CN209466608U - 注塑模具的抽芯油缸自锁机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种注塑模具的抽芯油缸自锁机构，包括油缸、油缸导向块、抽芯导向块、抽芯块，所述油缸的活塞杆伸入所述油缸导向块内固定，所述抽芯块的上表面制成斜面，下表面制有使产品成型的嵌件，所述抽芯导向块倾斜固定在所述抽芯块的上表面，所述抽芯导向块的上表面制有两个凸台，所述每个凸台的左侧均制成斜坡，所述斜坡的倾斜角度小于所述抽芯导向块的倾斜角度，所述油缸导向块的下表面与所述抽芯导向块的上表面相贴合。与现有技术相比，本实用新型利用设置凸台减小脱模角度从而减小注塑时产品对油缸的作用力的原理，使得减小缸径后的抽芯油缸也能实现自锁，大大降低模具成本，节省模具占用空间。

Description

注塑模具的抽芯油缸自锁机构

技术领域

本实用新型涉及注塑模具的抽芯油缸自锁机构，属于注塑模具技术领域。

背景技术

抽芯油缸是模具中最常见的机构之一，一般模具上需要设计暗抽机构时，有两个方案可供选择：1、定模浮动抽芯，利用注塑机锁模力实现模具锁模；2、定模油缸暗抽，油缸缸径需要按公式计算。不管选择哪种方案设计，只有在保证油缸对抽芯块的推力大于注塑时产品对油缸作用力的情况下才能实现油缸自锁。而当注塑压力大时，注塑时产品对油缸的作用力自然就大，油缸为实现自锁，要求的油缸推力自然就大。现有技术中，增大油缸推力的方法一般都是增大油缸缸径，但大缸径的油缸高成本、占面积。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服已有技术的缺点，提供一种减小缸径后也能实现自锁的注塑模具的抽芯油缸自锁机构。

为实现目的本实用新型采用的技术方案是：

注塑模具的抽芯油缸自锁机构，包括油缸、油缸导向块、抽芯导向块、抽芯块，所述油缸的活塞杆伸入所述油缸导向块内固定，所述抽芯块的上表面制成斜面，下表面制有使产品成型的嵌件，所述抽芯导向块倾斜固定在所述抽芯块的上表面，所述抽芯导向块的上表面制有两个凸台，所述每个凸台的左侧均制成斜坡，所述斜坡的倾斜角度小于所述抽芯导向块的倾斜角度，所述油缸导向块的下表面与所述抽芯导向块的上表面相贴合。

作为对上述技术方案的进一步优化：所述抽芯块的上表面还制有凹槽，所述抽芯导向块固定在所述凹槽中。

与现有技术相比，本实用新型利用设置凸台减小脱模角度从而减小注塑时产品对油缸的作用力的原理，使得减小缸径后的抽芯油缸也能实现自锁，大大降低模具成本，节省模具占用空间。

附图说明

图1是本实用新型油缸自锁时的剖面结构示意图。

图2是本实用新型抽芯过程中的剖面结构示意图。

图3是本实用新型抽芯完毕后的剖面结构示意图。

图4是本实用新型油缸自锁时的受力分析图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。如图1-4所示，注塑模具的抽芯油缸自锁机构，包括油缸1、油缸导向块2、抽芯导向块3、抽芯块4，所述油缸1的活塞杆伸入所述油缸导向块2内固定，所述抽芯块4的上表面制成斜面，下表面制有使产品成型的嵌件41，所述抽芯导向块3倾斜固定在所述抽芯块4的上表面，所述抽芯导向块3的上表面制有两个凸台31，所述每个凸台31的左侧均制成斜坡311，所述斜坡311的倾斜角度小于所述抽芯导向块3的倾斜角度，所述油缸导向块2的下表面与所述抽芯导向块3的上表面相贴合，即在油缸导向块2的下部制有工字块，抽芯导向块3中制有工字槽，工字槽与工字块配合使得油缸导向块2与抽芯导向块3可以相对滑动，具体结构与申请号2017113975164中的导滑块与导滑槽类似。如图1所示，斜坡311的倾斜角度为∠α，∠α即脱模角度，抽芯导向块3的倾斜角度为∠β。实施例中，∠α＝3°，∠β＝10°。

上述技术方案中：所述抽芯块4的上表面还制有凹槽，所述抽芯导向块3固定在所述凹槽中。

图4对本实用新型油缸自锁时产生的力进行了分析，如图4所示，F₁为注塑压力，在抽芯方向的作用力F_2注塑＝F₁/cosβ；F₃为油缸推力，在抽芯方向的作用力F_2油缸＝F₃/sinα。为了保证F_2油缸≥F_2注塑，所以F₃/sinα≥F₁/cosβ，所以F₃≥F₁×sinα/cosβ。当F₃＝F₁×sinα/cosβ时，恰好实现自锁，此时油缸推力与注塑时产品对油缸的作用力之间二力平衡，即注塑时产品对油缸的作用力F₄＝F₁×sinα/cosβ。油缸推力具体由F_油缸＝P×S求得，当F_油缸≥F₄时，油缸实现自锁。

当注塑压力变大时，我们在油缸缸径无法加大的情况下，只能通过调整α或β的大小来减少F₄的力，确保油缸可以自锁。实施例中油缸缸径为50mm，抽芯上产品截面积为5377mm²，注塑压强为30Mpa，油缸压强为7Mpa，在不考虑摩擦力的前提下，当抽芯导向块3上没有凸台31时，即当α＝10°，β＝10°时，注塑时产品对油缸的作用力F₄＝F₁×sin10/cos10＝30×5377×0.17/0.98＝27982，F_油缸＝P×S＝7Mpa×π×(D/2)²＝7×π×(50/2)²＝13750，F_油缸＜F₄，不能满足自锁；而实施例中抽芯导向块3上制有两个凸台31，α＝3°，β＝10°，此时F₄＝F₁×sin3/cos10＝30×5377×0.05/0.98＝8230，F_油缸＞F₄，实现自锁。计算结果证明了本实用新型的实用性与可靠性。

本实用新型的工作过程如下，注塑时由于油缸1的推力大于产品对油缸1的作用力，油缸1实现自锁。油缸导向块2下部的工字块与抽芯导向块3中的工字槽配合贴紧将抽芯块4牢牢锁住，防止抽芯块4在注塑过程中移位，影响产品成型。注塑完毕后，注塑压力消失，油缸1开始动作，油缸1通过活塞杆带动油缸导向块2往右运动，由于油缸导向块2与抽芯导向块3之间为工字块、工字槽配合，当油缸导向块2右移的同时，抽芯导向块3与抽芯块4被反作用力带动着上移，从而嵌件41慢慢脱离产品。当油缸导向块2碰到凸台31时，在斜坡311的作用下油缸导向块2继续右移，直到嵌件41完全脱离产品，抽芯完毕。

以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应落入本实用新型的保护范围内。

Claims (2)

1.注塑模具的抽芯油缸自锁机构，其特征在于包括油缸(1)、油缸导向块(2)、抽芯导向块(3)、抽芯块(4)，所述油缸(1)的活塞杆伸入所述油缸导向块(2)内固定，所述抽芯块(4)的上表面制成斜面，下表面制有使产品成型的嵌件(41)，所述抽芯导向块(3)倾斜固定在所述抽芯块(4)的上表面，所述抽芯导向块(3)的上表面制有两个凸台(31)，所述每个凸台(31)的左侧均制成斜坡(311)，所述斜坡(311)的倾斜角度小于所述抽芯导向块(3)的倾斜角度，所述油缸导向块(2)的下表面与所述抽芯导向块(3)的上表面相贴合。

2.根据权利要求1所述的注塑模具的抽芯油缸自锁机构，其特征在于所述抽芯块(4)的上表面还制有凹槽，所述抽芯导向块(3)固定在所述凹槽中。