CN209363364U - 喷油芯杆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种喷油芯杆，涉及U型管弯制过程中的辅助设备工具技术领域，解决了现有技术中存在的喷油芯杆结构复杂、加工难度大的技术问题。该装置包括喷油芯杆本体，喷油芯杆本体为一体成型结构，喷油芯杆本体的端部为弧面结构，铜管在弯折过程中，伸入铜管内的喷油芯杆本体其弧面结构端能支撑铜管的弯制点以引导铜管发生弯折成U型。本实用新型用于U型管的弯制。

Description

喷油芯杆

技术领域

本实用新型涉及U型管弯制过程中的辅助设备工具技术领域，尤其是涉及一种喷油芯杆。

背景技术

翅片管式空调热交换器是由一定数量的翅片叠加，然后使用铜管穿过翅片上的孔使翅片紧密叠加在一起形成的。U型管首尾对接形成冷媒的流通回路。U型铜管在弯制过程中，需要使用喷油芯杆进行内辅力接触支撑来辅助成型，因铜管壁厚很薄，通常仅0.5mm，易变形、易破损，所以对喷油芯杆支撑芯头的要求较高，支撑芯头需具备较高的表面光泽度、结构尺寸和表面润滑效果。

本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：

现有的长U管弯制使用的喷油芯杆为分体结构，芯头与芯杆通过弹簧、球形结构连接组装，前端芯头随U管弯制过程弯曲。在使用过程中，由于芯头与芯杆通过弹簧连接，芯头高频次弯曲会使得内部弹簧弹性应力变弱，自由弹性差会导致芯头不回弹出现，出现铜管异常，且端部芯头加工难度大、磨损快、成本高，结构限制喷油点的位置过于靠后，润滑效果差。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种喷油芯杆，解决了现有技术中存在的喷油芯杆结构复杂、加工难度大的技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的一种喷油芯杆，包括喷油芯杆本体，所述喷油芯杆本体为一体成型结构，所述喷油芯杆本体的端部为弧面结构，铜管在弯折过程中，伸入所述铜管内的所述喷油芯杆本体其弧面结构端能支撑所述铜管的弯制点以引导所述铜管发生弯折成U型。

优选地，所述喷油芯杆本体的端部为椭球面结构，该所述椭球面结构能支撑所述铜管的弯制点。

优选地，所述喷油芯杆本体平行于其自身轴线的截面的外轮廓形状为U型结构。

优选地，所述喷油芯杆本体的内部设置有输油通道，所述输油通道沿所述喷油芯杆本体的长度方向分布；所述喷油芯杆本体上靠近所述弧面结构端设置喷油孔，所述喷油孔与所述输油通道相连通。

优选地，所述输油通道部分或全部区段沿靠近所述弧面结构端方向其横截面面积逐渐减小。

优选地，所述喷油孔内侧壁上设置有螺纹。

优选地，所述喷油孔沿远离所述输油通道的方向其横截面面积逐渐减大。

优选地，所述喷油孔靠近所述弧面结构端的曲面沿远离所述输油通道的方向向所述弧面结构端的一侧倾斜。

优选地，所述喷油孔沿所述喷油芯杆本体的周向方向均匀分布在所述喷油芯杆本体上。

优选地，所述喷油孔的个数为三个。

本实用新型提供了的喷油芯杆为一体成型结构，整体结构简单、可靠、强度高、稳定性好、使用寿命长、易于加工，进而解决了现有技术中存在的喷油芯杆结构复杂、加工难度大的技术问题。

本实用新型优选技术方案至少还可以产生如下技术效果：

喷油芯杆本体截面的外轮廓形状为U型结构，弧面结构端与喷油芯杆本体的其余部分连接过渡平滑稳定，提高弧面结构端强度；

输油通道采用变径增压结构，增大喷油孔处喷油压力；

喷油口为具有内螺纹的喇叭状结构，使喷油雾化，喷油均匀；

喷油孔采用斜形喷油孔设计，实现铜管弯制点充分润滑；

结合弧面结构端与铜管的间隙、喷油孔喷射角度等，采用三孔结构，既能保证均布性，同时保证可加工性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的喷油芯杆纵向剖视示意图；

图2是本实用新型实施例提供的喷油芯杆横向剖视示意图；

图3是本实用新型实施例提供的喷油芯杆位于铜管内的剖视示意图。

图中1-喷油芯杆本体；2-弧面结构端；3-输油通道；4-喷油孔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

参见图1-图3，本实用新型提供了一种喷油芯杆，包括喷油芯杆本体1，喷油芯杆本体1为一体成型结构，喷油芯杆本体1的端部为弧面结构，铜管在弯折过程中，伸入铜管内的喷油芯杆本体1其弧面结构端2能支撑铜管的弯制点以引导铜管发生弯折成U型。现有的喷油芯杆为分体结构，芯头结构复杂、加工难度大、成本高，芯头使用频次高、磨损快、生命周期短、损耗率高，损坏后异常隐患大，而本实用新型提供的喷油芯杆为一体成型结构，整体结构可靠、强度高、稳定性好，使用寿命长，由于整体一体成型，材料一致性好、可选性强、可加工性优越，且在使用过程中具有良好的强度、耐磨性，延长生命周期，降低损耗率，避免现有芯头高频次弯曲造成内部弹簧弹性变弱，自由弹性差导致的弯凸，管口异常等问题。喷油芯杆本体1的端部可以采用椭球面结构，该椭球面结构能支撑铜管的弯制点，引导铜管发生弯折。

作为本实用新型实施例可选地实施方式，喷油芯杆本体1平行于其自身轴线的截面的外轮廓形状为U型结构。弧面结构端2为喷油芯杆本体1的芯头，喷油芯杆本体1的其余部分为芯杆，芯杆与芯头衔接处平滑稳定，有效引导铜管弯折。

作为本实用新型实施例可选地实施方式，喷油芯杆本体1的内部设置有输油通道3，输油通道3沿喷油芯杆的长度方向分布；喷油芯杆本体1上靠近弧面结构端2设置喷油孔4，喷油孔4与输油通道3相连通。润滑油通过输油通道3流向喷油孔4，实现在铜管弯折部位润滑，降低喷油芯杆本体1与铜管内壁的摩擦，避免折弯过程损坏铜管、铜管出现异常的情况。

作为本实用新型实施例可选地实施方式，输油通道3部分或全部区段沿靠近弧面结构端2方向其横截面面积逐渐减小，输油通道3采用变径增压结构，使得喷油孔4处喷油压力增大，形成强有力的喷射。

作为本实用新型实施例可选地实施方式，喷油孔4内侧壁上的螺纹，喷油孔4沿远离输油通道3的方向其横截面面积逐渐减大，具有内螺纹的喇叭状结构的喷油孔4，释放喷油压力，使喷油雾化。

作为本实用新型实施例可选地实施方式，喷油孔4靠近弧面结构端2的曲面沿远离输油通道3的方向向弧面结构端2的一侧倾斜，采用斜形喷油孔设计(即喷油孔4靠近弧面结构端2的曲面沿远离输油通道3的方向向弧面结构端2的一侧倾斜)，使润滑油向前喷射在铜管弯制点，实现充分润滑；同时也提高发散效果，加大喷油面积。

作为本实用新型实施例可选地实施方式，喷油孔4沿喷油芯杆本体1的周向方向均匀分布在喷油芯杆本体1上，实现铜管在弯折部位全方位润滑的作用，喷油孔4的个数可以为三个，既能保证均布性，同时保证可加工性。

U管的弯制成型过程如下：

在弯制过程中，弧面结构端2(即芯头)进入铜管内设定的位置，润滑油经输油系统至输油通道3，在输油通道3与喷油孔4结构的限定下，使铜管在折弯点全方位充分润滑；铜管一侧紧密贴合弯管模具、且位于铜管内的喷油芯杆支撑铜管的折弯点，在两者共同作用下将铜管成型U型管，在卸料杆作用下成型的U管脱离喷油芯杆，U管弯制成型。本实用新型提高的喷油芯杆，适用于长U管的弯折，同时也适用于在小U管折弯机上。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种喷油芯杆，其特征在于，包括喷油芯杆本体(1)，

所述喷油芯杆本体(1)为一体成型结构，所述喷油芯杆本体(1)的端部为弧面结构，铜管在弯折过程中，伸入所述铜管内的所述喷油芯杆本体(1)其弧面结构端(2)能支撑所述铜管的弯制点以引导所述铜管发生弯折成U型。

2.根据权利要求1所述的喷油芯杆，其特征在于，所述喷油芯杆本体(1)的端部为椭球面结构，该所述椭球面结构能支撑所述铜管的弯制点。

3.根据权利要求1或2所述的喷油芯杆，其特征在于，所述喷油芯杆本体(1)平行于其自身轴线的截面的外轮廓形状为U型结构。

4.根据权利要求1所述的喷油芯杆，其特征在于，所述喷油芯杆本体(1)的内部设置有输油通道(3)，所述输油通道(3)沿所述喷油芯杆本体(1)的长度方向分布；所述喷油芯杆本体(1)上靠近所述弧面结构端(2)设置喷油孔(4)，所述喷油孔(4)与所述输油通道(3)相连通。

5.根据权利要求4所述的喷油芯杆，其特征在于，所述输油通道(3)部分或全部区段沿靠近所述弧面结构端(2)方向横截面面积逐渐减小。

6.根据权利要求4所述的喷油芯杆，其特征在于，所述喷油孔(4)内侧壁上设置有螺纹。

7.根据权利要求4所述的喷油芯杆，其特征在于，所述喷油孔(4)沿远离所述输油通道(3)的方向其横截面面积逐渐减大。

8.根据权利要求4所述的喷油芯杆，其特征在于，所述喷油孔(4)靠近所述弧面结构端(2)的曲面沿远离所述输油通道(3)的方向向所述弧面结构端(2)的一侧倾斜。

9.根据权利要求4所述的喷油芯杆，其特征在于，所述喷油孔(4)沿所述喷油芯杆本体(1)的周向方向均匀分布在所述喷油芯杆本体(1)上。

10.根据权利要求4所述的喷油芯杆，其特征在于，所述喷油孔(4)的个数为三个。