CN209242950U - 一种新型冶金石灰套筒窑 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种新型冶金石灰套筒窑，包括套筒窑体和喷射器，所述套筒窑体的内部设置有上内套筒，所述下内套筒的侧上方设置有上燃烧室，且上燃烧室的内侧设置有烧嘴，所述喷射器位于上燃烧室的侧面，且喷射器的内侧设置有陶瓷内衬，所述喷射器的内部设置有喷射管，且喷射管的外侧设置有陶瓷层，所述喷射器的下方设置有下燃烧室，所述套筒窑体的下方设置有换热管道，所述换热管道的后端设置有汽轮机，且汽轮机的侧面设置有发电机。该冶金石灰套筒窑设置有陶瓷内衬和陶瓷层，陶瓷材质的喷射器表面更加光滑，不易于钾、钠及硅质成分在喷射器混合管内遇冷凝结附着，从而减少装置的堵塞情况，延长装置的使用时间。
Description
技术领域
本实用新型涉及冶金相关技术领域，具体为一种新型冶金石灰套筒窑。
背景技术
活性石灰是炼钢行业所必须的基础原辅料，石灰质量的波动直接影响着炼钢的运行，活性石灰对炼钢的脱S、脱P起着决定性的作用，活性石灰套筒窑是目前石灰煅烧行业使用的一种竖窑，生产的冶金石灰其活性大于350mL,套筒窑采用气流与石灰石并流、逆流两种煅烧方式共存的生产工艺，它避免了其他竖窑所采用的逆流模式，保证了石灰石的恒温煅烧，提高了石灰的煅烧质量。
但是在实际生产过程中，由于原料中存在钾、钠及硅质等有害成分，这些有害物质被高温气化后容易跟随高温的循环气体在喷射器中与喷射气遇冷后挂壁、沉积，且现有的喷射器混合管为浇注料浇筑而成其表面由于材料、施工的限制，造成表面不光滑、易附着，杂质的大量堆积使喷射器混合管内径变小、甚至堵塞，使循环气体减少，造成下排燃烧室的转炉煤气燃烧不完全，同时降低进入并流煅烧带的煅烧烟气量，严重影响石灰的质量及套筒窑的热利用率，进而影响套筒窑的生产稳定运行。
针对上述问题，在原有新型冶金石灰套筒窑的基础上进行创新设计。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种新型冶金石灰套筒窑，以解决上述背景技术中提出石灰套筒窑喷射器易堵塞，影响石灰的质量及套筒窑的热利用率的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型冶金石灰套筒窑，包括套筒窑体和喷射器，所述套筒窑体的内部设置有上内套筒，且上内套筒的下方设置有下内套筒，所述下内套筒的侧上方设置有上燃烧室，且上燃烧室的内侧设置有烧嘴，所述喷射器位于上燃烧室的侧面，且喷射器的内侧设置有陶瓷内衬，所述喷射器的内部设置有喷射管，且喷射管的外侧设置有陶瓷层，并且喷射管的上方设置有连接法兰，所述喷射器的下方设置有下燃烧室，所述套筒窑体的下方设置有换热管道，且换热管道的侧端设置有循环水泵，所述换热管道的后端设置有汽轮机，且汽轮机的侧面设置有发电机。
优选的，所述套筒窑体、上内套筒和下内套筒的中轴线均相互重合，且上内套筒外径小于下内套筒的外径。
优选的，所述上燃烧室和下燃烧室的内侧均设置有烧嘴，且下燃烧室位于喷射器和套筒窑体之间。
优选的，所述喷射器的内壁嵌套有陶瓷内衬，且喷射器的中轴线和喷射管的中轴线相互重合。
优选的，所述喷射管和喷射器的底部之间通过连接法兰相互连接，且喷射管的外部均匀分布有陶瓷层。
优选的，所述换热管道均匀分布在套筒窑体下方冷却带的外侧，且换热管道和汽轮机的蒸汽管路之间通过循环水泵相互连接。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该新型冶金石灰套筒窑，
1、设置有陶瓷内衬和陶瓷层，陶瓷内衬和陶瓷层的碳化硅材质具有良好的耐高温性、耐氧化性和耐腐蚀性，同时相比较浇注料浇筑而成的喷射器表面更加光滑，不易于钾、钠及硅质成分在喷射器混合管内遇冷凝结附着，从而减少喷射器内的堵塞情况，延长装置的使用时间，减少对喷射器的清理，稳定套筒窑的生产；
2、设置有换热管道和汽轮机，在装置的使用过程中配合循环水泵和发电机使用可以便于对装置冷却带的余热进行回收利用，通过发电机进行发电，除了套筒窑本身的换热器外，可以进一步提高装置的能源利用率，降低石灰窑的能量消耗和石灰生产成本，提高石灰窑的经济效。
附图说明
图1为本实用新型正面剖视结构示意图；
图2为本实用新型喷射器正面剖视结构示意图；
图3为本实用新型陶瓷内衬俯剖结构示意图；
图4为本实用新型正面结构示意图。
图中：1、套筒窑体；2、上内套筒；3、下内套筒；4、上燃烧室；5、烧嘴；6、喷射器；7、陶瓷内衬；8、喷射管；9、陶瓷层；10、连接法兰；11、下燃烧室；12、换热管道；13、循环水泵；14、汽轮机；15、发电机。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种新型冶金石灰套筒窑，包括套筒窑体1、上内套筒2、下内套筒3、上燃烧室4、烧嘴5、喷射器6、陶瓷内衬7、喷射管8、陶瓷层9、连接法兰10、下燃烧室11、换热管道12、循环水泵13、汽轮机14和发电机15，套筒窑体1的内部设置有上内套筒2，且上内套筒2的下方设置有下内套筒3，下内套筒3的侧上方设置有上燃烧室4，且上燃烧室4的内侧设置有烧嘴5，喷射器6位于上燃烧室4的侧面，且喷射器6的内侧设置有陶瓷内衬7，喷射器6的内部设置有喷射管8，且喷射管8的外侧设置有陶瓷层9，并且喷射管8的上方设置有连接法兰10，喷射器6的下方设置有下燃烧室11，套筒窑体1的下方设置有换热管道12，且换热管道12的侧端设置有循环水泵13，换热管道12的后端设置有汽轮机14，且汽轮机14的侧面设置有发电机15。
本例的套筒窑体1、上内套筒2和下内套筒3的中轴线均相互重合，且上内套筒2外径小于下内套筒3的外径，便于装置内气体的流通，较小的上内套筒2可以相对增加预热带的空间，有利于降低热耗和降低换热器的堵塞。
上燃烧室4和下燃烧室11的内侧均设置有烧嘴5，且下燃烧室11位于喷射器6和套筒窑体1之间，便于装置对石灰进行充分煅烧。
喷射器6的内壁嵌套有陶瓷内衬7，且喷射器6的中轴线和喷射管8的中轴线相互重合，陶瓷内衬7的碳化硅材质相比较普通的浇筑表面可以有效减少杂质附着，减少喷射器6的内部堵塞。
喷射管8和喷射器6的底部之间通过连接法兰10相互连接，且喷射管8的外部均匀分布有陶瓷层9，可以使喷射管8不仅具有陶瓷的耐高温性、耐腐蚀性，还具有钢铁的强度韧性。
换热管道12均匀分布在套筒窑体1下方冷却带的外侧，且换热管道12和汽轮机14的蒸汽管路之间通过循环水泵13相互连接，便于对装置进行余热利用，提高装置的节能性。
工作原理：在使用该新型冶金石灰套筒窑时，根据图1-4所示，首先将装置同正常的石灰套筒窑进行安装使用，常温空气从装置底部进入装置内部，被高温废气进行预热后进入喷射器6内作为喷射器6工作流体，喷射器6内的陶瓷内衬7和陶瓷层9可以有效避免循环气体中的钾、钠及硅质成分在喷射器6混合管内遇冷凝结后附着，防止喷射器6发生堵塞，喷射器6引射循环气体驱动空气与循环气体一起进入下燃烧室11参与燃烧，燃烧产生的烟气在驱动动力的作用向下流动，并在喷射器6的引射作用下进入下内套筒3内部，石灰冷却空气在窑内负压的作用下抽吸进入进行石灰冷却，同时循环水泵13还可以带动换热液体通过换热管道12在装置冷却带处流通，利用余热对内部液体进行加热，通过汽轮机14和发电机15进行发电，对装置进行预热利用，减少能源浪费提高生产效益，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (6)
1.一种新型冶金石灰套筒窑，包括套筒窑体（1）和喷射器（6），其特征在于：所述套筒窑体（1）的内部设置有上内套筒（2），且上内套筒（2）的下方设置有下内套筒（3），所述下内套筒（3）的侧上方设置有上燃烧室（4），且上燃烧室（4）的内侧设置有烧嘴（5），所述喷射器（6）位于上燃烧室（4）的侧面，且喷射器（6）的内侧设置有陶瓷内衬（7），所述喷射器（6）的内部设置有喷射管（8），且喷射管（8）的外侧设置有陶瓷层（9），并且喷射管（8）的上方设置有连接法兰（10），所述喷射器（6）的下方设置有下燃烧室（11），所述套筒窑体（1）的下方设置有换热管道（12），且换热管道（12）的侧端设置有循环水泵（13），所述换热管道（12）的后端设置有汽轮机（14），且汽轮机（14）的侧面设置有发电机（15）。
2.根据权利要求1所述的一种新型冶金石灰套筒窑，其特征在于：所述套筒窑体（1）、上内套筒（2）和下内套筒（3）的中轴线均相互重合，且上内套筒（2）外径小于下内套筒（3）的外径。
3.根据权利要求1所述的一种新型冶金石灰套筒窑，其特征在于：所述上燃烧室（4）和下燃烧室（11）的内侧均设置有烧嘴（5），且下燃烧室（11）位于喷射器（6）和套筒窑体（1）之间。
4.根据权利要求1所述的一种新型冶金石灰套筒窑，其特征在于：所述喷射器（6）的内壁嵌套有陶瓷内衬（7），且喷射器（6）的中轴线和喷射管（8）的中轴线相互重合。
5.根据权利要求1所述的一种新型冶金石灰套筒窑，其特征在于：所述喷射管（8）和喷射器（6）的底部之间通过连接法兰（10）相互连接，且喷射管（8）的外部均匀分布有陶瓷层（9）。
6.根据权利要求1所述的一种新型冶金石灰套筒窑，其特征在于：所述换热管道（12）均匀分布在套筒窑体（1）下方冷却带的外侧，且换热管道（12）和汽轮机（14）的蒸汽管路之间通过循环水泵（13）相互连接。
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