CN209226526U - 一种基于叉车的竖向整体预制管组安装用管夹组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种基于叉车的竖向整体预制管组安装用管夹组件，涉及大型设备机房的机电设备以及管线施工设备领域，技术方案为，包括上下两块固定板，下固定板和上固定板的四个角处均开设有对应的螺栓孔；上固定板上表面设置T形板和L形板；T形板和L形板均分别包括横板和竖板，T形板和L形板的横板设置在上固定板的上表面中部。本实用新型的有益效果是：本方法提高竖向整体预制管组装配的机械化作业程度；加快设备机房的整体安装速度；采用机械化精准作业，提高设备机房的整体施工质量；无需进行高空吊装葫芦及吊钩的安装，简化施工工艺流程；大量减少高空作业，降低安全事故的发生概率；可大量减少操作工人数量，有效降低施工成本。

Description

一种基于叉车的竖向整体预制管组安装用管夹组件

技术领域

本实用新型涉及大型设备机房的机电设备以及管线施工领域，特别涉及一种基于叉车的竖向整体预制管组安装用管夹组件。

背景技术

在大型设备机房（如制冷机房、锅炉房、换热站等）的机电设备及管线施工中，存在大量竖向管道及其阀部件的安装，其传统安装方法为现场依次制作安装，其整体装配流程主要靠人力，竖向整体预制管组的运输主要靠推车进行搬运，安装主要借助吊装葫芦进行安装，具体流程为：将竖向预制管组摆放至推车上、利用推车将预制管组推至机房内相应安装位置、在机房顶板处安装吊装葫芦吊钩、将预制管组固定在吊装葫芦倒链上、引导就位进行装配、拆除吊装葫芦及其吊钩。

传统安装方法存在工效慢、声光气污染严重、施工质量低、工期进度慢等问题。随着机电设备及管线的装配式施工逐渐得到推广应用，将机房内的管道及其阀部件在工厂整体预制，运输至现场整体装配的方法已经相对成熟。但是针对竖向预制管组的整体装配，目前尚未形成有效工具或方法解决竖向整体预制管组由于重量大、形状不规则带来的搬运困难、装配工效慢等问题。

实用新型内容

为了实现上述实用新型目的，针对上述技术问题，本实用新型提供一种基于叉车的竖向整体预制管组安装用管夹组件。

其技术方案为，包括以下步骤：

S1、预制可以和叉车叉架连接的管夹套件，管夹套件包括上下固定板，可以和上固定板（2）固定连接的半圆环形的管夹A（3），可以和管夹A（3）固定连接的管夹B（4）；管夹A（3）和管夹B（4）预制多种内径的若干个组合；

S2、根据竖向整体预制管组的管道直径选择管夹套件及叉车；

S3、将管夹套件的两组上下固定板分别对称固定在叉车的两个叉架的外侧端；

S4、根据管夹A两侧的长度调节叉车叉架的间距，将管夹A（3）固定在两个上固定板（2）之间；

S5、将叉车移动至竖向整体预制管组所在位置，保持叉架水平，上下调整叉车叉架，将管夹A（3）对准预制管组相应抱紧位置，一般是两个阀部件之间的直管段；

S6、将所述管夹B（4）从预制管组的另一侧环绕包覆，且将管夹B（4）与管夹A（3）固定连接，使管夹B（4）固定抱紧竖向预制管组；

S7、使所述叉车叉架平稳缓慢提升，当运输路线有起伏或坡度时，调整叉车叉架的角度，保持竖向预制管组竖直；将竖向预制管组运输至相应安装位置时，放缓速度，由操作人员引导至安装位置；

S8、将所述竖向预制管组进行安装固定连接；

S9、拆拆除管夹B（4），叉车缓慢后退移出，完成竖向预制管组的装配。

所述S1中所述管夹A（3）和管夹B（4）的内径、分别对应竖向预制管组的管径为DN150、DN200、DN250、DN300、DN350、DN400；如预制管组直径为DN300，管道外径为325mm，则需选择内径为325mm的管夹。所述管夹A（3）和管夹B（4）内壁均设置橡胶垫，可用3M胶粘贴于管夹和橡胶垫之间，起到粘接固定作用，防止在安装过程中对竖向预制管组成品造成破坏。

将下固定板（1）和上固定板（2）利用M16螺栓（5）安装固定在叉车左右两边的叉架上，两侧的安装位置要一致、方向要对称，并且尽量安装在叉车叉架靠近端部的位置，以便于竖向预制管组的安装。在安装上下固定板之前，应结合竖向预制管组的重量选择叉车的型号，在满足要求的前提下，尽量选择小巧灵活的叉车进行装配作业；

所述S4中，根据所述管夹A（3）的长度调节叉车叉架左右两边的间距，将管夹A（3）竖向插入至所述T形板（202）和L形板（203）横板的间隙中，利用M16螺栓（5）进行固定连接。

所述管夹组件包括上下两块固定板，所述下固定板（1）和上固定板（2）的四个角处均开设有对应的螺栓孔（101）；

所述上固定板（2）上表面设置T形板（202）和L形板（203）；所述T形板（202）和L形板（203）均分别包括横板和竖板，所述T形板（202）和L形板（203）的横板设置在所述上固定板（2）的上表面中部，且两个所述横板贴近设置、之间留有间隙；

所述T形板（202）朝向靠近所述叉车驾驶室的一侧设置，所述L形板（203）朝向远离叉车驾驶室的一侧设置，所述L形板（203）的横板朝向所述叉架的外侧设置；所述T形板（202）和所述L形板（203）的竖板相互对齐、位于同一平面上；

所述T形板（202）的横板上设置有四个螺栓孔（101），所述L形板（203）相对T形板（202）上螺栓孔的位置设置有两个螺栓孔（101）。

所述管夹A（3）包括半圆环形板一（301），半圆环形板一（301）的边缘两侧延伸出两块肋板一（302），肋板一（302）的长度大于等于所述T形板（202）横板的长度；所述管夹A（3）的肋板一（302）上均设置有与T形板（202）上螺栓孔（101）相对应的螺栓孔（101）；

所述管夹B（4）包括半圆环形板二（401），半圆环形板二（401）的边缘两侧延伸出两块肋板二（402），肋板二（402）的长度小于等于所述L形板（203）横板的长度。所述管夹B（4）的肋板二（402）上均设置有与T形板（202）上螺栓孔（101）的位置相对应的上下两个螺栓孔（101）。

所述下固定板（1）和上固定板（2）均由10mm厚的钢板制作；所述管夹A（3）和管夹B（4）均由焊接钢管和10mm厚钢板加工制作。

所述管夹A（3）与管夹B（4）内壁均设置有橡胶垫。

所述螺栓（5）均采用M16型号。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本方法提供了一种利用叉车进行竖向预制管组安装的简易高效的方法，提高竖向整体预制管组装配的机械化作业程度；加快设备机房的整体安装速度；采用机械化精准作业，提高设备机房的整体施工质量；无需进行高空吊装葫芦及吊钩的安装，简化施工工艺流程；大量减少高空作业，降低安全事故的发生概率；可大量减少操作工人数量，有效降低施工成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例的整体结构示意图。

图2为本实用新型下固定板和上固定板组装的结构示意图。

图3为本实用新型下固定板、上固定板和管夹A组装的结构示意图。

图4为本实用新型管夹A的结构示意图。

图5为本实用新型安装管夹B的结构示意图。

图6为本实用新型实施例2管夹A和管夹B的结构示意图。

其中，附图标记为：1、下固定板；2、上固定板；3、管夹A；4、管夹B；5、螺栓；101、螺栓孔；202、T形板；203、L形板；301、半圆环形板一；302、肋板一；401、半圆环形板二；402、肋板二。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。当然，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型创造中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型创造的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型创造的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型创造中的具体含义。

实施例1

参见图1至图5，本实用新型提供一种基于叉车的竖向整体预制管组安装用管夹组件，包括以下步骤：

S1、预制可以和叉车叉架连接的管夹套件，管夹套件包括上下固定板，可以和上固定板2固定连接的半圆环形的管夹A3，可以和管夹A3固定连接的管夹B4；管夹A3和管夹B4预制多种内径的若干个组合；

S2、根据竖向整体预制管组的管道直径选择管夹套件及叉车；

S3、将管夹套件的两组上下固定板分别对称固定在叉车的两个叉架的外侧端；

S4、根据管夹A3两侧的长度调节叉车叉架的间距，将管夹A3固定在两个上固定板2之间；

S5、将叉车移动至竖向整体预制管组所在位置，保持叉架水平，上下调整叉车叉架，将管夹A3对准预制管组相应抱紧位置，一般是两个阀部件之间的直管段；

S6、将管夹B4从预制管组的另一侧环绕包覆，且将管夹B4与管夹A3固定连接，使管夹B4固定抱紧竖向预制管组；

S7、使叉车叉架平稳缓慢提升，当运输路线有起伏或坡度时，调整叉车叉架的角度，保持竖向预制管组竖直；将竖向预制管组运输至相应安装位置时，放缓速度，由操作人员引导至安装位置；

S8、将竖向预制管组进行安装固定连接；

S9、拆拆除管夹B4，叉车缓慢后退移出，完成竖向预制管组的装配。

S1中管夹A3和管夹B4的内径、分别对应竖向预制管组的管径为DN150、DN200、DN250、DN300、DN350、DN400；如预制管组直径为DN300，管道外径为325mm，则需选择内径为325mm的管夹。管夹A3和管夹B4内壁均设置橡胶垫，可用3M胶粘贴于管夹和橡胶垫之间，起到粘接固定作用，防止在安装过程中对竖向预制管组成品造成破坏。

将下固定板1和上固定板2利用M16螺栓5安装固定在叉车左右两边的叉架上，两侧的安装位置要一致、方向要对称，并且尽量安装在叉车叉架靠近端部的位置，以便于竖向预制管组的安装。在安装上下固定板之前，应结合竖向预制管组的重量选择叉车的型号，在满足要求的前提下，尽量选择小巧灵活的叉车进行装配作业；

S4中，根据管夹A3的长度调节叉车叉架左右两边的间距，将管夹A3竖向插入至T形板202和L形板203横板的间隙中，利用M16螺栓5进行固定连接。

下固定板1、上固定板2以及管夹A3与叉车叉架完成组装后，叉车移动就位至竖向整体预制管组位置，上下调整叉车叉架，将管夹A3对准预制管组相应抱紧位置，过程中要保持叉架水平；

上固定板2的T形板202内侧、管夹A3内侧、以及管夹B4的螺栓孔101对准后利用M16螺栓5进行固定连接，使管夹B4固定抱紧竖向预制管组；

管夹A3和管夹B4抱紧竖向整体预制管组后，叉车叉架应缓慢提升，整个移动过程应平稳，当运输路线有起伏或坡度时，应调整叉车叉架的角度，始终保持竖向预制管组垂直。运输至设备机房相应安装位置时，应放缓速度，由操作人员引导至安装位置；

竖向整体预制管组就位后，利用预制管组两端的法兰螺栓与设备或其他预制管段进行固定连接。在竖向预制管组的安装过程中，叉车应静止确保在装配中预制管组的位置不发生偏差；

当竖向整体预制管组安装完成后，缓慢下降叉车叉架，拆出管夹B4，叉车缓慢后退移出，完成竖向预制管组的装配。

管夹组件包括上下两块固定板，下固定板1和上固定板2的四个角处均开设有对应的螺栓孔101；

上固定板2上表面设置T形板202和L形板203；T形板202和L形板203均分别包括横板和竖板，T形板202和L形板203的横板设置在上固定板2的上表面中部，且两个横板贴近设置、之间留有间隙；

T形板202朝向靠近叉车驾驶室的一侧设置，L形板203朝向远离叉车驾驶室的一侧设置，L形板203的横板朝向叉架的外侧设置；T形板202和L形板203的竖板相互对齐、位于同一平面上；

T形板202的横板上设置有四个螺栓孔101，L形板203相对T形板202上螺栓孔的位置设置有两个螺栓孔101。

管夹A3包括半圆环形板一301，半圆环形板一301的边缘两侧延伸出两块肋板一302，肋板一302的长度大于等于T形板202横板的长度；管夹A3的肋板一302上均设置有与T形板202上螺栓孔101相对应的螺栓孔101；

管夹B4包括半圆环形板二401，半圆环形板二401的边缘两侧延伸出两块肋板二402，肋板二402的长度小于等于L形板203横板的长度。管夹B4的肋板二402上均设置有与T形板202上螺栓孔101的位置相对应的上下两个螺栓孔101。

下固定板1和上固定板2均由10mm厚的钢板制作；管夹A3和管夹B4均由焊接钢管和10mm厚钢板加工制作。

管夹A3与管夹B4内壁均设置有橡胶垫。

螺栓5均采用M16型号。

实施例2

参见图6，在实施例1的基础上，与实施例1不同的是，该方法中使用到两个管夹A3和两个管夹B4，管夹A3的半圆柱形板一301的外侧设置有伸缩杆连接块，两个管夹A3上下设置并通过伸缩杆连接，管夹B4的半圆柱形板二401的外侧设置有伸缩杆连接块，两个管夹B4上下设置并通过伸缩杆连接。

使用时，管夹A3和管夹B4组装完一组之后，可根据预制管组的形状向上或者向下拉动伸缩杆，对另一组管夹A3和管夹B4利用M16螺栓5进行固定连接，进行二次固定，确保预制管组不会滑脱。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种基于叉车的竖向整体预制管组安装用管夹组件，其特征在于，包括上下两块固定板，所述下固定板（1）和上固定板（2）的四个角处均开设有对应的螺栓孔（101）；

所述上固定板（2）上表面设置T形板（202）和L形板（203）；所述T形板（202）和L形板（203）均分别包括横板和竖板，所述T形板（202）和L形板（203）的横板设置在所述上固定板（2）的上表面中部，且两个所述横板贴近设置、之间留有间隙；

所述T形板（202）朝向靠近所述叉车驾驶室的一侧设置，所述L形板（203）朝向远离叉车驾驶室的一侧设置，所述L形板（203）的横板朝向叉架的外侧设置；所述T形板（202）和所述L形板（203）的竖板相互对齐、位于同一平面上；

所述管夹A（3）包括半圆环形板一（301），半圆环形板一（301）的边缘两侧延伸出两块肋板一（302），肋板一（302）的长度大于等于所述T形板（202）横板的长度；

所述管夹B（4）包括半圆环形板二（401），半圆环形板二（401）的边缘两侧延伸出两块肋板二（402），肋板二（402）的长度小于等于所述L形板（203）横板的长度。

2.根据权利要求1所述的管夹组件，其特征在于，所述T形板（202）的横板上设置有四个螺栓孔（101），所述L形板（203）相对T形板（202）上螺栓孔的位置设置有两个螺栓孔（101）。

3.根据权利要求1所述的管夹组件，其特征在于，所述肋板一（302）、肋板二（402）上的所述螺栓孔（101）均与所述T形板（202）对应。

4.根据权利要求1所述的管夹组件，其特征在于，所述下固定板（1）和上固定板（2）均由10mm厚的钢板制作；所述管夹A（3）和管夹B（4）均由焊接钢管和10mm厚钢板加工制作。

5.根据权利要求1所述的管夹组件，其特征在于，所述管夹A（3）与管夹B（4）内壁均设置有橡胶垫。