CN209303678U - 热室压铸机快速成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了热室压铸机快速成型装置，包括坩埚，所述坩埚的内侧嵌入固定有压料块，所述压料块的内部开设有料道，且料道一端的内侧滑动嵌入连接有压铸冲头。本实用新型中，在浇口处设有两个隔热挡板，利用金属液将气室内部的气体加热，气体膨胀使得导气腔内部的活塞推杆下移，从而通过转动连接杆使得隔热挡板上移，浇口打开，待动模与定模之间的缝隙充满金属液时，料道内部的金属液回流，气室内部冷却，活塞推杆上移，转动连接杆带动隔热挡板重新将浇口关闭，这样能够自动进行浇口的开启与关闭，防止浇口内侧的金属液回流至料道的内部，这样避免铸件出现误差，降低了废品率，同时，将浇口与料道隔离开，加速铸件成型。

Description

热室压铸机快速成型装置

技术领域

本实用新型属于热室压铸机技术领域，具体为热室压铸机快速成型装置。

背景技术

热室压铸机是指压射室和压射冲头浸于熔融金属内的压铸机，压射室经鹅颈管与压铸型的浇口连通。适用于压铸锌、铅等低熔点有色合金零件，可广泛应用于汽车、摩托车配件、仪器仪表、日用五金、家用电器等工业部门。在热室压铸机制作铸件时，浇口位置处容易滞留尾料，滞留的尾料会影响压铸效率，且现有的一些热室压铸机在料道与浇口的连接位置处设置有加热套管，使得浇口位置处的金属液受热回流，然而这样容易使得浇口内部的金属液随之回流至料道的内部，造成铸件出现误差，浪费材料。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：为了解决现有的一些热室压铸机在料道与浇口的连接位置处设置有加热套管，使得浇口位置处的金属液受热回流，然而这样容易使得浇口内部的金属液随之回流至料道的内部，造成铸件出现误差，浪费材料的问题，提供热室压铸机快速成型装置。

本实用新型采用的技术方案如下：

热室压铸机快速成型装置，包括坩埚，所述坩埚的内侧嵌入固定有压料块，所述压料块的内部开设有料道，且料道一端的内侧滑动嵌入连接有压铸冲头，所述压料块一侧的顶部对应压铸冲头位置处开设有入料口，所述压料块的一侧配套设置有模具底座，且模具底座的中间位置处嵌入连接有浇块，所述浇块内部的中心位置处开设有浇口，且浇口的一端与料道的一端连通，所述浇块的内部对称开设有两个气室，且两个气室的顶端分别与浇块内部开设的两个导气腔连通，两个所述导气腔的底端均滑动嵌入连接有活塞推杆，所述浇块的内部还对称开设有两个空腔，且两个空腔的底端均嵌入连接有隔热挡板，两个所述隔热挡板的顶端分别与两个空腔内部转动连接的转动连接杆的一端转动连接，且两个转动连接杆的一端分别与两个活塞推杆转动连接，所述模具底座的一侧配套设置有动模与定模，所述坩埚的底部卡接有保温底座。

其中，所述料道与浇口的连接位置处嵌入连接有加热套管，且加热套管的内部嵌入连接有螺旋加热丝。

其中，所述浇口两端的内径不同。

其中，所述导气腔为倒钩状结构。

其中，所述浇口底端所在水平面的高度高于坩埚内金属液的液面高度。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，在浇口处设有两个隔热挡板，利用金属液将气室内部的气体加热，气体膨胀使得导气腔内部的活塞推杆下移，从而通过转动连接杆使得隔热挡板上移，浇口打开，待动模与定模之间的缝隙充满金属液时，料道内部的金属液回流，气室内部冷却，活塞推杆上移，转动连接杆带动隔热挡板重新将浇口关闭，这样能够自动进行浇口的开启与关闭，防止浇口内侧的金属液回流至料道的内部，这样避免铸件出现误差，降低了废品率，同时，将浇口与料道隔离开，加速铸件成型。

2、本实用新型中，保温底座与坩埚连接，这样能够对坩埚进行保温，能够减慢坩埚内部的金属液的冷却速度，从而提高该热室压铸机快速成型装置的铸件成型效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意简图；

图2为本实用新型中浇块的结构示意图；

图3为本实用新型中加热套管的结构示意图。

图中标记：1、定模；2、动模；3、浇块；31、浇口；4、料道；5、保温底座；6、坩埚；7、入料口；8、压铸冲头；9、压料块；10、底座；11、空腔；12、导气腔；13、活塞推杆；14、气室；15、转动连接杆；16、隔热挡板；17、加热套管；18、螺旋加热丝。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参照图1-3，热室压铸机快速成型装置，包括坩埚6，坩埚6的内侧嵌入固定有压料块9，压料块9的内部开设有料道4，且料道4一端的内侧滑动嵌入连接有压铸冲头8，压料块9一侧的顶部对应压铸冲头8位置处开设有入料口7，压料块9的一侧配套设置有模具底座10，且模具底座10的中间位置处嵌入连接有浇块3，浇块3内部的中心位置处开设有浇口31，且浇口31的一端与料道4的一端连通，浇块3的内部对称开设有两个气室14，且两个气室14的顶端分别与浇块3内部开设的两个导气腔12连通，两个导气腔12的底端均滑动嵌入连接有活塞推杆13，浇块3的内部还对称开设有两个空腔11，且两个空腔11的底端均嵌入连接有隔热挡板16，两个隔热挡板16的顶端分别与两个空腔11内部转动连接的转动连接杆15的一端转动连接，且两个转动连接杆15的一端分别与两个活塞推杆13转动连接，模具底座10的一侧配套设置有动模2与定模1，坩埚6的底部卡接有保温底座5。

料道4与浇口31的连接位置处嵌入连接有加热套管17，且加热套管17的内部嵌入连接有螺旋加热丝18，浇口31两端的内径不同，导气腔12为倒钩状结构，浇口31底端所在水平面的高度高于坩埚6内金属液的液面高度。

加热套管17的内部嵌入连接的螺旋加热丝18位于料道4的外侧，这样能够将料道4与浇口31连接位置处的金属液加热，使得金属液回流至料道4的内部，减少浇口31位置处滞留的尾料。

工作原理：使用时，先将坩埚6与保温底座5嵌入连接，然后向坩埚6的内部加入金属液，直至金属液的液面高度位于入料口7的上方，且位于浇口31的下方，保温底座5进行保温，然后将压铸冲头8下移，将金属液通过料道4通至浇口31位置处，此时，金属液将气室14内部的气体加热，气体膨胀使得导气腔12内部的活塞推杆13下移，从而通过转动连接杆15使得隔热挡板16上移，此时，浇口31打开，金属液进入至动模2与定模1之间，待动模2与定模1之间的缝隙充满金属液时，将压铸冲头8恢复原来位置，料道4内部的金属液回流，气室14内部冷却，活塞推杆13上移，转动连接杆15带动隔热挡板16重新将浇口31关闭，同时，隔热挡板16对动模2与定模1之间的金属液进行隔热，加热套管17内部的螺旋加热丝18防止料道4一端残留的金属液冷却凝固，最后，取下磨具底座10，将定模1与动模2分离，再将铸件取出即可。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.热室压铸机快速成型装置，包括坩埚(6)，其特征在于：所述坩埚(6)的内侧嵌入固定有压料块(9)，所述压料块(9)的内部开设有料道(4)，且料道(4)一端的内侧滑动嵌入连接有压铸冲头(8)，所述压料块(9)一侧的顶部对应压铸冲头(8)位置处开设有入料口(7)，所述压料块(9)的一侧配套设置有模具底座(10)，且模具底座(10)的中间位置处嵌入连接有浇块(3)，所述浇块(3)内部的中心位置处开设有浇口(31)，且浇口(31)的一端与料道(4)的一端连通，所述浇块(3)的内部对称开设有两个气室(14)，且两个气室(14)的顶端分别与浇块(3)内部开设的两个导气腔(12)连通，两个所述导气腔(12)的底端均滑动嵌入连接有活塞推杆(13)，所述浇块(3)的内部还对称开设有两个空腔(11)，且两个空腔(11)的底端均嵌入连接有隔热挡板(16)，两个所述隔热挡板(16)的顶端分别与两个空腔(11)内部转动连接的转动连接杆(15)的一端转动连接，且两个转动连接杆(15)的一端分别与两个活塞推杆(13)转动连接，所述模具底座(10)的一侧配套设置有动模(2)与定模(1)，所述坩埚(6)的底部卡接有保温底座(5)。

2.如权利要求1所述的热室压铸机快速成型装置，其特征在于：所述料道(4)与浇口(31)的连接位置处嵌入连接有加热套管(17)，且加热套管(17)的内部嵌入连接有螺旋加热丝(18)。

3.如权利要求1所述的热室压铸机快速成型装置，其特征在于：所述浇口(31)两端的内径不同。

4.如权利要求1所述的热室压铸机快速成型装置，其特征在于：所述导气腔(12)为倒钩状结构。

5.如权利要求1所述的热室压铸机快速成型装置，其特征在于：所述浇口(31)底端所在水平面的高度高于坩埚(6)内金属液的液面高度。