CN209452850U - 一种自动钻孔装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动钻孔装置，包括升降机构和夹紧固定装置，所述升降机构连接夹紧固定装置,所述夹紧固定装置包括顶板、支撑杆以及卡环，所述顶板固定在升降机构的输出端，所述支撑杆能够调节相互之间间距的连接在顶板的上表面，所述卡环能够调节高度的连接在支撑杆的顶端，所述卡环处于支撑杆之间，所述卡环之间相互固定形成圆形通孔。本实用新型的优点在于，该装置取代传统钻孔的人工托举，减少人工操作，实现自动化操作，大大提高效率，也保证了孔位的垂直度以及钻孔深度，进而保证后期锚固质量，同时适用性强。

Description

一种自动钻孔装置

技术领域

本实用新型涉及桥梁施工技术领域，具体为一种自动钻孔装置。

背景技术

随着我国市政、交通行业的建设发展，我国桥梁拥有量已达60万余座，然而，从我国已发生的断梁事故来看，主要集中在上世纪80～90年代的中小跨径的板梁桥或T型梁桥，事故常发生在重载货车较多的慢车道，表现为单梁受力、梁板开裂、铰缝损坏、湿接缝开裂等特征，现在的桥梁长时间使用容易出现断裂情况，则需要对桥梁进行加固，就是通过一定的措施使构件乃至整个结构的承载能力及其使用性能得到提高，以满足新的要求，也就是要针对桥梁所发生的不能满足继续使用的状况进行处理；通过桥梁加固后，可以延长桥梁的使用寿命，用少量的资金投入，使桥梁能满足交通量的需求，还可以缓和桥梁投资的集中性，预防和避免桥梁坍塌造成的人员和财产损失。

在对桥梁加固中需要对桥梁顶板进行钻孔，而传统的钻孔均是由人工完成，通过人工托举钻机进行钻孔，由于人工长时间托举和钻机重力影响，托举的手部会酸痛导致钻机容易偏位，不能保证孔位的竖直度，同时也使得钻孔深度不一致，从而影响后期锚固质量。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于：传统的通过人工托举钻孔，不能保证孔位的竖直度，同时也使得钻孔深度不一致，从而影响后期锚固质量。

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：

一种自动钻孔装置，包括升降机构和夹紧固定装置，所述升降机构连接夹紧固定装置，通过夹紧固定装置对钻机进行夹紧固定，并通过升降机构对钻机进行自动升降钻孔，取代传统的人工托举，保证孔位的垂直度以及钻孔深度，进而保证后期锚固质量。

所述夹紧固定装置包括顶板、支撑杆以及卡环，所述顶板固定在升降机构的输出端，所述支撑杆能够调节相互之间间距的连接在顶板的上表面，所述卡环能够调节高度的连接在支撑杆的顶端，所述卡环处于支撑杆之间，所述卡环之间相互固定形成通孔，通过卡环对钻机进行夹紧固定以及顶板对钻机底座进行托举，保证孔位的垂直度以及钻孔深度，进而保证后期锚固质量。

优选地，所述顶板上沿顶板中心线对称设有上下贯通的第一通孔，所述支撑杆固定在第一通孔上。

优选地，所述支撑杆为L形支撑杆，所述支撑杆的水平段通过第一螺栓穿过顶板的第一通孔固定在顶板上表面，所述支撑杆的竖直段设有左右通透的第二通孔，所述卡环固定在第二通孔上，根据不同型号的钻机调节第一螺栓，从而调节支撑杆之间的间距，适用性强。

优选地，所述卡环为半圆形卡环，所述卡环的端部均对称固定有耳板，所述耳板上设有对应的通孔，所述卡环外壁的中间位置均固定有第二螺栓，所述卡环通过第二螺栓穿过支撑板的第二通孔固定在支撑板上，所述耳板之间通过螺栓穿过通孔，并锁紧固定，对钻机进行夹紧固定，保证钻机的稳定性，从而保证孔位的垂直度以及钻孔深度，根据不同型号的钻机可更换不同直径的卡环，同时也可调节卡环的高度，保证该装置适用不同型号的钻机。

优选地，还包括移动装置和控制系统，所述移动装置固定在桥梁底板上，所述移动装置上固定升降机构，所述升降机构和移动装置均连接控制系统，通过升降机构和移动装置均连接控制系统，在控制系统中设置钻机的移动信号和钻孔深度，实现该装置的自动移动和自动托举孔，减少人工操作，大大提高效率，同时还保证每一个孔位的钻孔深度，进而保证后期锚固的质量。

优选地，所述移动装置包括主轨道、副轨道以及滑板，所述主轨道平行固定在桥梁底板上，所述主轨道下表面沿垂直方向还平行设有副轨道，所述副轨道的底端之间连接有滑板，所述滑板上固定升降机构，所述主轨道、副轨道以及滑板均连接控制系统，通过副轨道在主轨道上的移动以及滑板在副轨道上的移动，实现该装置能够前后以及左右的移动，并通过控制系统的控制，实现自动化，减少人工操作，提高钻孔效率。

优选地，所述滑板沿中心线对称设有凹形滑槽，所述滑板通过凹形滑槽与副轨道的下端滑动连接，所述副轨道的上端与主轨道滑动连接。

优选地，所述主轨道之间的间距为3-4.5m，防止副轨道设置过长由于刚性挠度使得副轨道弯曲变形，同时减少主轨道的位置移动，提高钻孔效率。

优选地，所述副轨道之间的间距为30-50cm。

优选地，所述升降机构为液压气缸机构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.通过夹紧固定装置、升降机构以及移动装置和控制系统的设置，取代传统的人工托举，减少人工操作，实现自动化操作，大大提高效率，同时也保证了孔位的垂直度以及钻孔深度，进而保证后期锚固质量。

2.通过第一通孔以及第二通孔的设置，可根据不同型号的钻机调节支撑杆间的间距和卡环的高度以及更换不同直径的卡环，适用性强。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的一种自动钻孔装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例一的左视图；

图3为本实用新型实施例一的俯视图；

图4为本实用新型实施例二的结构示意图。

具体实施方式

为便于本领域技术人员理解本实用新型技术方案，现结合说明书附图对本实用新型技术方案做进一步的说明。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一

参阅图1至图3，本实施例公开了一种自动钻孔装置，包括升降机构1和夹紧固定装置2，所述升降机构1的输出端连接夹紧固定装置2的下表面，在本实施例中所述升降机构1为液压气缸机构，通过夹紧固定装置2对钻机进行夹紧固定，并通过升降机构1对钻机进行自动升降钻孔，取代传统的人工托举，并且受力均匀，保证孔位的垂直度以及钻孔深度，进而保证后期锚固质量。

所述夹紧固定装置2包括顶板21、支撑杆22以及卡环23，所述顶板21下表面中心位置固定在升降机构1的输出端，所述顶板21上沿顶板21中心线对称设有上下贯通的第一通孔211，本实施例中第一通孔211为方形通孔，也可以为任何能提供移动空间的通孔。

所述支撑杆22沿顶板21中心线对称固定在顶板21的第一通孔211上，所述支撑杆22为L形支撑杆，所述支撑杆22的水平段通过第一螺栓24穿过顶板21的第一通孔211固定在顶板21上表面，根据不同型号的钻机调节第一螺栓24，使得支撑杆22可以实现相对或是相背方向的水平移动，从而调节两侧支撑杆22之间的间距，适用性强；所述支撑杆22的竖直段设有左右通透的第二通孔221。

所述支撑杆22靠近顶板21中心线的一侧均固定有卡环23，所述卡环23之间相互固定形成圆形通孔，对钻机的钻臂进行夹紧固定，所述卡环23为半圆形卡环，所述卡环23的端部均对称固定有耳板231，所述耳板231上设有对应的通孔(图中未示)，所述耳板231之间通过螺栓穿过通孔，并锁紧固定，对钻机的钻臂进行夹紧固定，保证钻机的稳定性，从而保证孔位的垂直度以及钻孔深度，所述卡环23外壁的中间位置均固定有第二螺栓232，所述卡环23通过第二螺栓232穿过支撑板22的第二通孔221固定在支撑板22上，根据不同型号的钻机可更换不同直径的卡环23，同时也可调节卡环23的高度，保证该装置适用不同型号的钻机。

本实施例一的工作原理是：根据钻机的型号以及钻臂的直径，选择直径适用的卡环23，并通过第二螺栓232将卡环23固定在支撑杆22上，将钻机放置在顶板21上表面，通过顶板21对钻机底座进行支撑，通过调节支撑杆22在第一通孔211上的位置，进而控制支撑杆22间的间距，保证卡环23能够对钻机的钻臂进行夹紧固定，同时根据钻机的钻臂高度可调节卡环23在支撑架22的第二通孔221上的高度，这样保证该装置的适用性，固定夹紧钻机后，启动升降机构1，通过升降机构1的输出端对顶板21进行升降，从而实现对钻机的自动升降，取代传统的人工托举，并且受力均匀，保证孔位的垂直度以及钻孔深度，进而保证后期锚固质量。

实施例二

参阅图4，本实施例在实施例一的基础上还包括移动装置3和控制系统(图中未示)，所述移动装置3固定在桥梁底板4上，所述升降机构1固定在移动装置3上，所述升降机构1和移动装置3均连接控制系统，通过升降机构1和移动装置3均连接控制系统，在控制系统中设置钻机的移动信号和钻孔深度，实现该装置的自动移动和自动托举孔，减少人工操作，大大提高效率，同时受力均匀，还保证了每一个孔位的钻孔深度，进而保证后期锚固的质量。

所述移动装置3包括主轨道31、副轨道32以及滑板33，两个所述主轨道31平行固定在桥梁底板4上，所述主轨道31之间的下表面沿垂直方向还平行设有对称的副轨道32，所述副轨道32的底端之间连接有滑板33，所述滑板33上固定升降机构1，所述主轨道31、副轨道32以及滑板33均连接控制系统，通过副轨道32在两个主轨道31上的左右移动以及滑板33在副轨道32上的前后移动，实现该装置的前后以及左右方向的移动，并通过控制系统的控制，实现自动化，减少人工操作，提高钻孔效率。

进一步的，所述滑板33为矩形方板，所述滑板33的上表面沿中心线对称设有凹形滑槽331，所述滑板33通过凹形滑槽331与副轨道32下端对应的凸块滑动连接，类似的，所述副轨道32的上端部与主轨道31也为滑动连接。

进一步的，所述副轨道32之间的间距为30-50cm，所述主轨道31之间的间距为3-4.5m，防止主轨道31之间的间距过长，导致副轨道32设置过长，而由于刚性挠度使得副轨道32弯曲变形，同时又减少主轨道31的移动次数，提高钻孔效率。

本实施例二的工作原理是：在控制系统中设置好钻机的移动信号和钻孔深度，将移动装置3固定在桥梁底板4的下表面，再将升降机构1和夹紧固定装置2固定在移动装置3上的滑板33上表面，并在夹紧固定装置2夹紧固定钻机后，通过操作控制系统，控制滑板33前后以及左右方向的移动，从而控制钻机的移动，当钻机移动到钻孔位置时，控制系统再控制升降机构1自动升降进行自动钻孔，减少人工操作，实现自动化，提高钻孔效率；当主轨道31之间桥梁底板4的钻孔完成后，将远离未钻孔的桥梁底板4一侧的主轨道31移动至未移动的主轨道31的一侧进行安装固定，并重复上述步骤，进行自动钻孔，直至钻孔完成。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

以上所述实施例仅表示实用新型的实施方式，本实用新型的保护范围不仅局限于上述实施例，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型保护范围。

Claims (10)

1.一种自动钻孔装置，其特征在于：包括升降机构和夹紧固定装置，所述升降机构连接夹紧固定装置；

所述夹紧固定装置包括顶板、支撑杆以及卡环，所述顶板固定在升降机构的输出端，所述支撑杆能够调节相互之间间距的连接在顶板的上表面，所述卡环能够调节高度的连接在支撑杆的顶端，所述卡环处于支撑杆之间，所述卡环之间相互固定形成通孔。

2.根据权利要求1所述的一种自动钻孔装置，其特征在于：所述顶板上沿顶板中心线对称设有上下贯通的第一通孔，所述支撑杆固定在第一通孔上。

3.根据权利要求2所述的一种自动钻孔装置，其特征在于：所述支撑杆为L形支撑杆，所述支撑杆的水平段通过第一螺栓穿过顶板的第一通孔固定在顶板上表面，所述支撑杆的竖直段设有左右通透的第二通孔，所述卡环固定在第二通孔上。

4.根据权利要求3所述的一种自动钻孔装置，其特征在于：所述卡环为半圆形卡环，所述卡环的端部均对称固定有耳板，所述耳板上设有对应的通孔，所述卡环外壁的中间位置均固定有第二螺栓，所述卡环通过第二螺栓穿过支撑板的第二通孔固定在支撑板上。

5.根据权利要求1所述的一种自动钻孔装置，其特征在于：还包括移动装置和控制系统，所述移动装置固定在桥梁底板上，所述移动装置上固定升降机构，所述升降机构和移动装置均连接控制系统。

6.根据权利要求5所述的一种自动钻孔装置，其特征在于：所述移动装置包括主轨道、副轨道以及滑板，所述主轨道平行固定在桥梁底板上，所述主轨道下表面沿垂直方向还平行设有副轨道，所述副轨道的底端之间连接有滑板，所述滑板上固定升降机构，所述主轨道、副轨道以及滑板均连接控制系统。

7.根据权利要求6所述的一种自动钻孔装置，其特征在于：所述滑板沿中心线对称设有凹形滑槽，所述滑板通过凹形滑槽与副轨道的下端滑动连接，所述副轨道的上端与主轨道滑动连接。

8.根据权利要求7所述的一种自动钻孔装置，其特征在于：所述主轨道之间的间距为3-4.5m。

9.根据权利要求8所述的一种自动钻孔装置，其特征在于：所述副轨道之间的间距为30-50cm。

10.根据权利要求1所述的一种自动钻孔装置，其特征在于：所述升降机构为液压气缸机构。