CN209476454U - 低磨损块矿重力选矿分选机 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于重力场选矿设备技术领域，涉及一种低磨损块矿重力选矿分选机，包括机体，所述机体具有一用于盛放悬浮液的中空内腔，机体上设置用于实现矿石分选的刮板链总成；机体侧面上部设置连通机体中空内腔的入料口，入料口下部设有连通中空内腔的水平流入介质口，所述入料口与水平流入介质口的分隔板处设置高度可调的导料板。该分选机既能实现高精度分选又非常耐用。

Description

低磨损块矿重力选矿分选机

技术领域

本实用新型属于重力场选矿设备技术领域，涉及一种低磨损块矿重力选矿分选机。

背景技术

块矿重介质分选是目前重力选矿中分选精度最高的选矿方法，重介质分选方法在煤炭领域获得广泛应用，在中国的绝大多数选煤厂，块煤分选机是主要分选设备，根据高密度产物运输方式的不同，分为立轮、斜轮和刮板分选机可供用户选择。

选矿领域的主要选矿方法是以磨浮为主，对有些矿物单体解离度较高，块矿目的矿物的品位达到市场要求的可采用手选或机械分离的方法进行分选。手选适用于大块矿石，且块状目的矿物的品位较高，这种方法获得的产品质量不稳定，产量低。块矿机械分离方法主要有光电识别分选、射线识别分选、重力分选法。光电识别分选法是利用目的矿物与非目的矿物的表面性状差异而实现分选，分选精度取决于差异大小和粒度大小，满足这种差异的矿石很少，所以这种方法有很大的局限性；射线识别法是利用矿石对射线的反射强度计算其密度，利用执行机构将矿石按计算密度分离，适用于粒度较大，处理量较小的条件，且分选精度有待提高。重力分选法包含跳汰法和重介法，跳汰法的分选精度较差，块矿重介法分选精度高，处理量大，缺点是磨损严重，维护工作量大。本公司曾与无锡多瑞玛科技有限公司联合研制过一种块矿重介质分选机在选矿领域推广应用，效果很好，不足的就是刮板和机体斜底板磨损严重，在应用现场对这种设备的材料和结构进行了多次改进，但效果并不理想。

发明内容

本实用新型针对上述问题，提供一种低磨损块矿重力选矿分选机，该分选机既能实现高精度分选又非常耐用。

按照本实用新型的技术方案：一种低磨损块矿重力选矿分选机，其特征在于：包括机体，所述机体具有一用于盛放悬浮液的中空内腔，机体上设置用于分选后高密度产物运输的刮板链总成；

机体侧面上部设置连通机体中空内腔的入料口，入料口下部设有连通中空内腔的水平流入介质口，所述入料口与水平流入介质口的分隔板处设置高度可调的导料板；

机体对应于中空内腔的上方设置上部架体，刮板链总成包括分别设置于上部架体两端的刮板链主动轮、刮板链张紧装置，机体的中空内腔对应于刮板链张紧装置的下方转动设置刮板链改向轮，刮板链张紧设置于所述刮板链主动轮、刮板链张紧装置及刮板链改向轮上；

机体包括平底部及斜底部，刮板链的下部走向沿平底部、斜底部设置，机体上对应于斜底部的外端设置高密度物料出口，机体上对应于中空内腔的上部位置设置溢流口。

作为本实用新型的进一步改进，所述刮板链张紧装置包括固定于上部架体上的滑架，滑块滑动配合于滑架的滑轨上，滑块上转动设置张紧轮，滑块固定连接调节螺杆，所述调节螺杆与滑架螺纹配合连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述平底部设置上升流介质入口，上升流介质入口连通机体中空内腔。

作为本实用新型的进一步改进，所述刮板链包括圆环链及与所述圆环链相连接的刮板，所述刮板设置有孔。

作为本实用新型的进一步改进，上部架体上对应于所述刮板链主动轮与刮板链张紧装置之间设置刮板链托轮，刮板链托轮用于承托刮板链。

作为本实用新型的进一步改进，在工作时，机体（1）中空内腔充入重介质悬浮液，重介质悬浮液的液面至高密度物料出口（11）距离200~400mm。

本实用新型的技术效果在于：本实用新型产品工作时，沉物被刮板刮出液面在很短的斜底部上脱介后就落到高密度物料出口，刮板下沿与机体斜底部之间卡住颗粒的机会大大降低；刮板间距扩大后，刮板与机体底部接触的机会降低了；采用T型刮板后刮板下沿与机体底部的间隙始终保持在规定的区间内。这些改进共同降低了刮板下沿的磨损、机体斜底部的磨损、刮板链导轨的磨损，大大延长了这设备的使用寿命，降低了使用成本。导料板的高度调节是改变物料进入分选机的位置，一方面能调整物料在机体内的分选时间，另一方面能改变沉物的落点，放置刮板偏载，降低磨损。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的左视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的说明。

如图1、2所示，本实用新型是一种低磨损块矿重力选矿分选机，包括机体1，所述机体1具有一用于盛放悬浮液的中空内腔，机体1上设置用于分选后高密度产物运输的刮板链总成；

机体1侧面上部设置连通机体1中空内腔的入料口8，入料口8下部设有连通中空内腔的水平流入介质口9，所述入料口8与水平流入介质口9的分隔板处设置高度可调的导料板13；

机体1对应于中空内腔的上方设置上部架体，刮板链总成包括分别设置于上部架体两端的刮板链主动轮4、刮板链张紧装置7，机体1的中空内腔对应于刮板链张紧装置7的下方转动设置刮板链改向轮5，刮板链3张紧设置于所述刮板链主动轮4、刮板链张紧装置7及刮板链改向轮5上；

机体1包括平底部1-1及斜底部1-2，刮板链3的下部走向沿平底部1-1、斜底部1-2设置，机体1上对应于斜底部1-2的外端设置高密度物料出口11，机体1上对应于中空内腔的上部位置设置溢流口12。

刮板链张紧装置7包括固定于上部架体上的滑架7-1，滑块7-2滑动配合于滑架7-1的滑轨上，滑块7-2上转动设置张紧轮7-3，滑块7-2固定连接调节螺杆7-4，所述调节螺杆7-4与滑架7-1螺纹配合连接。

平底部1-1设置上升流介质入口10，上升流介质入口10连通机体1中空内腔。

刮板链3包括圆环链及与所述圆环链相连接的刮板2，所述刮板2设置有孔。

上部架体上对应于所述刮板链主动轮4与刮板链张紧装置7之间设置刮板链托轮6，刮板链托轮6用于承托刮板链3。在使用时，刮板链主动轮4由外部驱动电机及相应的传动链驱动进行运转。

本实用新型产品的工作原理是：分选原理是根据阿基米德原理将矿石在重介质悬浮液中，密度大于悬浮液的高密度矿石下沉，成为重产品，密度低于悬浮液密度的矿石上浮成为轻产品。工作过程是：符合密度要求的悬浮液通过悬浮液入口进入机体，充满机体后从溢流口12溢出，待选矿石从入料口8进入机体内的悬浮液中，密度小于悬浮液密度的矿石随悬浮液从溢流口12排出，密度大于悬浮液密度的矿石沉入机体1底部，被刮板链3沿斜底部1-2带至液面以上，刚出液面就被排出机外，经脱介脱水后成为两个产品即精矿和尾矿。

本实用新型产品视矿石解离情况和矿石特性，能从块状矿石中分选出品位合格的块矿产品，块尾矿破碎后进入抛尾作业或直接进入磨浮作业处理。本实用新型产品的入选粒度可达100mm~6mm。

在工作时，机体1的斜底部1-2上端设置为：出液面后至高密度物料出口11距离200~400mm，优选为300mm，液面至出口的距离大幅度缩短。

刮板2间距扩大到1024~1536mm，优选设置为1280mm，在实际使用中，为了提高刮板2的刮料效果并方便安装，刮板2的结构采用T型。

根据机体1的规格，导料板13的调节高度设置为100~300mm，本实用新型产品采用200mm。

本实用新型产品中对应于溢流口12的两侧还设置有防串料板14，防串料板14可以对轻产物的上浮进行有效导向。

Claims (6)

1.一种低磨损块矿重力选矿分选机，其特征在于：包括机体（1），所述机体（1）具有一用于盛放悬浮液的中空内腔，机体（1）上设置用于分选后高密度产物运输的刮板链总成；

机体（1）侧面上部设置连通机体（1）中空内腔的入料口（8），入料口（8）下部设有连通中空内腔的水平流入介质口（9），所述入料口（8）与水平流入介质口（9）的分隔板处设置高度可调的导料板（13）；

机体（1）对应于中空内腔的上方设置上部架体，刮板链总成包括分别设置于上部架体两端的刮板链主动轮（4）、刮板链张紧装置（7），机体（1）的中空内腔对应于刮板链张紧装置（7）的下方转动设置刮板链改向轮（5），刮板链（3）张紧设置于所述刮板链主动轮（4）、刮板链张紧装置（7）及刮板链改向轮（5）上；

机体（1）包括平底部（1-1）及斜底部（1-2），刮板链（3）的下部走向沿平底部（1-1）、斜底部（1-2）设置，机体（1）上对应于斜底部（1-2）的外端设置高密度物料出口（11），机体（1）上对应于中空内腔的上部位置设置溢流口（12）。

2.如权利要求1所述的低磨损块矿重力选矿分选机，其特征在于：所述刮板链张紧装置（7）包括固定于上部架体上的滑架（7-1），滑块（7-2）滑动配合于滑架（7-1）的滑轨上，滑块（7-2）上转动设置张紧轮（7-3），滑块（7-2）固定连接调节螺杆（7-4），所述调节螺杆（7-4）与滑架（7-1）螺纹配合连接。

3.如权利要求1所述的低磨损块矿重力选矿分选机，其特征在于：所述平底部（1-1）设置上升流介质入口（10），上升流介质入口（10）连通机体（1）中空内腔。

4.如权利要求1所述的低磨损块矿重力选矿分选机，其特征在于：所述刮板链（3）包括圆环链及与所述圆环链相连接的刮板（2），所述刮板（2）设置有孔。

5.如权利要求1所述的低磨损块矿重力选矿分选机，其特征在于：上部架体上对应于所述刮板链主动轮（4）与刮板链张紧装置（7）之间设置刮板链托轮（6），刮板链托轮（6）用于承托刮板链（3）。

6.如权利要求1所述的低磨损块矿重力选矿分选机，其特征在于：在工作时，机体（1）中空内腔充入重介质悬浮液，重介质悬浮液的液面至高密度物料出口（11）距离200~400mm。