CN209305435U - 自卸车厢边板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自卸车厢边板，涉及车辆零部件制造技术领域，包括上部焊接有上框和下部焊接有下框的底板，所述底板上还设有中竖筋，所述底板中部横向折弯呈梯形槽；所述梯形槽的钝角A为120度～135度；所述中竖筋包括上竖筋和下竖筋，所述上竖筋焊接在所述上框和所述梯形槽之间，所述下竖筋焊接在所述下框和所述梯形槽之间；所述梯形槽的两个侧面开设有安装孔，所述中竖筋穿过所述安装孔焊接在所述上框和所述下框上；所述中竖筋的数量为四条。与现有技术相比，本实用新型可以解决现有自卸车厢边板的焊缝多而增加车厢重量的问题。

Description

自卸车厢边板

技术领域

本实用新型涉及车辆零部件制造技术领域，主要用于自卸车厢的边板。

背景技术

现有的自卸车厢边板的中横筋为单个零件独立折弯成型结构，即中横筋与边底板是分开的两种零件。而中竖筋连接上下框且在中横筋处不断开，即独立的中横筋零件位于两中竖筋之间。拼装时，需要将两两中竖筋之间的中横筋按拼装尺寸放置好，保证所有中横筋对齐且位于上下框之间的正中间。焊接时，需要焊每根中横筋与底板接触的上下两条焊缝，且其中上焊缝为全焊。正因如此，如果边板为轻量化结构，焊缝的增多会导致边板总成变形量的增加，从而使生产效率大打折扣。另一方面，焊缝和单个中横筋零件的增多也会导致成本的增加和车厢重量的增加。

实用新型内容

本实用新型所解决的问题是提供一种自卸车厢边板，以解决现有自卸车厢边板的焊缝多而增加车厢重量的问题。

为了解决上述问题，本实用新型采用的技术方案是：这种自卸车厢边板包括上部焊接有上框和下部焊接有下框的底板，所述底板上还设有中竖筋，所述底板中部横向折弯呈梯形槽。

上述技术方案中，更具体的技术方案还可以是：所述梯形槽的钝角A为120度～135度。

进一步的：所述中竖筋包括上竖筋和下竖筋，所述上竖筋焊接在所述上框和所述梯形槽之间，所述下竖筋焊接在所述下框和所述梯形槽之间。

进一步的：所述梯形槽的两个侧面开设有安装孔，所述中竖筋穿过所述安装孔并焊接在所述上框上和焊接在所述下框上。

进一步的：所述中竖筋的数量为四条。

由于采用了上述技术方案，本实用新型与现有技术相比具有如下有益效果：

1、通过将底板中部横向折弯呈梯形槽来取代原先的中横筋，至需要将中横筋焊接在上框和梯形槽之间、下框和梯形槽之间即可，减少了焊接中横筋的焊缝，从而达到降低生产成本和减少车厢重量的效果，经过多次实验，梯形槽的钝角在120度至135度之间，不仅方便焊接，而且焊接效果最好，不易脱落。

2、通过将一整条中竖筋穿插在梯形槽两个侧面的安装孔上，至需要将中竖筋焊接在上框和下框上即可，不需要再焊接中竖筋和梯形槽，进一步减少了焊缝达到降低生产成本和减少车厢重量。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型实施例一的横截面剖视图。

图3是本实用新型实施例一的底板横截面剖视图。

图4是本实用新型实施例二的横截面剖视图。

图5是本实用新型实施例二的底板横截面剖视图。

具体实施方式

下面结合附图实例对本实用新型作进一步详述：

实施例一：

如图1、图2和图3所示的自卸车厢边板，包括上部焊接有上框2和下部焊接有下框4的底板1，底板1上还设有中竖筋3，底板1中部横向折弯呈梯形槽1-1；梯形槽1-1的钝角A为120度～135度，本实例中采用135度；中竖筋3包括上竖筋3-1和下竖筋3-2，上竖筋3-1焊接在上框2和梯形槽1-1之间，下竖筋3-2焊接在下框4和梯形槽1-1之间；中竖筋3的数量为四条。

实施例二：

如图1、图4和图5所示的自卸车厢边板，包括上部焊接有上框2和下部焊接有下框4的底板1，底板1上还设有中竖筋3，底板1中部横向折弯呈梯形槽1-1；梯形槽1-1的钝角A为120度～135度，本实例中采用135度；梯形槽1-1的两个侧面开设有安装孔1-2，中竖筋3穿过安装孔1-2焊接在上框2和下框4上；中竖筋3的数量为四条。

Claims (5)

1.自卸车厢边板，包括上部焊接有上框和下部焊接有下框的底板，所述底板上还设有中竖筋，其特征在于：所述底板中部横向折弯呈梯形槽。

2.根据权利要求1所述的自卸车厢边板，其特征在于：所述梯形槽的钝角A为120度～135度。

3.根据权利要求2所述的自卸车厢边板，其特征在于：所述中竖筋包括上竖筋和下竖筋，所述上竖筋焊接在所述上框和所述梯形槽之间，所述下竖筋焊接在所述下框和所述梯形槽之间。

4.根据权利要求2所述的自卸车厢边板，其特征在于：所述梯形槽的两个侧面开设有安装孔，所述中竖筋穿过所述安装孔焊接在所述上框和所述下框上。

5.根据权利要求3或4所述的自卸车厢边板，其特征在于：所述中竖筋的数量为四条。