力，可以调整整气体调节块与第一驱动盘间的密封性，保证弧形气体调节腔211内的气压传送；圆弧气道223入口位置的设计，便于抽真空气管215的快捷连接，圆弧气道出口位置的设计，便于真空气管231的快捷连接；(12)通过滚轮244在U形槽242内转动达到与波浪形导向轨208间的配合，配合流畅，效果较好；通过矩形插杆241在矩形安装孔221内上下活动，实现对矩形插杆的左右限制和导向作用，通过在矩形插杆的中部设置与螺杆247相配合的腰孔246来避免矩形插杆从矩形安装孔内脱出，起到较好的限制作用；通过在传动柱248的下端设置圆滑半球249，来使得传动柱具有更好的活动传动效果；(13)光滑半圆形凹槽250能够对外部的驱动力进行更好的接收；气体通道230的入口设置在第二导向柱227的侧部，便于真空气管231的快捷连接；(14)可以在输送齿盘220的外环壁上设置合适数量的倾斜缺口232，便于实现对橡胶塞的高效输送；合理倾斜角度设计的第一直线段233和第二直线段235，在对橡胶塞进行稳定输送的同时，还便于组装好的瓶盖从倾斜缺口内脱出；(15)橡胶塞电子感应器305能够实时监测橡胶塞的输送情况，一旦橡胶塞电子感应器监测不到橡胶塞信息，则橡胶塞电子感应器就会传递信息给控制器，控制整个设备停止运作；平滑圆角结构的入口便于橡胶塞顺利进入调整轨道303，平滑圆角结构的出口能够使得橡胶塞从调整轨道上更好的脱出；小凸起306能够适当增加调整圆盘302的外台阶面上的摩擦力，实现调整圆盘对调整轨道内橡胶塞的更好调整输送；橡胶半球形小凸起的摩擦效果较好；(16)合理角度设计的倾斜输出滑板6，当组装好的瓶盖从倾斜缺口232内脱出后，瓶盖能够顺利的由倾斜输出滑板滑入瓶盖收集箱中；宽度由上往下逐渐变小的倾斜输出滑板6使得倾斜输出滑板的输出端宽度较小，能够将组装好的瓶盖直接输送至不同规格大小的瓶盖收集箱中；(17)直线面和弧形面使得拨动板7的形状呈水果切刀形，拨动板的弧形面端能够与组装好瓶盖的侧面圆滑接触，在弧形面和第一直线面的作用下，组装好的瓶盖能够顺利从倾斜缺口内脱出至倾斜输出滑板；(18)安全机构8能够防止组装好的瓶盖被第三导向柱228的下端带起而没有处于倾斜缺口232内，防止挂在第三导向柱的下端的瓶盖对后续工作和设备部件造成损坏，安全机构能够将意外挂在第三导向柱的下端瓶盖拨下；安全板803通过扭簧802转动设置在支板801上，能够较好的将意外挂在第三导向柱下端瓶盖拨下后迅速归位；弹力报警器804能够较好的实时监测扭簧处扭力，当扭力超过设定值时，弹力报警器将会及时报警，并将信息传递至控制器控制设置停止工作，避免设备继续工作对设备造成更大的损坏，工作人员听到报警声音后也能及时向前检测状况并进行检查、维修；(19)三角联接件251能够实现第一驱动盘218和第二驱动盘219与转动轴217间的稳定连接，并将转动轴产生的转动了完全的传递至第一驱动盘和第二驱动盘上。

Claims (3)

1.一种口服液瓶盖自动组装系统，其特征是：包括支架(1)、设置在支架上的插塞机构(2)、设置在支架上的与插塞机构相配合的调整机构(3)、与插塞机构相接触的第一上料机构(4)和与调整结构相接触的第二上料机构(5)；所述第一上料机构包括第一振动组件(401)和设置在第一振动组件上的第一锥形料盘(402)，所述第一锥形料盘上并列设有第一螺旋输送轨道(403)和第二螺旋输送轨道(404)，所述第一螺旋输送轨道包括依次连接的第一螺旋输送段(405)、第二螺旋输送段(406)、第一扭转段(407)和第三螺旋输送段(408)，所述第一螺旋输送段和第二螺旋输送段设置在第一锥形料盘的内壁面上，所述第一扭转段和第三螺旋输送段设置在第一锥形料盘的顶部；所述第一螺旋输送段为第一螺旋输送板，所述第一螺旋输送板相对于水平方向向上翘起，所述第一螺旋输送板的宽度与瓶盖中铝盖的厚度相同；所述第二螺旋输送段由相并列的第二螺旋上板(409)和第二螺旋下板(410)构成，所述第二螺旋上板和第二螺旋下板的宽度相同，所述第二螺旋上板和第二螺旋下板均相对于水平方向向上翘起，所述第二螺旋上板和第二螺旋下板的翘起角度与第一螺旋输送板的翘起角度相同，所述第二螺旋上板与第二螺旋下板之间的距离大于瓶盖中铝盖的外径，所述第二螺旋下板与第一螺旋输送板平滑连接；所述第一扭转段由设置在第一锥形料盘顶部的第一内壁板(411)和第一扭转底板(412)构成，所述第一内壁板相对于水平方向向上翘起，所述第一内壁板与第二螺旋下板平滑连接，所述第一扭转底板的前半段为倾斜设置的弧形结构，所述弧形结构与第二螺旋输送段输出端处的第一锥形料盘内壁面间为平滑连接，所述第一扭转底板的后半段为水平结构，所述第一扭转底板的前半段与第一扭转底板的后半段之间为平滑连接；所述第三螺旋输送段由第三倾斜底板(413)和设置在第三倾斜底板外侧的第三侧板(414)构成，所述第三倾斜底板为由内侧向外侧向下倾斜的结构，所述第三倾斜底板与第一扭转底板平滑连接；所述第二螺旋输送轨道包括依次连接的第一螺旋送料段(415)、第二螺旋送料段(416)、第三螺旋送料段(417)和第四送料段(418)，所述第一螺旋送料段和第二螺旋送料段设置在第一锥形料盘的内壁面上，所述第三螺旋送料段设置在第一锥形料盘顶部的外边缘处，所述第四送料段设置在第一锥形料盘的外部，所述第一螺旋送料段为第一螺旋送料板，所述第一螺旋送料板相对于水平方向向上翘起，所述第一螺旋送料板的宽度与瓶盖中铝盖的厚度相同；所述第二螺旋送料段为沿输出方向宽度逐渐变宽的第二螺旋送料板，所述第二螺旋送料板相对于水平方向向上翘起，所述第二螺旋送料板的翘起角度与第一螺旋送料板的翘起角度相同，所述第二螺旋送料板与第一螺旋送料板平滑连接；所述第三螺旋送料段包括倾斜设置的第三底板(419)、半包裹在第三底板上边缘处的第三上板(420)和设置在第三底板下边缘处的第三下板(421)，所述第三底板为由内侧向外侧向下倾斜的结构，所述第三底板与第二螺旋送料板平滑连接，所述第二螺旋送料板与第三底板连接处的内边缘设有第一缺口(422)，所述第三底板上靠近与第二螺旋送料板的连接处为逐渐扭转的结构，所述第三螺旋输送段出口处的第三侧板上设有第二缺口(423)，所述第三倾斜底板通过第二缺口与第三底板连接，第二缺口处的第三倾斜底板和第三底板位于同一倾斜平面上；所述第四送料段由第四送料底板(424)和设置在第四送料底板两边部的第四L形侧板(425)构成，两块第四L形侧板之间设有第一缝隙(426)，所述第四送料底板沿输送方向为向下倾斜设置，所述第四送料底板的输入端与第三底板平滑连接，所述第四送料底板的输出端与插塞机构相接触；所述第二上料机构包括第二振动组件(501)和设置在第二振动组件上的第二锥形料盘(502)，所述第二锥形料盘的上并列设有第一螺旋运送轨道(503)和第二螺旋运送轨道(504)，所述第一螺旋运送轨道包括依次连接的第一螺旋运送段(505)、第二螺旋运送段(506)、第三螺旋运送段(507)和第四直线运送段(508)，所述第一螺旋运送段和第二螺旋运送段设置在第二锥形料盘的内壁面上，所述第三螺旋运送段设置在第二锥形料盘顶部的外壁面上，所述第四直线运送段设置在第二锥形料盘顶部的外部；所述第一螺旋运送段由相并列的第一螺旋上板(509)和第一螺旋下板(510)构成，所述第一螺旋上板相对于水平面向上翘起，所述第一螺旋上板的宽度等于瓶盖中橡胶塞的厚度，所述第一螺旋下板的结构与第一螺旋上板的结构相同，所述第一螺旋上板与第一螺旋下板间的距离大于瓶盖中橡胶塞的外径；所述第二螺旋运送段为第二水平运送板，所述第二水平运送板的前部为宽度逐渐变大的结构，所述第二水平运送板的后部宽度等于瓶盖中橡胶塞的外径，所述第二水平运送板的前端与第一螺旋下板的输出端平滑连接；所述第三螺旋运送段包括倾斜设置的第三运送底板(511)、半包裹在第三运送底板上边缘处的第三运送上板(512)和半包裹在第三运送底板下边缘处的第三运送下板(513)，所述第三运送底板为由内侧向外侧向下倾斜的结构，所述第二锥形料盘上位于第二水平运送板的输出端处设有通孔(514)，所述第三运送底板的输入端穿过通孔后与第二水平运送板的输出端平滑连接；所述第四直线运送段由第四运送底板(515)和设置在第四运送底板两边部的第四L形运送侧板(516)构成，两块第四L形运送侧板之间设有第二缝隙(517)，所述第四运送底板沿输送方向为向下倾斜设置，所述第四运送底板的输入端与第三运送底板的输出端平滑连接，所述第四运送底板的输出端与调整机构相接触；所述第二螺旋运送轨道包括依次连接的第一螺旋传送段(518)、第二螺旋传送段(519)和第三螺旋传送段(520)，所述第一螺旋传送段和第二螺旋传送段设置在第二锥形料盘的内壁面上，所述第三螺旋传送段设置在第二锥形料盘的顶部，所述第一螺旋传送段由相并列的第一螺旋传送上板(521)和第一螺旋传送下板(522)构成，所述第一螺旋传送上板相对于水平面向上翘起，所述第一螺旋传送上板的宽度等于瓶盖中橡胶塞的厚度，所述第一螺旋传送下板的结构与第一螺旋传送上板的结构相同，所述第一螺旋传送上板与第一螺旋传送下板间的距离大于瓶盖中橡胶塞的外径；所述第二螺旋传送段为第二水平传送板，所述第二水平传送板的前部宽度为逐渐变大的结构，所述第二水平传送板的后部宽度等于瓶盖中橡胶塞的外径，所述第二水平传送板的前端与第一螺旋传送下板的输出端平滑连接；所述第三螺旋传送段包括第三倾斜传送底板(523)和设置在第三倾斜传送底板外侧的第三传送侧板(524)，所述第三倾斜传送底板的内侧向上倾斜，所述第三倾斜传送底板中间的内边缘处设有第三缺口(525)，所述第三倾斜传送底板的输入端与第二水平传送板的输出端平滑连接，第三传送侧板的输出端处设有矩形孔(526)，所述第三倾斜传送底板通过矩形孔与第三运送底板连接，所述第三倾斜传送底板与第三运送底板位于同一平面上；所述插塞机构包括设置在支架上的真空泵(201)、通过支柱(202)设置在支架上的顶盘(203)和设置在支架上的底盘(204)，所述顶盘和底盘上分别设有第一通孔(205)和第二通孔(206)，所述顶盘的底部靠近外环处设有半环形的导向块(207)，所述导向块的底部设有波浪形导向轨(208)，所述顶盘的底部靠近内环处通过调节件(209)设有半环形的气体调节块(210)，所述气体调节块的内部设有弧形气体调节腔(211)，所述气体调节块的底部设有弧形气体出口(212)，所述弧形气体出口与气体调节腔相连通，所述顶盘上设有第三通孔(213)，所述气体调节块上设有与气体调节腔相连通的连接口(214)，所述连接口处设有抽真空气管(215)，所述抽真空气管穿过第三通孔后与真空泵连接；所述支架上设有驱动电机(216)，所述驱动电机的输出轴上设有转动轴(217)，所述转动轴穿过第二通孔后位于第一通孔内，所述转动轴上由上往下依次设有第一驱动盘(218)、第二驱动盘(219)和输送齿盘(220)，所述第一驱动盘的端面上靠近外环的位置设有若干矩形安装孔(221)，所述若干矩形安装孔位于同一圆环上，所述矩形安装孔内设有第一驱动件(222)，所述第一驱动件的上端与波浪形导向轨相接触，所述第一驱动盘的上端面处靠近内环的位置为向内凹陷的光滑圆环面结构，所述第一驱动盘内的光滑圆环面处设有若干圆弧气道(223)，所述导向块位于第一驱动盘的光滑圆环面上，所述导向块与第一驱动盘之间为滑动连接，所述圆弧气道的入口位置与弧形气体出口位置相对应；所述第二驱动盘的端面上靠近外环的位置设有若干圆形安装孔(224)，所述圆形安装孔的位置与矩形安装孔的位置相对应，所述圆形安装孔内设有第二驱动件(225)，所述第二驱动件与第一驱动件的下端相连接，所述第二驱动件包括活动设置在圆形安装孔内的第一导向柱(226)，所述第一导向柱的上端设有第二导向柱(227)，所述第一导向柱的下端设有第三导向柱(228)，所述第二导向柱的直径大于第一导向柱的直径，所述第一导向柱的直径大于第三导向柱的直径，所述圆形安装孔的顶部为台阶孔的结构，所述第二导向柱与台阶孔之间设有第一压缩弹簧(229)，所述第一导向柱、第二导向柱和第三导向柱内均设有相连通的气体通道(230)，所述气体通道的出口位于第三导向柱的底部，所述气体通道的入口与圆弧气道的出口之间通过真空气管(231)连接；所述输送齿盘的外壁面上设有若干倾斜缺口(232)，所述倾斜缺口的位置与第三导向柱的位置相对应，所述倾斜缺口由依次连接的第一直线段(233)、圆弧段(234)和第二直线段(235)构成，所述第二直线段相对于输送齿盘中心的倾斜角度大于第一直线段相对于输送齿盘中心的倾斜角度；所述调整机构包括设置在支架上的调整电机(301)和设置在调整电机输出轴上的调整圆盘(302)，所述调整圆盘的上端面为台阶面结构，所述支架上通过支杆设置有半环形的调整轨道(303)，所述调整轨道位于调整圆盘外台阶面的上方，所述调整轨道的宽度与调整圆盘外台阶面处的宽度相同，所述调整轨道的纵向截面为U形面，所述调整轨道的顶部设有弧形观察孔(304)，所述调整轨道的入口位于第二上料机构的输出端处，所述调整轨道的出口位于输送齿盘的倾斜缺口处；所述支架上设有倾斜输出滑板(6)，所述倾斜输出滑板在支架上位于导向块的输出端与调整机构之间；所述底盘上位于倾斜输出滑板入口的位置设有拨动板(7)，所述拨动板的端部与输送齿盘的外边部相齐平。

2.根据权利要求1所述的一种口服液瓶盖自动组装系统，其特征是：所述第二导向柱的顶部设有光滑半圆形凹槽(250)。

3.根据权利要求1所述的一种口服液瓶盖自动组装系统，其特征是：所述调整圆盘的外台阶面上设有若干小凸起(306)。