CN209469636U - 双补偿阀芯阀后补偿多路阀 - Google Patents

Abstract

一种双补偿阀芯阀后补偿多路阀。解决了现有的液压多路阀补偿不可靠，使得系统压力损失大，能耗大，控制方式单一，适配范围小的问题。它包括进油口、回油口、反馈油口、进回油联和至少一片工作联，所述的工作联包括工作阀体和工作阀杆，所述的工作阀体上第一工作油口、第二工作油口、第一容腔和安装孔，所述的安装孔内设有补偿装置，所述的进油口与反馈油口之间设有负载拾取节流口，所述的反馈油口通过定流量阀与回油口相连通，所述的反馈油口处的压力油与第一容腔处压力油作用于补偿装置上的面积相同且方向相反。本实用新型工作联上设置补偿装置，补偿装置采用压力动态平衡对工作阀杆后的压力进行等压复制，等比分流效果更好。

Description

双补偿阀芯阀后补偿多路阀

技术领域

本实用新型涉及一种液压控制系统，具体涉及一种双补偿阀芯阀后补偿多路阀。

背景技术

液压多路阀分为开中心多路阀和闭中心多路阀。开中心多路阀在换向阀杆没有换向时，油泵的油液经过多路阀换向阀杆流经回油T口；闭中心多路阀在换向阀杆没有换向时，换向阀杆是没有油液经过的，如果是齿轮泵等恒定输出油源，此时油液通过三通补偿阀芯(俗称分流阀)以一定的恒定压力流向T口，如果是变量泵等，则依靠油泵的变量机构始终维持在近乎零排量状态。

闭式中心多路阀最常用的系统是和定量泵或负载敏感泵组成负载敏感系统，且负载敏感系统已经大规模、批量化应用。

多联闭式中心多路阀涉及到双动作、多动作共同动作的情况下，均需要对低负载的工作联进行补偿，一般是采集最大负载压力对轻负载压力进行补偿，以达到不同负载的工作联可以同时工作的目的。

由于液压执行元件有直线运动的液压油缸，也有旋转运动的液压马达。油缸一般都包含油缸的伸/缩两个动作，马达包含马达的顺/逆时针旋转两个动作，闭中心多路阀换向阀杆能够通过左右两个方向的位移进而控制油缸伸缩或者马达顺/逆时针旋转的两个动作。

常规多路阀一般采用单补偿阀芯结构，即通过补偿阀芯后再分两路，分别驱动油缸伸/缩或者马达顺/逆时针旋转，此种结构无法对油缸或马达的两个动作进行单独的补偿，但是多路阀零部件相对较少，且结构也较为简单。

实用新型内容

为解决背景技术中现有的液压多路阀补偿不可靠，使得系统压力损失大，能耗大，控制方式单一，适配范围小的问题，本实用新型提供一种双补偿阀芯阀后补偿多路阀。

本实用新型的技术方案是：一种双补偿阀芯阀后补偿多路阀，包括进油口、回油口、反馈油口、进回油联和至少一片工作联，所述的工作联包括工作阀体和工作阀杆，所述的工作阀体上第一工作油口、第二工作油口、第一容腔和安装孔，所述的安装孔内设有补偿装置，所述的工作阀杆具有使得进油口的压力油经过补偿装置与第一工作油口相连接的第一位置，在中位时截止的第二位置，使得进油口的压力油经过补偿装置与第二工作油口相连接的第三位置，所述的进油口与反馈油口之间设有负载拾取节流口，所述的反馈油口通过定流量阀与回油口相连通，所述的反馈油口处的压力油与第一容腔处压力油作用于补偿装置上的面积相同且方向相反。

作为本实用新型的一种改进，所述的补偿装置包括第一补偿阀和第二补偿阀，所述的工作阀杆设于工作阀体内并隔出第二容腔和第三容腔，所述的第一补偿阀设于第一容腔和第二容腔之间并形成第一节流口，所述的第二补偿阀设于第一容腔和第三容腔之间并形成第二节流口。

作为本实用新型的进一步改进，所述的第一补偿阀包括补偿阀芯和补偿螺堵，所述的工作联上设有工作螺堵，所述的工作螺堵和补偿螺堵之间设有补偿控制腔，所述的补偿控制腔与反馈油口相连通。

作为本实用新型的进一步改进，所述的补偿螺堵上设有补偿阻尼孔，所述的补偿控制腔通过补偿阻尼孔与反馈油口相连通。

作为本实用新型的进一步改进，所述的工作联上设有安全溢流阀，所述的安全溢流阀斜向设于工作阀体上，所述的第一补偿阀和第二补偿阀平行设于工作阀体内。

作为本实用新型的进一步改进，所说的工作阀杆上设有泄油通道，所述的泄油通过在工作阀杆处于第二位置时使得第二容腔、第三容腔分别与回油口相连通。

作为本实用新型的进一步改进，所述的工作联至少为两联，不同工作联的反馈油口相连通。

作为本实用新型的进一步改进，所述的进回油联有两片，且两片进回油联之间设有合流阀，所述的合流阀包括合流阀杆，所述的合流阀杆具有使得不同进回油联的压力油相互联通的第一位置和断开的第二位置，所述的合流阀杆上设有合流沟槽。

作为本实用新型的进一步改进，所述的进回油联上设有主溢流阀、反馈溢流阀和分流阀，所述的主溢流阀设于进油口和回油口之间，所述的反馈溢流阀设有反馈油口和回油口之间，所述的分流阀设于进油口和回油口之间。

作为本实用新型的进一步改进，所述的分流阀包括分流阀杆和与分流阀杆相抵的过桥螺堵，所述的进油口和反馈油口的压力油共同作用与分流阀杆上控制阀杆的开口大小。

本实用新型的有益效果是，既可以用于定量泵系统，也可以用于变量泵系统；且工作联上设置补偿装置，补偿装置采用压力动态平衡对工作阀杆后的压力进行等压复制，等比分流效果更好。本实用新型还具有结构简单，装配方便，动作可靠，使用寿命长等优点。

附图说明

附图1为本实用新型实施例的结构示意图。

附图2为附图1中进回油联1的结构示意图。

附图3为附图2的半剖结构示意图。

附图4为附图1中工作联2的结构示意图。

附图5为附图4的半剖结构示意图。

附图6为工作阀杆22处于第一位置时的半剖结构示意图。

附图7为工作阀杆22处于第三位置时的半剖结构示意图。

附图8为工作阀杆22处于第二位置时的结构示意图。

附图9为附图6中第一补偿阀6实现信号复制时的结构示意图。

附图10为附图6中第一补偿阀6实现补偿功能时的结构示意图。

附图11为附图10中补偿阀芯61处的结构示意图。

附图12为附图1中合流阀8处的结构示意图。

附图13为附图12中合流阀8的半剖结构示意图。

附图14为附图13中合流阀杆81处于第二位置时的结构示意图。

附图15为附图13中合流阀杆81的结构示意图。

附图16为附图15中I处的放大结构示意图。

附图17为附图15中I处的剖视结构示意图。

附图18为本实用新型实施例的液压原理图。

图中，1、进回油联；11、主溢流阀；12、反馈溢流阀；13、分流阀；131、分流阀体；132、分流阀杆；133、过桥螺堵；2、工作联；21、工作阀体；22、工作阀杆；221、泄油通道；23、第一容腔；24、第二容腔；25、第三容腔；26、工作螺堵；27、安全溢流阀；3、补偿装置；4、负载拾取节流口；5、定流量阀；6、第一补偿阀；61、补偿阀芯；62、补偿螺堵；63、补偿阻尼孔；7、第二补偿阀；8、合流阀；81、合流阀杆；811、合流沟槽；A、第一工作油口；B、第二工作油口；P、进油口；T、回油口；Ls、反馈油口；PLsa、补偿控制腔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例作进一步说明：

由图1结合图2-18所示，一种双补偿阀芯阀后补偿多路阀，包括进油口P、回油口T、反馈油口Ls、进回油联1和至少一片工作联2，所述的工作联2包括工作阀体21和工作阀杆22，所述的工作阀体21上第一工作油口A、第二工作油口B、第一容腔23和安装孔，所述的安装孔内设有补偿装置3，所述的工作阀杆22具有使得进油口P的压力油经过补偿装置3与第一工作油口A相连接的第一位置，在中位时截止的第二位置，使得进油口P的压力油经过补偿装置3与第二工作油口B相连接的第三位置，所述的进油口P与反馈油口Ls之间设有负载拾取节流口4，所述的反馈油口Ls通过定流量阀5与回油口T相连通，所述的反馈油口Ls处的压力油与第一容腔23处压力油作用于补偿装置3上的面积相同且方向相反。本实用新型既可以用于定量泵系统，也可以用于变量泵系统；且工作联上设置补偿装置，补偿装置采用压力动态平衡对工作阀杆后的压力进行等压复制，等比分流效果更好。本实用新型还具有结构简单，装配方便，动作可靠，使用寿命长等优点。本实用新型中既可以通过补偿实现复合动作，也可以通过合流阀杆的通断实现复合动作；既可以采用电控方式换向，也可以采用液控或机械方式换向。

所述的补偿装置3包括第一补偿阀6和第二补偿阀7，所述的工作阀杆22设于工作阀体21内并隔出第二容腔24和第三容腔25，所述的第一补偿阀6设于第一容腔23和第二容腔24之间并形成第一节流口，所述的第二补偿阀7设于第一容腔23和第三容腔25之间并形成第二节流口。具体的说，反馈油口Ls处的压力油与第一容腔23处压力油作用于补偿阀芯上的面积相同且方向相反，更具体的说，是反馈油口Ls处的压力油经补偿阻尼孔后至补偿控制腔，补偿控制腔处的压力油与第一容腔23处压力油作用于补偿阀芯上的面积相同且方向相反补偿阀芯通过相等的左右两个面积和高压油PS(液压原理图中的PS，其与进油口处压力相同)，利用力平衡原理对PI口(第一容腔处)压力进行了有效的复制。每个多路阀采用两个补偿阀，分别对每联多路阀的两个工作油口进行独立补偿，结构简单，控制方便，工作中只需要对工作油口进行补油，压力损失少，能耗小，而且本实用新型多路阀即可以作为闭式中心多路阀使用，也可以作为开式中心多路阀使用，是一种多功能的多路阀。具体的说，第一补偿阀6和第二补偿阀7结构相同，且对称设置。

所述的第一补偿阀6包括补偿阀芯61和补偿螺堵62，所述的工作联2上设有工作螺堵26，所述的工作螺堵26和补偿螺堵62之间设有补偿控制腔PLsa，所述的补偿控制腔PLsa与反馈油口LS相连通。具体的说，进油口P处的压力油经过工作阀杆到第一容腔时形成一个压力PI，第一容腔经过第一节流口或第三节流口处到第二容腔或第三容腔形成压力PII。具体的说，所述的补偿螺堵62上设有补偿阻尼孔63，所述的补偿控制腔PLsa通过补偿阻尼孔63与反馈油口Ls相连通。第一补偿阀可以通过补偿阻尼孔实现压力复制功能，可靠复制第一容腔处的压力，使得多联工作阀共同工作时，能可靠同步动作。

所述的工作联2上设有安全溢流阀27，所述的安全溢流阀27斜向设于工作阀体21上，所述的第一补偿阀6和第二补偿阀平行设于工作阀体21内。安全溢流阀的设置使得工作油口能可靠泄压，保证工作联及设备的安全。平行设置的第一补偿阀和第二补偿阀安装方便，平衡性能好，加工方便。安全溢流阀有两个且均倾斜布置，方便AB油口管路布置，同时不影响两侧电比例减压阀拆装。

所说的工作阀杆22上设有泄油通道221，所述的泄油通过在工作阀杆22处于第二位置时使得第二容腔24、第三容腔25分别与回油口T相连通。当工作阀杆不换向时，通过泄油通道将PII口压力油和T口沟通；当工作阀杆左右换向时，泄油通道得以关闭。这样能使得工作阀杆在中位时可靠泄油，从而使得补偿阀的信号复制和补偿能精准，从而保证系统精确控制。

所述的工作联2至少为两联，不同工作联2的反馈油口相连通。具体的说，工作联可以为一联、两联、三联、四联、五联等，本实用新型的液压原理图和结构示意图采用四联进行说明。

所述的进回油联1有两片，且两片进回油联1之间设有合流阀8，所述的合流阀8包括合流阀杆81，所述的合流阀杆具有使得不同进回油联1的压力油相互联通的第一位置和断开的第二位置，所述的合流阀杆上设有合流沟槽811。合流阀使得在采用双泵工作时能对工作联进行合流，使得系统动作平稳可靠。合流联中合流阀杆能使得Ls1和Ls2的沟通，且通过一个渐变合流沟槽进行沟通，使得两侧压力可以平缓过渡，节流槽加工简单，缓变效果良好。

所述的进回油联1上设有主溢流阀11、反馈溢流阀12和分流阀13，所述的主溢流阀11设于进油口P和回油口T之间，所述的反馈溢流阀12设有反馈油口和回油口T之间，所述的分流阀13设于进油口P和回油口T之间。主溢流阀的设置使得系统安全性能更高，反馈溢流阀的设置使得反馈油路更安全，分流阀的设置，使得系统可靠分流。

所述的分流阀13包括分流阀杆132和与分流阀杆132相抵的过桥螺堵133，所述的进油口P和反馈油口的压力油共同作用与分流阀13杆上控制阀杆的开口大小。分流阀杆置于两侧回油T口通道中间，且用过桥螺堵与T口分割，结构紧凑，插装方便。

结合附图1-18，对本实用新型进行进一步的说明：

本实用新型在于构建一种新的多路阀系统，其整体结构参看附图1，原理参看附图18，其功能完备，结构紧凑。此多路阀包含4片工作联，1片合流联，两片进回油联，进回油联置于两端，合流联置于中间，4片工作联分置于合流联两侧。

本实用新型适用于双泵系统：进油口P处的压力油来源于泵，其中为了描述方便，用P1和P2表述分别来自不同两个泵的出油口处的压力油。反馈油口Ls，在设置双进回油联时，具有两条反馈油路，为表述方便采用Ls1和Ls2做区分。

使用定量泵时，Ls1和Ls2封堵，通过进回油联的分流阀进行流量的调节，如图3所示。当工作联的工作阀杆不换向时，油液经由分流阀回T口，能耗小；当工作联的工作阀杆换向时，根据流量需求对第一工作油口A、第二工作油口B供油，多余的油液经由分流阀回T口。

使用负载敏感变量泵时，Ls1和Ls2分别连接负载敏感变量的反馈口，分流阀取消或者作为抗冲击阀使用。

使用电控变量泵时，Ls1和Ls2接压力传感器，同时MP1、MP2口(MP1、MP2口为测压口，分别用于测量P1和P2的压力)也接相同的压力传感器，通过控制器可以对电控泵和电控阀实现多种控制策略。

系统虽然适用于双泵系统，单不限于双泵系统，也可以通过一定的组合做到：

A、适用于单泵系统：至少一片工作联配和一片或多片进油联组成单泵系统。

B、适用于多泵系统：根据需要配合适的工作联和进回油联，组成多泵系统。

合流联在工作联之间，合流联两侧的工作联根据需要可进行调整；合流联可以根据工况需要进行开、关或比例的操作。当合流联打开时，实现双泵给工作联供油；当合流联关闭时，两工作油泵分别给合流联两侧工作联供油。

本实用新型中，进回油联中分流阀置于两侧回油通道中间，阀杆两端分别和Ls1/Ls2以及P1/P2相沟通，为了将Ls1/Ls2、P1/P2和T口油液进行有效的隔绝，特制过桥螺堵，有效的控制了进回油联的宽度，降低了重量，使得整体结构更加紧凑。工作联共4联(但不限于4联)，分置于合流联两侧，分别控制对应的动作。工作联可以通过工作阀杆的左右换向实现AB口的油液输出，进而驱动执行机构动作。换向方式可采用电比例、液压、机械三种方式中的任意一种或几种组合实现。本实用新型以最复杂的电比例控制进行说明。

本实用新型中的进回油联功能如下：

进回油联负责和油泵的连接，并且布置了分流阀(三通压力补偿器)、主溢流阀、反馈溢流阀、定流量阀和回油单向阀等元件。

1)、定量泵工作处境中时：当连接的油泵为定量泵时，分流阀在工作联没有换向时，定量泵泵出的流量通过分流阀以较低的压力流至T口；当工作联换向且不能通过全部流量时，分流阀将多余的流量以一定的压力通过分流阀流至T口；当工作联换向并通过全部流量时，分流阀关闭。

2)、负载敏感变量泵工作处境中时：当连接的油泵为负载敏感变量泵时，随着工作联阀口开度的增加，油泵输出阀口所需要的流量。此时分流阀可以用更小流量的抗冲击阀进行代替，有效降低系统带来的冲击。

3)、电控油泵工作处境中时：当连接的油泵为电控油泵时，需要电控泵和电比例工作联的相互配合实现流量的匹配输出。由于电控系统的灵活性，电控油泵和电控多路阀的组合可以实现多种控制策略，极大的拓展了系统的应用型和灵活性。

本实用新型中的工作联的功能如下：

1)、阀杆换向功能：如图4、5、6、7、8、9所示，电比例控制端盖总成中电比例减压阀得电后输出和电信号正相关的压力，推动工作阀杆换向，实现工作联A、B口的油液输出。

如图6所示，左侧电比例减压阀的得电，工作阀杆右移，A口出油；如图7所示，右侧电比例减压阀的得电，工作阀杆左移，B口出油。

2)、工作阀杆中位泄油及中位封堵功能：如图8所示，当工作阀杆不换向时，通过左右工作阀杆泄油通道将第二容腔和第三容腔内的压力油PII和T口沟通；当工作阀杆左右换向时，泄油通道得以关闭，如图6、7所示。通过中位时工作阀杆的泄油，弥补了普通油道泄油需要专用油道带来的阀体加长，重量加重的缺点；工作阀杆换向时又可以对泄油通道进行封堵，不影响多路阀功能的实现。

3)、补偿阀芯的等压信号复制功能

如图6、7、9所示，为工作阀杆换向时双补偿阀芯位置图，此时负载拾取节流口4将Ps口(Ps口与进油口P相连通，且压力相同)和反馈油口接通，且反馈油口接很小的定流量阀，只有在有流量的情况下才能实现Ps口和反馈油口Ls的接通，否则补偿阀芯就会无法动作。

反馈油口油液经过补偿阻尼孔63流至左侧容腔形成PLsa，静态压力和反馈油口的压力PLs(用Ls描述反馈油口，PLs为反馈油口处的压力)相同。由于补偿阀芯的A1和A2面积相等，故PI等于PLsa，PLsa又来自于PLs且相等，故PLs和PI压力是相等的，即反馈油口的压力和第一容腔内的压力相同，这就完成了对PI的等压复制，即信号复制功能得以实现。补偿阀芯通过相等的左右两个面积和高压油Ps，利用力平衡原理对PI口压力进行了有效的复制。

4)、补偿阀芯的补偿功能的实现：

当多片工作联工作时，高压侧的补偿阀芯负责拾取最高压力信号PLs，并且经过反馈油道传递到低压工作联的左侧或右侧容腔，如图10所示，PLs经过补偿阻尼孔63至左侧容腔，同样根据压力平衡(参看补偿阀芯的等压信号复制功能)，低压工作联的PI口压力和高压工作联的PI口的压力是相等的，另外由于进油口P都是相同的，这就实现了高压工作联和低压工作联P-PI压差的一致，即补偿功能的实现。

如果高压工作联和低压工作都需要Q的流量，合计2Q的流量需求已经由工作阀杆的开口面积提出，而油泵由于排量或者转速限制，只能提供1Q的流量，那么由于高压工作联和低压工作联的压差△P＝P-P1一致，由公式可知，流量Q只和工作阀杆开度决定的过流面积保持一致，公式中：Q代表流量；Cd代表一个系数，一般取0.7；A代表工作阀杆的开口面积，即当工作阀杆换向阀后进油口P与第一容腔形成的开口面积；△P代表压差，本实用新型中为P-PI；ρ代表液压油的密度。即1Q的流量被均分成2份且分配给高压工作联和低压工作联。这种信号复制以及压力补偿的功能都在补偿阀芯上得以实现，且补偿阻尼孔可以调节信号拾取以及补偿的速度，即响应速度。补偿阀芯信号拾取功能是针对单独动作或者复合动作时高压联而言，对于多动作低压联而言，补偿阀芯就作为补偿器使用，对低压联的PI口的压力进行补偿，使其和高压联的PI口压力保持一致，进而实现良好的复合动作。

本实用新型中的合流联的功能如下：

1)、双泵合流功能：如图13所示，当电磁阀不得电时，P1和P2口以及Ls1和Ls2口通过合流沟槽811进行沟通，实现双泵合流功能。

2)、双泵切断功能：如图14所示，当电磁阀得电时，控制油经由电磁阀使得合流阀杆换向，使得P1和P2口以及LS1和LS2切断，实现两侧工作联单泵供油功能。

3)、合流缓冲功能：合流阀杆在关闭过程中，无论是Ls和P口油路都要进行缓变，突变的油路回带来一定的冲击，如图15、16、17所示为，反馈油路缓变节流槽，由L和θ两个参数调整渐变特性，使得两侧压力可以平缓过渡，节流槽加工简单，缓变效果良好。

本实用新型专利了一种新型多路阀，既可以用于定量泵系统，也可以用于变量泵系统；既可以通过补偿实现复合动作，也可以通过合流阀杆的通断实现复合动作；既可以采用电控方式换向，也可以采用液控或机械方式换向；且每联AB口都有单独的补偿阀芯，补偿阀芯采用压力动态平衡对换向阀杆主节流槽后的压力进行等压复制，等比分流效果更好。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

各位技术人员须知：虽然本实用新型已按照上述具体实施方式做了描述，但是本实用新型的实用新型思想并不仅限于此实用新型，任何运用本实用新型思想的改装，都将纳入本专利专利权保护范围内。

Claims (10)

1.一种双补偿阀芯阀后补偿多路阀，包括进油口(P)、回油口(T)、反馈油口(Ls)、进回油联(1)和至少一片工作联(2)，其特征在于:所述的工作联(2)包括工作阀体(21)和工作阀杆(22)，所述的工作阀体(21)上第一工作油口(A)、第二工作油口(B)、第一容腔(23)和安装孔，所述的安装孔内设有补偿装置(3)，所述的工作阀杆(22)具有使得进油口(P)的压力油经过补偿装置(3)与第一工作油口(A)相连接的第一位置，在中位时截止的第二位置，使得进油口(P)的压力油经过补偿装置(3)与第二工作油口(B)相连接的第三位置，所述的进油口(P)与反馈油口(Ls)之间设有负载拾取节流口(4)，所述的反馈油口(Ls)通过定流量阀(5)与回油口(T)相连通，所述的反馈油口(Ls)处的压力油与第一容腔(23)处压力油作用于补偿装置(3)上的面积相同且方向相反。

2.根据权利要求1所述的双补偿阀芯阀后补偿多路阀，其特征在于所述的补偿装置(3)包括第一补偿阀(6)和第二补偿阀(7)，所述的工作阀杆(22)设于工作阀体(21)内并隔出第二容腔(24)和第三容腔(25)，所述的第一补偿阀(6)设于第一容腔(23)和第二容腔(24)之间并形成第一节流口，所述的第二补偿阀(7)设于第一容腔(23)和第三容腔(25)之间并形成第二节流口。

3.根据权利要求2所述的双补偿阀芯阀后补偿多路阀，其特征在于所述的第一补偿阀(6)包括补偿阀芯(61)和补偿螺堵(62)，所述的工作联(2)上设有工作螺堵(26)，所述的工作螺堵(26)和补偿螺堵(62)之间设有补偿控制腔(PLsa)，所述的补偿控制腔(PLsa)与反馈油口(LS)相连通。

4.根据权利要求3所述的双补偿阀芯阀后补偿多路阀，其特征在于所述的补偿螺堵(62)上设有补偿阻尼孔(63)，所述的补偿控制腔(PLsa)通过补偿阻尼孔(63)与反馈油口(Ls)相连通。

5.根据权利要求2所述的双补偿阀芯阀后补偿多路阀，其特征在于所述的工作联(2)上设有安全溢流阀(27)，所述的安全溢流阀(27)斜向设于工作阀体(21)上，所述的第一补偿阀(6)和第二补偿阀平行设于工作阀体(21)内。

6.根据权利要求2所述的双补偿阀芯阀后补偿多路阀，其特征在于所说的工作阀杆(22)上设有泄油通道(221)，所述的泄油通过在工作阀杆(22)处于第二位置时使得第二容腔(24)、第三容腔(25)分别与回油口(T)相连通。

7.根据权利要求1所述的双补偿阀芯阀后补偿多路阀，其特征在于所述的工作联(2)至少为两联，不同工作联(2)的反馈油口相连通。

8.根据权利要求1所述的双补偿阀芯阀后补偿多路阀，其特征在于所述的进回油联(1)有两片，且两片进回油联(1)之间设有合流阀(8)，所述的合流阀(8)包括合流阀杆(81)，所述的合流阀杆具有使得不同进回油联(1)的压力油相互联通的第一位置和断开的第二位置，所述的合流阀杆上设有合流沟槽(811)。

9.根据权利要求1所述的双补偿阀芯阀后补偿多路阀，其特征在于所述的进回油联(1)上设有主溢流阀(11)、反馈溢流阀(12)和分流阀(13)，所述的主溢流阀(11)设于进油口(P)和回油口(T)之间，所述的反馈溢流阀(12)设有反馈油口和回油口(T)之间，所述的分流阀(13)设于进油口(P)和回油口(T)之间。

10.根据权利要求9所述的双补偿阀芯阀后补偿多路阀，其特征在于所述的分流阀(13)包括分流阀杆(132)和与分流阀杆(132)相抵的过桥螺堵(133)，所述的进油口(P)和反馈油口的压力油共同作用与分流阀(13)杆上控制阀杆的开口大小。