CN209318027U - 一种防锈油涂抹装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种防锈油涂抹装置，包括储油单元和与储油单元连接的涂刷单元，所述涂刷单元包括壳体与海绵，所述壳体设有进油口和第一通孔；所述第一通孔的孔壁布满渗油口；所述第一通孔的孔壁与所述壳体的外壁形成空腔；所述海绵固定于第一通孔的孔壁，形成第二通孔。所述装置的结构简单，涂油均匀、涂油效率高且能够对电池进行涂抹，涂抹100节电池的时间低至6min，所涂抹电池2天后的生锈比例降至10％以下。

Description

一种防锈油涂抹装置

技术领域

本实用新型属于电池防锈领域，尤其涉及一种防锈油涂抹装置。

背景技术

现有的锂电池结构主要包括有圆柱形的钢壳，设置在钢壳内的电池内芯，电池内芯包括电池的正极、负极及设置在正负极之间的绝缘隔膜，及分别于正负极相连接的极耳，正极的极耳与盖帽相连，负极的极耳与钢壳相连，钢壳的顶部设置有一防爆组合盖帽，防爆组合盖帽通过滚槽工序固定设置在钢壳顶部的凹槽内，起固定电池内芯并防止电池内部电解液流出的作用。

电池的钢壳一般都需要经过镀层处理，用于防止钢壳外表面发生锈蚀，但电池钢壳在安装防爆组合盖帽时必须经过滚槽加工，因此极易将钢壳表面的镀层破坏，从而影响钢壳的防锈效果，而钢壳的防锈影响电池的使用寿命与安全，因此电池的外部防锈工序至关重要。

目前采用的防锈处理方法主要是在钢壳外表面涂一层防锈油，现有的锂电池防锈技术，一为大型清洗套膜设备中携带的自动装置，此套设备结构复杂，但整体成本高，仅适用于大型生产线；小型实验线中电池的防锈油涂抹工序无机械设备，人工手动涂抹占很大一部分。其缺点在于：人工涂抹的上油量不均匀，电池滚槽位置容易涂抹不上，导致电芯部分位置在短期内产生锈痕，影响电池的使用寿命与安全。

CN204966614U公开了一种锂电池涂油器，工作台上面沿其长度方向相对旋转安装有传送带，靠近传送带始端的一侧设有吹气管，吹气管后侧的传送带上方设有油槽，油槽的底壁带有开口，该开口处连接有油布。该涂油器解决了涂油不均的问题，同样避免了涂油过程中电池之间的相互碰撞，但该装置结构复杂，且不能解决滚槽位置不易涂抹的问题。

CN108057562A公开了一种自动涂抹防锈油的简易机构，机构由防锈油桶和涂刷部件依次连接构成，防锈油桶底部连接有自动出油滚珠。涂刷部件由盘座、圆油刷和多个凸起依次连接而成，凸起呈环形排布于盘座的顶部，圆油刷排布于盘座的边缘。该机构能够改善防锈油的涂抹质量，提高上油效率，但应用到锂电池防锈领域则需要布置多个该机构，设备庞大，不易操作，且不能解决滚槽位置不易涂抹的问题。

CN108091781A公开了一种应用广角型喷雾喷嘴在圆柱形锂电池壳体上喷涂防锈油的方法，广角喷嘴能够产生实心锥形喷雾形状，喷射区域成圆形，喷流角度大，能够在喷流区域内喷出均匀的喷雾，能够在电池槽口、盖帽边缘折边处以及壳体处均匀地喷涂防锈油，但该方法需要多个喷嘴对电池进行喷涂处理，且会造成大量的防锈油浪费。

因此，本领域还需一种结构简单、涂油均匀、涂油效率高且能够对滚槽进行涂抹的防锈油涂抹装置。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种防锈油涂抹装置，所述防锈油涂抹装置的结构简单，涂油均匀、涂油效率高且能够对电池的进行涂抹。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种防锈油涂抹装置，包括储油单元和与储油单元连接的涂刷单元，所述涂刷单元包括壳体与海绵，所述壳体设有进油口和第一通孔；所述第一通孔的孔壁布满渗油口；所述第一通孔的孔壁与所述壳体的外壁形成空腔；所述海绵固定于第一通孔的孔壁，形成第二通孔。

本实用新型提供的防锈油涂抹装置涂抹防锈油的工艺流程为：

首先，储油单元中的防锈油通过进油口进入空腔，防锈油由壳体的通孔的孔壁渗油口渗出后被海绵吸收，海绵自空腔吸收防锈油，然后使电池从通孔中穿过，电池与海绵接触，进行涂刷，得到涂刷均匀且滚槽得到涂刷的电池。

电池从通孔中穿过时，海绵与电池的壳体以及滚槽均匀接触，海绵上的防锈油被均匀的涂刷在电池上。

优选地，所述壳体的形状包括圆形、椭圆形或矩形，优选为圆形。所述形状不局限于圆形、椭圆形或矩形，其它形状也可以，为方便制作优选规则的形状。

优选地，所述壳体还设置有出油口，所述出油口处设置有出油口阀门。本发明中出油口与出油口阀门的设置方便所述防锈油涂抹单元停止使用时腔体中防锈油的回收保存。

优选地，所述壳体下部还设置有支架。所述支架指能够支撑储油单元与涂刷单元的结构，其只要能起到相应的支撑作用即可。

优选地，所述第一通孔的形状包括圆形、椭圆形或矩形。所述形状不局限于圆形、椭圆形或矩形，其它形状也可以，为方便制作优选规则的形状。

优选地，所述第一通孔中的海绵形成的第二通孔的尺寸小于待涂抹电池的尺寸。本发明中第二通孔的尺寸小于待涂抹电池的尺寸以使海绵对电池的刚体及其滚槽进行均匀的涂刷。

优选地，所述海绵为吸油海绵。吸油海绵吸收自渗油口渗出的防锈油，从而在电池穿过通孔时，使海绵对电池表面和滚槽进行均匀涂刷。

优选地，所述吸油海绵为聚氨酯吸油海绵或石墨烯吸油海绵。

优选地，所述储油单元包括防锈油桶和阀门，阀门设置于防锈油桶与进油口之间。阀门开度根据涂抹工艺的防锈油用量进行调节，以使涂刷均匀。

优选地，储油单元的阀门与所述壳体的进油口之间的连接方式为法兰连接、丝扣连接或卡套连接。本领域的技术人员可以根据实际的需要进行选择。所述连接方式使阀门与进油口之间的连接简便，便于对涂刷单元的更换。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供的防锈油涂抹装置结构简单，操作简便，涂抹均匀，能够高效便捷地对电池壳体及其滚槽进行涂刷，从而降低电池涂抹的时间，降低电池的生锈比例。

附图说明

图1为实施例1中防锈油涂抹装置的主视图。

图2为实施例2中防锈油涂抹装置的主视图。

图3为实施例3中防锈油涂抹装置的主视图。

其中：1，储油单元；2，涂刷单元；11，防锈油桶；12，阀门；21，壳体；22，海绵；211，进油口；212，第二通孔；213，空腔；214，孔壁；215，支架；216，出油口；217，出油口阀门。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

实施例1

一种防锈油涂抹装置，其主视图如图1所示，包括储油单元1和涂刷单元2；

储油单元1包括防锈油桶11和与防锈油桶底部连接的阀门12，所述阀门12为球阀，阀门12下部与壳体上的进油口211通过卡套连接；

涂刷单元2为油刷，油刷包括壳体21与海绵22，壳体上设有进油口211，壳体21形状为圆形且设置有圆形第一通孔，第一通孔的孔壁214与壳体21的外壁形成空腔213，海绵22固定于第一通孔的孔壁214，形成第二通孔212；

涂刷单元2还包括支架215，支架215固定于壳体21下部。

利用上述防锈油涂抹装置涂抹防锈油的工艺流程为：

打开阀门12，使防锈油流入到壳体21的空腔213中；

防锈油由壳体21的第一通孔的孔壁214渗油口渗出后被海绵22吸收，海绵22吸收空腔213中的防锈油，然后使电池从第二通孔212中穿过，电池与海绵22接触，进行涂刷，得到涂刷均匀且滚槽得到涂刷的电池。

实施例2

一种防锈油涂抹装置，其主视图如图2所示，包括储油单元1和涂刷单元2；

储油单元1包括防锈油桶11和与防锈油桶11底部连接的阀门12，所述阀门12为针型阀，阀门12下部与壳体21上的进油口211通过法兰连接；

涂刷单元2为油刷，油刷包括壳体21与海绵22，壳体21上设有进油口211，壳体21形状为矩形且设置有椭圆形第一通孔，第一通孔的孔壁214与壳体21的外壁形成空腔213，海绵22固定于第一通孔的孔壁214，形成第二通孔212；

涂刷单元2还包括支架215，支架215固定于壳体21下部。

利用上述防锈油涂抹装置涂抹防锈油的工艺流程为：

打开阀门12，使防锈油流入到壳体21的空腔213中；

防锈油由壳体21的第一通孔的孔壁214渗油口渗出后被海绵22吸收，海绵22吸收空腔213中的防锈油，然后使电池从第二通孔212中穿过，电池与海绵22接触，进行涂刷，得到涂刷均匀且滚槽得到涂刷的电池。

实施例3

一种防锈油涂抹装置，其主视图如图3所示，包括储油单元1和涂刷单元2；

储油单元1包括防锈油桶11和与防锈油桶11底部连接的阀门12，所述阀门12为截止阀，阀门12下部与壳体21上的进油口211通过法兰连接；

涂刷单元2为油刷，油刷包括壳体21与海绵22，壳体21上设有进油口211与出油口216，出油口通过出油口阀门217控制开度，所述出油口阀门217为球阀，壳体21形状为椭圆形且设置有矩形第一通孔，第一通孔的孔壁214与壳体21的外壁形成空腔213，海绵22固定于第一通孔的孔壁214，形成第二通孔212；

涂刷单元2还包括支架215，支架215固定于壳体21下部。

利用上述防锈油涂抹装置涂抹防锈油的工艺流程为：

打开阀门12，使防锈油流入到壳体21的空腔213中；

防锈油由壳体21的第一通孔的孔壁214渗油口渗出后被海绵22吸收，海绵22吸收空腔213中的防锈油，然后使电池从第二通孔212中穿过，电池与海绵22接触，进行涂刷，得到涂刷均匀且滚槽得到涂刷的电池；

关闭阀门12，开启出油口阀门217，回收空腔213中的防锈油。

分别应用本实用新型实施例1-3提供的防锈油涂抹装置对电池涂抹防锈油，100节电池的涂抹时间以及涂抹防锈油两天后电池的生锈比例数据如表1所示。

表1

	涂抹时间/min	生锈比例/％
			实施例1	6min	8％
实施例2	6.3min	10％
			实施例3	6.2min	6％

由表1可知，本发明实施例1-3提供的防锈油涂抹装置涂抹100节电池的时间为6-6.3min，所涂抹电池2天后的生锈比例低至10％以下。

所述防锈油涂抹装置结构简单，涂油均匀、涂油效率高且能够对电池的滚槽进行涂抹，降低了电池的生锈比例。传统防锈油涂抹装置涂抹100节电池的时间高达15min，所涂抹电池2天后的生锈比例为40％，本实用新型所述防锈油涂抹装置涂抹100节电池的时间低至6min，所涂抹电池2天后的生锈比例降至10％以下。

申请人声明，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本实用新型的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种防锈油涂抹装置，其特征在于，包括储油单元和与储油单元连接的涂刷单元，所述涂刷单元包括壳体与海绵，所述壳体设有进油口和第一通孔；所述第一通孔的孔壁布满渗油口；所述第一通孔的孔壁与壳体的外壁形成空腔；所述海绵固定于第一通孔的孔壁，形成第二通孔。

2.根据权利要求1所述的防锈油涂抹装置，其特征在于，所述壳体的形状包括圆形、椭圆形或矩形。

3.根据权利要求1或2所述的防锈油涂抹装置，其特征在于，所述壳体还设置有出油口，所述出油口处设置有出油口阀门。

4.根据权利要求1或2所述的防锈油涂抹装置，其特征在于，所述壳体下部还设置有支架。

5.根据权利要求1所述的防锈油涂抹装置，其特征在于，所述第一通孔的形状包括圆形、椭圆形或矩形。

6.根据权利要求1或5所述的防锈油涂抹装置，其特征在于，所述第一通孔中的海绵形成的第二通孔的尺寸小于待涂抹电池的尺寸。

7.根据权利要求1所述的防锈油涂抹装置，其特征在于，所述海绵为吸油海绵。

8.根据权利要求7所述的防锈油涂抹装置，其特征在于，所述吸油海绵为聚氨酯吸油海绵或石墨烯吸油海绵。

9.根据权利要求1所述的防锈油涂抹装置，其特征在于，所述储油单元包括防锈油桶和阀门，阀门设置于防锈油桶与进油口之间。

10.根据权利要求9所述的防锈油涂抹装置，其特征在于，所述储油单元的阀门与所述壳体的进油口之间的连接方式为法兰连接、丝扣连接或卡套连接。