CN209319017U - 一种激光自动模切机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种激光自动模切机，包括激光器、伺服电机和往复送料系统。往复送料系统包括牵引装置和从动装置，牵引装置靠近激光自动模切机出料口设置，从动装置靠近激光自动模切机进料口设置，牵引装置和从动装置配合用于带动材料往复移动。当牵引装置牵引材料纵向向第一方向移动时，从动装置放料；当从动装置牵引材料纵向向第二方向移动时，牵引装置放料；伺服电机控制往复送料系统的运转；其中，纵向方向为进料口和出料口连线方向；第一方向和第二方向相反。本实用新型所提供的激光自动模切机不仅提高激光模切成品的良率，同时激光自动模切机的相关功能模块结构简单，便于维护。

Description

一种激光自动模切机

技术领域

本实用新型涉及激光模切技术，尤其涉及一种激光自动模切机。

背景技术

随着包装印刷技术日新月异的高速发展，相比较传统模切机，激光模切机因具有以下优点而得到越来越广泛地应用：激光模切由计算机控制激光进行切割，并且不受图形复杂程度的限制，可以切割传统刀模无法完成的切割要求；无需更换刀模版，可实现不同版式活件之间的快速切换，节省了传统模切的刀模更换和调整时间，尤其适合短版、个性化模切加工；可在计算机上完成切割图形设计，各种图形参数设定基于软件自动生成。

因此，针对模切行业中的小批量订单，传统的模切方式开模成本高、交货时间长的问题；针对传统模切刀具及五金模具不易加工的产品；对于传统模具加工成本高的质量较难保证的产品，激光模切机无疑是最佳选择。但是，现有技术的激光模切机还无法应对以下问题：长度超出激光模切范内的产品；模切后的材料由于材料变形及激光振镜偏转角度大引起的激光焦距变化大，从而引起模切深度的变化造成材料切不断或切的过深的问题；现有技术的激光模切机在材料加工后要在另外的设备上进行切片及排废；现有技术的激光模切机为保证被模切材料的张力，通过压力传感器来实现材料的平展状态，而导致的由于检测信号的滞后张力控制不佳的问题，而且成本较高。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术中激光自动模切机加工材料长度有限、激光振镜移动导致精度不高的情形及模切流程效率低的问题。

为实现上述目的，本实用新型基于现有技术，通过以下技术方案予以实现：一种激光自动模切机，包括激光器和伺服电机，所述激光自动模切机还包括往复送料系统，所述往复送料系统包括牵引装置和从动装置；所述牵引装置靠近所述激光自动模切机出料口设置，所述从动装置靠近所述激光自动模切机进料口设置；所述牵引装置和所述从动装置配合用于带动材料往复移动；当所述牵引装置牵引所述材料纵向向第一方向移动时，所述从动装置放料；当所述从动装置牵引所述材料纵向向第二方向移动时，所述牵引装置放料；

所述伺服电机控制所述往复送料系统的运转；其中，所述纵向方向为所述进料口和所述出料口连线方向；所述第一方向和所述第二方向相反。

优选地，所述往复送料系统还包括张力控制系统，所述张力控制系统用于控制牵引装置和所述从动装置的运动以使收料速度大于送料速度。

优选地，所述激光自动模切机还包括主放料轴和下复合揭去系统；所述主放料轴靠近所述进料口设置；所述下复合揭去系统包括复合装置和揭去装置；所述复合装置靠近所述激光自动模切机进料口设置，所述复合装置位于所述主放料轴和所述从动装置之间，所述从动装置位于所述复合装置和所述进料口之间；所述揭去装置靠近所述激光自动模切机出料口设置，所述牵引装置位于所述揭去装置和所述出料口之间；所述揭去装置位于所述激光器模切后材料的下方。

优选地，所述激光自动模切机还包括上排废系统，所述上排废系统包括排废收卷装置和分离装置；所述上排废系统靠近所述激光自动模切机出料口，所述上排废系统位于所述牵引装置和所述出料口之间；所述上排废系统位于所述激光器模切后材料的上方。

优选地，所述激光自动模切机还包括切片系统，所述切片系统包括切刀拉料装置和切刀；所述切片系统用于对所述激光器模切后的材料切片；所述切片系统靠近所述出料口，所述揭去装置位于所述牵引装置和所述切片之间，所述上排废系统位于所述牵引装置和所述切片系统之间。

优选地，所述激光自动模切机还包括展平系统，所述展平系统包括电磁阀、展平装置和吸料平台；所述展平系统设置于所述进料口和所述出料口之间，所述吸料平台位于所述激光器的下方，所述电磁阀位于所述吸料平台的下方；所述电磁阀用于控制所述材料与所述吸料平台之间的间隙，用于展平所述材料；所述展平装置靠近所述出料口，所述展平装置位于所述出料口和所述牵引装置之间，用于稳定所述激光器模切后的材料。

优选地，所述激光自动模切机还包括上排废系统，所述上排废系统包括排废收卷装置和分离装置；所述上排废系统靠近所述激光自动模切机出料口，所述牵引装置位于所述上排废系统和所述出料口之间；所述上排废系统位于所述激光器模切后材料的上方。

优选地，所述激光自动模切机还包括切片系统，所述切片系统包括切刀拉料装置和切刀；所述切片系统用于对所述激光器模切后的材料切片；所述切片系统靠近所述出料口，所述上排废系统位于所述牵引装置和所述切片系统之间。

优选地，所述激光自动模切机还包括切片系统，所述切片系统包括切刀拉料装置和切刀；所述切片系统用于对所述激光器模切后的材料切片；所述切片系统靠近所述出料口，所述牵引装置位于所述出料口和所述切片系统之间。

优选地，上述任一项所述激光自动模切机还包括废气排出系统，所述废气排出系统包括一抽风装置和一与所述抽风装置连接的吸气组件；所述吸气组件设置于所述激光器与所述材料之间，所述吸气组件围设在所述激光器模切工作区域的周围；所述吸气组件朝向所述材料的一侧设置有若干个吸气孔。

本实用新型的有益效果是：本实用新型所提供的一种模切机，将激光模切的纵向长度延申至∞长，并且在激光器振镜不移动的情况下移动材料，提高了模切精度；进一步的，本实用新型所提供的一种激光自动模切机对于模切材料，实现了自动复合和揭去废材；更进一步，本实用新型所提供的激光自动模切机实现了激光模切后的材料自动排废；自动收卷；自动切片；再进一步，本实用新型所提供的激光自动模切机避免了由于材料变形因此激光焦距的变化导致激光切割不良的问题；本实用新型提供一种双伺服电机采用速差打滑的方式不仅实现了材料张力的有效控制，而且也降低了设备成本；同时，本实用新型提供的一种激光自动模切机，实现了模切流程的高度自动化，且整体结构高度模块化，便于维护。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的一种激光自动模切机的结构示意图；

图2为本实用新型实施例二的一种激光自动模切机的结构示意图；

图3为本实用新型实施例三的一种激光自动模切机的结构示意图；

图4为本实用新型实施例四的一种激光自动模切机的结构示意图；

图5为本实用新型实施例五的一种激光自动模切机的结构示意图；

图6为本实用新型实施例六的一种激光自动模切机的结构示意图；

图7为本实用新型实施例七的一种激光自动模切机的结构示意图；

图8为本实用新型实施例八的一种激光自动模切机的结构示意图；

图9为本实用新型实施例九的一种激光自动模切机的结构示意图；

图10为本实用新型实施例十的一种激光自动模切机的结构示意图；

图11为本实用新型实施例十一的一种激光自动模切机的结构示意图；

其中，附图1-11附图标记说明如下：

11-激光器，12-材料，13-进料口，14-出料口，15-主放料轴，16-主收料轴，21-从动辊，22-牵引辊，23-第一滑擦引导辊，24-第二滑擦引导辊， 31-第一揭去分离辊，32-第一收卷轴，33-复合辊，34-复合材料放料轴，41- 第二收卷轴，42-第二揭去分离辊，切刀拉料辊-51，切刀-52，吸料平台-61，电磁阀-62，展平辊-63，吸料平台距离材料的间隙-64，废气排出器-71，废气排出器出风口-72。

具体实施方式

本实用新型的核心思想不仅提高激光模切良率，而且实现模切流程自动排废、自动收卷和自动切片，且模切设备的相关功能模块结构简单，便于维护。

为实现上述思想，本实用新型提供了一种激光自动模切机，包括激光器和伺服电机，所述激光自动模切机还包括往复送料系统，所述往复送料系统包括牵引装置和从动装置；所述牵引装置靠近所述激光自动模切机出料口设置，所述从动装置靠近所述激光自动模切机进料口设置；所述牵引装置和所述从动装置配合用于带动材料往复移动；当所述牵引装置牵引所述材料纵向向第一方向移动时，所述从动装置放料；当所述从动装置牵引所述材料纵向向第二方向移动时，所述牵引装置放料；所述伺服电机控制所述往复送料系统的运转；其中，所述纵向方向为所述进料口和所述出料口连线方向；所述第一方向和所述第二方向相反。

为使本实用新型的目的、优点和特征更加清楚，以下结合附图1-11对本实用新型提出的一种激光自动模切机作进一步详细说明。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。

<实施例一>

如附图1所示，为本实施例的一种激光自动模切机结构示意图，本实施例的激光自动模切机包括激光器11、伺服电机以及往复送料系统，所述的往复送料系统包括牵引装置和从动装置，所述伺服电机控制所述往复送料系统的运转。本实施例中，所述牵引装置为牵引辊22，从动装置为从动辊21，牵引辊22靠近出料口14的一侧，从动辊21靠近进料口13的一侧；牵引辊22和从动辊21配合使得材料12往复移动：使得材料12纵向向第一方向或向第二方向移动动：当牵引辊22收料从动辊21放料时，材料12 向第一方向朝出料口14的方向移动；当从动辊21收料牵引辊22放料时，材料12向第二方向朝进料口13的方向移动。显然地，所述纵向方向为进料口13和出料口14连线方向；所述第一方向和所述第二方向相反。

由此可见，牵引辊22和从动辊21的设置延申了激光模切的纵向长度，从理论上使得可模切材料12的程度变为∞长，并且可以往复，支持长度超出激光模切范围产品的模切。

本实施例的激光器11包括振镜，本实施例的往复送料系统是激光器11 振镜偏转与材料12移动的双动由激光自动模切机的电脑控制的激光模切系统。进一步地，牵引辊22和从动辊21的设置，使得材料12可移动，从而保证激光器11振镜不移动使得激光束焦距一致性得到了提高，实现了更高精度的模切。

更进一步，本实施例的往复送料系统采用差异式张力控制方式：所述差异式张力控制方式为所述收料速度大于所述放料速度，以保证材料12的张力。具体地，当材料12向第一方向朝出料口14方向移动时：牵引辊22 收料，从动辊21放料，牵引辊22和从动辊21的转动存在速差，牵引辊 22的转速要高于从动辊21的转速，从动辊21与牵引辊22的速差比为1:1 至1:1.2之间可调，有此速差的存在保证了材料张力；显然地，当材料12 向第二方向朝进料口13方向移动时：牵引辊22放料，从动辊21收料，从动辊21与牵引辊22的速差比为:1:1至1.2:1之间可调。所述的差异式张力控制方式解决了因为使用张力传感器及配套系统的成本高、响应速度慢及稳定性差的问题。

再进一步，如附图1所示，本实施例的往复送料系统还包括第一滑擦引导辊23和第二滑擦引导辊24，所述第一滑擦引导辊23靠近进料口13，从动辊21位于进料口13和第一滑擦引导辊23之间；第二滑擦引导辊24 靠近出料口14，牵引辊22位于出料口14和第二滑擦引导辊24之间。当材料12向出料口方向移动时，第一滑擦引导辊23引导材料12平顺到达从动辊21；第二滑擦引导辊24将材料12从牵引辊22平顺导出。

其中，进料口13和出料口14为激光模切范围的边缘，进料口13为材料12模切之前进入激光模切范围的一侧，出料口14为材料12激光模切之后导出激光模切范围的一侧。

<实施例二>

如附图2所示，为本实施例提供的一种激光自动模切机的结构示意图，从图中可以看出，本实施例提供的激光自动模切机包括主放料轴15和下复合揭去系统，所述主放料轴15靠近进料口13。所述下复合揭去系统包括复合装置和揭去装置；本实施例中所述复合装置位于主放料轴15和进料口 13之间，所述复合装置包括复合辊33和复合材料放料轴34；所述揭去装置靠近所述激光自动模切机出料口14，所述揭去装置位于激光器11模切后材料的下方，本实施例的所述揭去装置包括第一揭去分离辊31和第一收卷轴32。

其中，复合材料放料轴34用于安装下排废胶带或需要复合的非排废胶带或其他任意需要下复合的其他材料，在模切过程中，主放料轴15输送主材料，复合材料放料轴34输送所述需要下复合的其他材料，主放料轴15 和复合材料放料轴34同步放料，复合辊33将所述主材料和所述需要下复合的其他材料复合在一起组成材料12，材料12从进料口13进入到激光模切工作区域，激光器11对材料12进行激光模切，激光模切后的材料从出料口14输出，到达第一揭去分离辊31，第一揭去分离辊31将所述主材料和所述需要下复合的其他材料分离，所述需要下复合的其他材料到达第一收卷轴32收起，经过激光模切后的材料作为成品或者进入下一道工序。

与人工排废或前道工序复合好再进行模切的现有技术相比，本实施例所提供的下复合揭去系统，直接采用联机复合再联机揭去的方式，在使用时不仅消除了前后工序的作业时间，显著提高了激光自动模切机的自动化程度，提高了生产效率和节约了人工成本，而且，使得模切成品的品质稳定性得到提升。

本实施例所述的需要下复合的其他材料为一层，很显然的，这并非本实用新型的限制，本领域的技术人员根据本实施例所揭示的内容，在其他的实施例中，既可以通过一个复合材料放料轴34下复合多层其他材料，并使得第一揭去分离辊31和第一收卷轴32与之配合，一次揭去所述下复合的多层其他材料；也可以通过多个复合材料放料轴34和复合辊33依次复合多层下复合材料，并使得第一揭去分离辊31和第一收卷轴32一次揭去分离所述多层下复合材料，或者通过设置多个分离辊31和第一收卷轴32 多次依次分离所述多次下复合材料，以上均在本实用新型保护范围之内。

<实施例三>

如附图3所示，为本实施例提供的一种激光自动模切机的结构示意图，本实施例所提供的激光自动模切机包括实施例一的往复送料系统和实施例二下复合揭去系统，往复送料系统和复合揭去系统在此不再赘述，很显然的，本实施例所提供的激光自动模切机兼备实施例一和实施例二所提供的激光自动模切机的功能，在此，仅就不同之处简要说明。

如附图3所示，复合辊33和复合材料放料轴34位于主放料轴5和所述复合装置位于主放料轴15和从动辊21之间，从动辊21靠近进料口13；第一揭去分离辊31和第一收卷轴32位于出料口14和牵引辊22之间，这样设置的目的可以保证在材料进行激光模切之前，将下排废胶带或需要复合的非排废胶带或其他任意需要联机下复合的其他材料复合到材料12上。

<实施例四>

附图4为本实施例提供的一种激光自动模切机的结构示意图，从图中可以看出，本实施例所提供的激光自动模切机包括上排废系统，所述上排废系统包括排废收卷装置和分离装置；所述上排废系统靠近激光自动模切机出料口14，所述上排废系统位于所述激光器模切后材料的上方，本实施例中所述的排废收卷装置为第二收卷轴41，所述的分离装置为第二揭去分离辊42，第二揭去分离辊42作为牵引辊的同时也作为废料揭去分离辊使用。

本实施例所提供的包括上排废系统的激光自动模切机，在模切工作过程中，材料12由进料口13进入模切工作区，激光器11对所述材料进行模切，模切完成之后，第二揭去分离辊42作为牵引辊将模切后的材料从所述模切工作区经过出料口14移出，同时第二揭去分离辊42在模切后的废料揭去分离，第二收卷轴41将揭去分离后的废料收卷，模切后的材料作为成品或者进入下一道工序。

由此可见，与人工排废或模切后再单独进行排废的现有技术相比，本实施例所提供的上排废系统不仅节约了人工成本，而且显著提高了作业效率。

<实施例五>

与实施例三相比，如附图5所示，本实施例所提供的一种激光自动模切机在实施例三的基础上增加了上排废系统，既本实施例所提供的激光自动模切机，兼备实施例三和实施例四所提供的激光自动模切机的功能，在此，仅就不同之处简要说明，很明显地，本领域的技术人员，结合实施例三和实施例四能够理解本实施例所揭示的内容。

所述上排废系统靠近所述激光自动模切机出料口14，此时，第二揭去分离辊42和牵引辊22为同一部件，即第二揭去分离辊42作为牵引辊22 的同时也当废料揭去分离辊使用，第二收卷轴41将揭去分离后的废料收卷，模切后的材料作为成品或者进入下一道工序。

<实施例六>

如附图6所示，为本实施例提供的一种激光自动模切机的结构示意图，从图6中可以看出，本实施例所提供的激光自动模切机包括切片系统，所述切片系统用于对所述激光器模切后的材料切片；所述切片系统靠近出料口14；本实施例的所述切片系统包括切刀拉料装置和切刀52，本实施例的所述切刀拉料装置为切刀拉料辊51；本实施例所述提供的切刀系统可左右整体移动，即使对材料12模切位置有要求的产品，也可通过移动所述切刀系统满足对模切产品尺寸的要求。

本实施例所提供的包括切片系统的激光自动模切机，在模切工作过程中，在材料经过激光模切后，由切刀拉料辊51将模切后的材料送入切刀 52切刀52的切片长短及速率受整机电脑控制，切刀52根据预设的程序对所述模切后的材料进行切片。

对于需要模切后再切片的产品，现有技术的激光模切设备多为在激光模切后，再将材料放入另外一台切片机上再加工，这样既浪费时间又增加品质不良的因素，本实用新型所提供的包括切片系统的激光自动模切机，实现了联机自动切片，大大提升了整个模切流程的效率。

<实施例七>

与实施例五相比，如附图7所示，本实施例所提供的一种激光自动模切机在实施例五的基础上增加了切片系统，既本实施例所提供的激光自动模切机，兼备实施例五和实施例六所提供的激光自动模切机的功能，在此，仅就不同之处简要说明：牵引辊22位于出料口14和切片系统之间，很明显地，本领域的技术人员，结合实施例五和实施例六能够理解本实施例所揭示的内容。

从附图7可以看出，经过牵引辊22之后，模切之后的材料，根据需要大致为三种后续工序的一种：第一种为模切之后从第二滑擦引导辊24进入下一道工序；第三种作为模切成品由主收卷轴16收卷；第三种是经过切片系统进行切片得到模切成品。

<实施例八>

如附图8所示，为本实施例提供的一种激光自动模切机的结构示意图，从图中可以看出，本实施例所提供的激光自动模切机包括展平系统，所述展平系统设置于进料口13和出料口14之间；所述展平系统包括电磁阀62、展平装置和吸料平台61；本实施例所述的展平装置为展平辊63，吸料平台 61和展平辊63相互配合，用以保证吸料平台距离材料的间隙64的稳定，从而保证模切材料12的平展与稳定。

如附图8所示，吸料平台61位于激光器11的下方，吸料平台61设置于激光器11的工作模切区域，电磁阀62位于吸料平台62的下方；电磁阀 62用于控制材料12与吸料平台61之间的间隙，用于展平材料12；展平辊 63靠近出料口14，用于稳定激光器11模切后的材料。

本实施例所提供的一种包括展平系统的激光自动模切机，在模切工作过程中，激光自动模切机整机电脑控制电磁阀62使得所述吸料平台61处于吸料状态，在激光模切完成后材料随驱动前移，此时吸料平台61受电脑控制电磁阀62关闭吸料，以起到在激光模切时吸合展平材料12，在材料 12运行时吸料关闭不影响走料精度，吸料平台距离材料的间隙64在0-3mm 之间通常情况设置在0.3mm，从而保证吸合效果无误。

展平辊63紧靠出料口14，展平辊63距离激光模切范围的边缘为 0-100mm，这样设计的目的在于可以有效避免材料激光模切后出现严重变形及松散，在一组模切好后再模切下一组时由于材料的变形引起激光焦距的变化从而导致激光模切不良，展平辊63的设置将再次保证材料在激光模切时的平展稳定。

其中，展平材料的目的是稳定材料与激光之间的焦距，防止因为材料变形造成焦距变化从而导致激光模切不良。

<实施例九>

与实施例七相比，如附图9所示，本实施例所提供的一种激光自动模切机在实施例七的基础上增加了展平系统，既本实施例所提供的激光自动模切机，兼备实施例七和实施例八所提供的激光自动模切机的功能，在此，仅就不同之处简要说明：展平辊63位于出料口14和牵引辊22之间，用于稳定所述激光器模切后的材料，很明显地，本领域的技术人员，结合实施例七和实施例八能够理解本实施例所揭示的内容。

<实施例十>

如附图10所示，为本实施例提供的一种激光自动模切机的结构示意图，从图中可以看出，本实施例所提供的激光自动模切机包括废气排出系统，所述废气排出系统包括一抽风装置和一与所述抽风装置连接的吸气组件；本实施例的抽风装置为抽风机，所述吸气组件为环形废气排出器71，所述抽风机通过废气排出器出风口72与环形废气排出器71相连；环形废气排出器71设置于激光器11与材料12之间，环形废气排出器71围设在激光器11模切工作区域的周围；环形废气排出器71朝向材料12的一侧设置有若干个吸气孔。抽风机通过环形废气排出器71将废气抽走。

很显然的，本实施例所提供的环形废气排出器71的形状并非本实用新型的限制，本领域的技术人员根据本实施例所揭示的内容，在不经过创造性劳动的情况下，容易想到将所述吸气组件设置为环形、半环形、方形、半方形、心形等可围设在激光模切区域的形状，均在本实用新型的保护范围之内。此形状的设计是为了更好的将激光模切时产生的废气排出激光束工作区域，防止污染材料及遮挡激光束光线从而造成激光切割不良。

<实施例十一>

与实施例九相比，如附图11所示，本实施例所提供的一种激光自动模切机在实施例九的基础上增加了废气排出系统，既本实施例所提供的激光自动模切机，兼备实施例九和实施例十所提供的激光自动模切机的功能，很明显地，本领域的技术人员，结合实施例九和实施例十能够理解本实施例所揭示的内容。

本实施例所提供的一种激光自动模切机使得模切流程高度自动化与智能化，即解决了模切后的材料由于材料变形及激光振镜偏转角度大引起激光焦距变化大，而引起模切深度的变化最终造成材料切不断或切的过深的不良的问题；又使得传统的激光自动模切机在材料加工后要在另外的设备上进行切片及排废的繁琐流程得以自动化，本实用新型对于激光模切后的材料实现自动排废、自动收卷、自动切片；进一步地，本实用新型避免了传统模切机采用压力传感器来实现材料的平展状态实际由于检测信号的滞后张力控制复杂、精度有限且成本高的问题，本实用新型提供的一种双伺服电机采用速差打滑的方式实现了材料张力的有效控制，降低了模切成本，提高了模切良率；再进一步，本实用新型所提供的一种激光自动模切机，结构简单，维护方便。

显而易见地，以上实施例所揭示的内容，在不冲突的情况下，可以相互组合以获取其他与所揭示内容完全不同的实施例，均在本实用新型的保护范围之内。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

综上所述，上述实施例对本实用新型所提供的一种激光自动模切机的不同构型进行了详细说明，当然，上述描述仅是对本实用新型较佳实施例的描述，并非对本实用新型范围的任何限定，本实用新型包括但不局限于上述实施中所列举的构型，本领域技术人员可以根据上述实施例的内容举一反三，本实用新型领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。

Claims (13)

1.一种激光自动模切机，包括激光器和伺服电机，其特征在于，所述激光自动模切机还包括往复送料系统，所述往复送料系统包括牵引装置和从动装置；

所述牵引装置靠近所述激光自动模切机出料口设置，所述从动装置靠近所述激光自动模切机进料口设置；

所述牵引装置和所述从动装置配合用于带动材料往复移动；

当所述牵引装置牵引所述材料纵向向第一方向移动时，所述从动装置放料；

当所述从动装置牵引所述材料纵向向第二方向移动时，所述牵引装置放料；

所述伺服电机控制所述往复送料系统的运转；

其中，所述纵向方向为所述进料口和所述出料口连线方向；所述第一方向和所述第二方向相反。

2.根据权利要求1所述的激光自动模切机，其特征在于，所述往复送料系统还包括张力控制系统，所述张力控制系统用于控制牵引装置和所述从动装置的运动以使收料速度大于送料速度。

3.根据权利要求2所述的激光自动模切机，其特征在于，所述激光自动模切机还包括主放料轴和下复合揭去系统；

所述主放料轴靠近所述进料口设置；

所述下复合揭去系统包括复合装置和揭去装置；

所述复合装置靠近所述激光自动模切机进料口设置，所述复合装置位于所述主放料轴和所述从动装置之间，所述从动装置位于所述复合装置和所述进料口之间；

所述揭去装置靠近所述激光自动模切机出料口设置，所述牵引装置位于所述揭去装置和所述出料口之间；

所述揭去装置位于所述激光器模切后材料的下方。

4.根据权利要求3所述的激光自动模切机，其特征在于，所述激光自动模切机还包括上排废系统，所述上排废系统包括排废收卷装置和分离装置；

所述上排废系统靠近所述激光自动模切机出料口，所述上排废系统位于所述牵引装置和所述出料口之间；

所述上排废系统位于所述激光器模切后材料的上方。

5.根据权利要求4所述的激光自动模切机，其特征在于，所述激光自动模切机还包括切片系统，所述切片系统包括切刀拉料装置和切刀；

所述切片系统用于对所述激光器模切后的材料切片；

所述切片系统靠近所述出料口，所述揭去装置位于所述牵引装置和所述切片之间，所述上排废系统位于所述牵引装置和所述切片系统之间。

6.根据权利要求5所述的激光自动模切机，其特征在于，所述激光自动模切机还包括展平系统，所述展平系统包括电磁阀、展平装置和吸料平台；

所述展平系统设置于所述进料口和所述出料口之间，所述吸料平台位于所述激光器的下方，所述电磁阀位于所述吸料平台的下方；

所述电磁阀用于控制所述材料与所述吸料平台之间的间隙，用于展平所述材料；

所述展平装置靠近所述出料口，所述展平装置位于所述出料口和所述牵引装置之间，用于稳定所述激光器模切后的材料。

7.根据权利要求2所述的激光自动模切机，其特征在于，所述激光自动模切机还包括上排废系统，所述上排废系统包括排废收卷装置和分离装置；

所述上排废系统靠近所述激光自动模切机出料口，所述牵引装置位于所述上排废系统和所述出料口之间；

所述上排废系统位于所述激光器模切后材料的上方。

8.根据权利要求7所述的激光自动模切机，其特征在于，所述激光自动模切机还包括切片系统，所述切片系统包括切刀拉料装置和切刀；

所述切片系统用于对所述激光器模切后的材料切片；

所述切片系统靠近所述出料口，所述上排废系统位于所述牵引装置和所述切片系统之间。

9.根据权利要求8所述的激光自动模切机，其特征在于，所述激光自动模切机还包括展平系统，所述展平系统包括电磁阀、展平装置和吸料平台；

所述展平系统设置于进料口和所述出料口之间，所述吸料平台位于所述激光器的下方，所述电磁阀位于所述吸料平台的下方；

所述电磁阀用于控制所述材料与所述吸料平台之间的间隙，用于展平所述材料；

所述展平装置靠近所述出料口，所述展平装置位于所述出料口和所述牵引装置之间，用于稳定所述激光器模切后的材料。

10.根据权利要求2所述的激光自动模切机，其特征在于，所述激光自动模切机还包括切片系统，所述切片系统包括切刀拉料装置和切刀；

所述切片系统用于对所述激光器模切后的材料切片；

所述切片系统靠近所述出料口，所述牵引装置位于所述出料口和所述切片系统之间。

11.根据权利要求10所述的激光自动模切机，其特征在于，所述激光自动模切机还包括展平系统，所述展平系统包括电磁阀、展平装置和吸料平台；

所述展平系统设置于所述进料口和所述出料口之间，所述吸料平台位于所述激光器的下方，所述电磁阀位于所述吸料平台的下方；

所述电磁阀用于控制所述材料与所述吸料平台之间的间隙，用于展平所述材料；

所述展平装置靠近所述出料口，所述展平装置位于所述出料口和所述牵引装置之间，用于稳定所述激光器模切后的材料。

12.根据权利要求2所述的激光自动模切机，其特征在于，所述激光自动模切机还包括展平系统，所述展平系统包括电磁阀、展平装置和吸料平台；

所述展平系统设置于所述进料口和所述出料口之间，所述吸料平台位于所述激光器的下方，所述电磁阀位于所述吸料平台的下方；

所述电磁阀用于控制所述材料与所述吸料平台之间的间隙，用于展平所述材料；

所述展平装置靠近所述出料口，所述展平装置位于所述出料口和所述牵引装置之间，用于稳定所述激光器模切后的材料。

13.根据权利要求1-12任一项所述的激光自动模切机，其特征在于，所述激光自动模切机还包括废气排出系统，所述废气排出系统包括一抽风装置和一与所述抽风装置连接的吸气组件；

所述吸气组件设置于所述激光器与所述材料之间，所述吸气组件围设在所述激光器模切工作区域的周围；

所述吸气组件朝向所述材料的一侧设置有若个吸气孔。