CN209257452U - 一种药瓶吹塑装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了包括机台和主机，还包括多工位旋转工作台、吹塑成型模、压铸成型模以及红外检测头，多工位旋转工作台包括旋转台和设置于旋转台外围的吹塑工位、冷却工位、压铸工位、红外检测工位以及下料工位，旋转台旋转并升降连接机台，吹塑工位对应吹塑成型模，压铸工位对应压铸成型模，检测工位对应红外检测头，每个工位均设置有用于上料和下料的料杆，料杆的端部形状和药瓶的内部形状相匹配；主机控制连接吹塑成型模、压铸成型模、红外检测头以及多工位旋转工作台；采用本实用新型所提供的药瓶吹塑装置，能够将多个生产工位集中于一体，实现吹塑、冷却、压铸、检测和下料多个工序，不仅大大减小了生产装置的体积，还提高了生产效率。

Description

一种药瓶吹塑装置

技术领域

本实用新型涉及一种吹塑装置，具体而言，涉及一种药瓶吹塑装置。

背景技术

热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热(或加热到软化状态)，置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品。吹塑工艺在第二次世界大战期间，开始用于生产低密度聚乙烯小瓶。50年代后期，随着高密度聚乙烯的诞生和吹塑成型机的发展，吹塑技术得到了广泛应用。

塑料药瓶就是由吹塑装置吹塑成型，传统的吹塑装置，其结构均为直线型，在流水线上设置不同的工位，以进行不同的工序，如上料工序、预加工工序、吹塑工序、冷却工序以及下料工序等等。由于直线型结构的吹塑装置，需要多个工位进行多个工序，最终导致该吹塑装置的体积庞大，严重占用场地面积；同时增加了吹塑装置的制作成本；另外，由于流水线过长，也耽误了生产进度，整个生产效率低。

实用新型内容

鉴于此，本实用新型提供了一种药瓶吹塑装置，旨在解决现有技术中直线型吹塑流水线占用空间大、生产成本高的问题，能够将多个生产工位集中于一体，实现吹塑、冷却、压铸、检测和下料多个工序，不仅大大减小了生产装置的体积，还提高了生产效率。

本实用新型提供了一种药瓶吹塑装置,包括机台和主机，还包括设置于所述机台上的多工位旋转工作台和位于所述多工位旋转工作台上方的吹塑成型模、压铸成型模以及红外检测头，所述多工位旋转工作台包括旋转台和设置于所述旋转台外围的吹塑工位、冷却工位、压铸工位、红外检测工位以及下料工位，所述旋转台旋转并升降连接所述机台，所述吹塑工位对应所述吹塑成型模，所述压铸工位对应所述压铸成型模，所述检测工位对应所述红外检测头，每个工位均设置有用于上料和下料的料杆，所述料杆的端部形状和药瓶的内部形状相匹配；所述主机控制连接所述吹塑成型模、压铸成型模、红外检测头以及多工位旋转工作台。

进一步地，所述压铸工位包括一级压铸工位和二级压铸工位。

进一步地，所述旋转台中间设置有第一气缸，所述第一气缸分别气动连接所述料杆。

进一步地，所述下料工位的外侧设置有下料组件，所述下料组件包括第二气缸、下料台、翻转气缸以及下料板，所述第二气缸驱动连接所述下料台，所述下料板通过所述翻转气缸旋转连接所述下料台，所述第二气缸驱动所述下料台带动所述下料板托住药瓶离开所述料杆，之后所述翻转气缸驱动所述下料板翻转将药瓶倒入存放装置。

进一步地，所述下料板上设置有多个下料凹槽，所述下料凹槽与所述料杆一一对应设置，且所述下料凹槽位于所述料杆的下方；所述下料凹槽的形状与药瓶瓶身的外部形状相匹配。

进一步地，所述下料组件中还设置有挡料杆，所述挡料杆位于下料方向，所述下料板翻转完后，所述下料板搭放于所述挡料杆上，且所述下料板上的药瓶位于所述挡料杆的外侧。

本实用新型所提供的一种药瓶吹塑装置，由于多工位旋转工作台的设置，在旋转台的外围分别设置了吹塑工位、冷却工位、压铸工位、红外检测工位以及下料工位，之后再将吹塑成型模、压铸成型模、红外检测头设置于对应的工位，每个工位均设置有料杆，吹塑成型模在吹塑工位吹塑完药瓶后，在冷却工位上进行冷却，之后进入压铸工位进行压铸成型，实现瓶身和瓶口的成型，之后在红外检测工位进行检测，有无表面裂痕和缺陷，检查完毕，最终进入下料工位进行下料即可，每个工位在转换时，主机控制旋转台先起升再旋转，切换完毕下降至机台，整个装置将多个生产工位集中于一体，实现吹塑、冷却、压铸、检测和下料多个工序，不仅大大减小了生产装置的体积，还提高了生产效率。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的一种药瓶吹塑装置的结构示意图。

其中，1、机台，11、旋转台，12、吹塑工位，13、冷却工位，14、红外检测工位，15、下料工位，16、一级压铸工位，17、二级压铸工位，2、料杆， 3、第一气缸，41、第二气缸，42、下料台，43、下料板，44、下料凹槽，45、挡料杆。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

实施例一：

参见图1，图中示出了本实用新型实施例一提供的一种药瓶吹塑装置,设置于检测工作台1上，包括机台1和主机，还包括设置于机台上的多工位旋转工作台和位于多工位旋转工作台上方的吹塑成型模、压铸成型模以及红外检测头，多工位旋转工作台包括旋转台11和设置于旋转台11外围的吹塑工位12、冷却工位13、压铸工位、红外检测工位14以及下料工位15，旋转台11旋转并升降连接机台1，吹塑工位12对应吹塑成型模，压铸工位对应压铸成型模，检测工位14对应红外检测头，每个工位均设置有用于上料和下料的料杆2，料杆2的端部形状和药瓶的内部形状相匹配；主机控制连接吹塑成型模、压铸成型模、红外检测头以及多工位旋转工作台。其中，吹塑成型模、压铸成型模以及红外检测头的设置，设置在对应工作位上即可，其本身结构并没有相应的改进，因此不作过多阐述。

本实施例所提供的一种药瓶吹塑装置，由于多工位旋转工作台的设置，在旋转台11的外围分别设置了吹塑工位12、冷却工位13、压铸工位、红外检测工位14以及下料工位15，之后再将吹塑成型模、压铸成型模、红外检测头设置于对应的工位，每个工位均设置有料杆2，吹塑成型模在吹塑工位12吹塑完药瓶后，在冷却工位13上进行冷却，之后进入压铸工位进行压铸成型，实现瓶身和瓶口的成型，之后在红外检测工位14进行检测，有无表面裂痕和缺陷，检查完毕，最终进入下料工位15进行下料即可，每个工位在转换时，主机控制旋转台11先起升再旋转，切换完毕下降至机台1，整个装置将多个生产工位集中于一体，实现吹塑、冷却、压铸、检测和下料多个工序，不仅大大减小了生产装置的体积，还提高了生产效率。

实施例二：

参见图1，图中示出了本实用新型实施例二提供的一种药瓶吹塑装置,本实施例在上述实施例的基础上还进一步地做出了以下作为改进的技术方案：压铸工位包括一级压铸工位16和二级压铸工位17。

通过上述进一步的改进，使得本实施例相较于现有技术还具有以下优点：一级压铸工位16和二级压铸工位17的设置，先对药瓶进行预先压铸，之后再进行精压铸，能够提高药瓶的压铸精度，提高整个外表面的质量。

实施例三：

参见图1，图中示出了本实用新型实施例三提供的一种药瓶吹塑装置,本实施例在上述实施例的基础上还进一步地做出了以下作为改进的技术方案：旋转台11中间设置有第一气缸3，第一气缸3分别气动连接料杆2。其中，第一气缸3由主机控制。

通过上述进一步的改进，使得本实施例相较于现有技术还具有以下优点：第一气缸3的设置，能够通过气路连通料杆2，可实现料杆2的伸缩，以便下料。

实施例四：

参见图1，图中示出了本实用新型实施例四提供的一种药瓶吹塑装置,本实施例在上述实施例的基础上还进一步地做出了以下作为改进的技术方案：下料工位15的外侧设置有下料组件，下料组件包括第二气缸41、下料台42、翻转气缸以及下料板43，第二气缸41驱动连接下料台42，下料板43通过翻转气缸旋转连接下料台42，第二气缸41驱动下料台42带动下料板43托住药瓶离开料杆2，之后翻转气缸驱动下料板43翻转将药瓶倒入存放装置。

通过上述进一步的改进，使得本实施例相较于现有技术还具有以下优点：下料组件的设置，第二气缸41先驱动下料台42带动下料板43托住药瓶离开料杆2，之后翻转气缸驱动下料板43翻转将药瓶倒入存放装置，之后翻转气缸带动下料板43回正，并由第二气缸41驱动下料台42一起回到原始位置；第二气缸和翻转气缸均由主机进行控制，整个工作过程实现了自动化，提高了工作效率。

实施例五：

参见图1，图中示出了本实用新型实施例五提供的一种药瓶吹塑装置,本实施例在上述实施例的基础上还进一步地做出了以下作为改进的技术方案：下料板43上设置有多个下料凹槽44，下料凹槽44与料杆2一一对应设置，且下料凹槽44位于料杆2的下方；下料凹槽44的形状与药瓶瓶身的外部形状相匹配。

通过上述进一步的改进，使得本实施例相较于现有技术还具有以下优点：下料凹槽44能够将每个料杆2上的药瓶完全进行承托，防止在下料中途脱离，避免了药瓶在下料过程中仍然存在料杆2上的现象发生，提高了脱料水平，且在脱料过程中不会对药瓶造成外表面的损坏。

实施例六：

参见图1，图中示出了本实用新型实施例六提供的一种药瓶吹塑装置,本实施例在上述实施例的基础上还进一步地做出了以下作为改进的技术方案：下料组件中还设置有挡料杆45，挡料杆45位于下料方向，下料板43翻转完后，下料板43搭放于挡料杆45上，且下料板43上的药瓶位于挡料杆45的外侧。

通过上述进一步的改进，使得本实施例相较于现有技术还具有以下优点：当下料板43跟随下料台42回位时，挡料杆45正好将药瓶挡住，实现药瓶和下料板43的完全脱离，实现脱料动作。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (6)

1.一种药瓶吹塑装置,包括机台(1)和主机，其特征在于，还包括设置于所述机台上的多工位旋转工作台和位于所述多工位旋转工作台上方的吹塑成型模、压铸成型模以及红外检测头，所述多工位旋转工作台包括旋转台(11)和设置于所述旋转台(11)外围的吹塑工位(12)、冷却工位(13)、压铸工位、红外检测工位(14)以及下料工位(15)，所述旋转台(11)旋转并升降连接所述机台(1)，所述吹塑工位(12)对应所述吹塑成型模，所述压铸工位对应所述压铸成型模，所述检测工位(14)对应所述红外检测头，每个工位均设置有用于上料和下料的料杆(2)，所述料杆(2)的端部形状和药瓶的内部形状相匹配；所述主机控制连接所述吹塑成型模、压铸成型模、红外检测头以及多工位旋转工作台。

2.根据权利要求1所述的一种药瓶吹塑装置，其特征在于，所述压铸工位包括一级压铸工位(16)和二级压铸工位(17)。

3.根据权利要求2所述的一种药瓶吹塑装置，其特征在于，所述旋转台(11)中间设置有第一气缸(3)，所述第一气缸(3)分别气动连接所述料杆(2)。

4.根据权利要求3所述的一种药瓶吹塑装置，其特征在于，所述下料工位(15)的外侧设置有下料组件，所述下料组件包括第二气缸(41)、下料台(42)、翻转气缸以及下料板(43)，所述第二气缸(41)驱动连接所述下料台(42)，所述下料板(43)通过所述翻转气缸旋转连接所述下料台(42)，所述第二气缸(41)驱动所述下料台(42)带动所述下料板(43)托住药瓶离开料杆(2)，之后所述翻转气缸驱动所述下料板(43)翻转将药瓶倒入存放装置。

5.根据权利要求4所述的一种药瓶吹塑装置，其特征在于，所述下料板(43)上设置有多个下料凹槽(44)，所述下料凹槽(44)与所述料杆(2)一一对应设置，且所述下料凹槽(44)位于所述料杆(2)的下方；所述下料凹槽(44)的形状与药瓶瓶身的外部形状相匹配。

6.根据权利要求4或5所述的一种药瓶吹塑装置，其特征在于，所述下料组件中还设置有挡料杆(45)，所述挡料杆(45)位于下料方向，所述下料板(43)翻转完后，所述下料板(43)搭放于所述挡料杆(45)上，且所述下料板(43)上的药瓶位于所述挡料杆(45)的外侧。