CN209176005U - 再生胶高效生产系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种再生胶高效生产系统，包括依次连接的胶料预混机、预混胶料储仓、胶料连续塑化机、塑化胶粉储仓、塑化胶粉碾磨机和胶粉成型出料机；本实用新型胶料预混、连续塑化、胶粉碾磨精炼和成型出料可形成完整的流水线，可显著降低劳动强度和提高生产效率；碾磨相比现有精炼机的辊压，对硫键的破裂能力更强，脱硫精炼效果更好，可生产出达到和超过现有精炼机生产产品物理性能的再生胶；本实用新型一台所述塑化胶粉碾磨机可替代现有多机精炼机配合的生产效率，精炼效率高，成本低、耗能低。

Description

再生胶高效生产系统

技术领域

本实用新型涉及再生胶生产技术领域，尤其涉及一种再生胶高效生产系统。

背景技术

橡胶作为一种战备物资，用途广泛，随着社会的发展，橡胶的需求量急速增长。我国是一个橡胶用量大国，天然胶、合成胶远远满足不了实际需要，近几年来再生胶使用量成倍增加，用于再生胶生产的新技术新工艺、新设备新材料在不断创新和发明。再生胶生产技术日新月异，发生了根本性的转变，新的生产工艺逐步替代了传统落后的生产方法和工艺，国家发改委、环保部安全生产部门出台和制定了一系列的法律法规和政策，加快淘汰能耗高、污染严重、工艺落后的再生胶生产设备和工艺，逐步关停未达标的企业，督促和鼓励行业、企业逐步向自动化、先进化、零污染、节能降耗方向发展，保护环境，造福于民。

传统的再生胶生产工艺是胶粉经高温高压动态脱硫罐脱硫后，经过多台精炼机数次反复碾压达到精炼，最后卷取成片。精炼法主要有三机一线、五机二线或六机二线，再生胶的性能指标主要取决于胶粉配方、精炼次数、车距间隙、强度控制等。传统的再生胶生产主要存在投资大、耗能高、劳动强度大、生产效率低等缺点。

为适应再生胶生产的发展需要，发明人对再生胶生产的新工艺、新设备进行研发、制造和使用，本发明创造由此而生。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种投资小、耗能低、劳动强度低，生产效率高的再生胶高效生产系统。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：再生胶高效生产系统，包括依次连接的胶料预混机、预混胶料储仓、胶料连续塑化机、塑化胶粉储仓、塑化胶粉碾磨机和胶粉成型出料机；所述塑化胶粉碾磨机包括碾磨机架，所述碾磨机架上横向转动安装有碾磨转动轴，所述碾磨转动轴连接有碾磨驱动装置；所述碾磨转动轴的一端固定设有碾磨动磨盘，所述碾磨动磨盘与所述碾磨转动轴之间设有动磨盘冷却室；所述碾磨机架上固定设有套装在所述碾磨转动轴上的动磨盘冷却套，所述碾磨转动轴与所述动磨盘冷却套转动密封连接，所述动磨盘冷却套与所述碾磨转动轴接触的周面上分别设有进水环腔和出水环腔，所述碾磨转动轴上设有连通所述进水环腔和所述动磨盘冷却室的动磨盘进水通道，和连通所述出水环腔和所述动磨盘冷却室的动磨盘出水通道；所述碾磨机架上横向滑动安装有中空设置的碾磨固定轴，所述碾磨固定轴与所述碾磨机架之间设有固定轴周向固定装置，所述碾磨固定轴的一端固定安装有与所述碾磨动磨盘对应的碾磨定磨盘，所述碾磨固定轴与所述碾磨定磨盘之间设有定磨盘冷却室，所述碾磨固定轴的另一端连接有挤压喂料装置和间隙调节装置，所述碾磨定磨盘上设有进料避让口。

作为优选的技术方案，所述碾磨定磨盘包括定盘环形盘体，所述定盘环形盘体的端面上沿径向由内侧到外侧依次布置有若干定盘碾料环；相邻两所述定盘碾料环之间沿周向均布有若干定盘切料刃，相邻两所述定盘切料刃之间构成定盘存料槽。

作为优选的技术方案，相邻两所述定盘碾料环的间距沿所述定盘环形盘体径向由内侧向外侧逐渐减小，各所述定盘存料槽的深度沿所述定盘环形盘体径向由内侧到外侧逐渐减小，相邻两所述定盘切料刃的间距沿所述定盘环形盘体径向由内侧到外侧逐渐减小，沿所述定盘环形盘体同一径向的若干所述定盘存料槽的深度由内侧到外侧逐渐减小。

作为优选的技术方案，所述碾磨动磨盘包括动盘环形盘体，所述动盘环形盘体的端面上沿径向由内侧到外侧依次布置有若干与所述定盘碾料环依次对应的动盘碾料环；相邻两所述动盘碾料环之间沿周向均布有若干动盘切料刃，相邻两所述动盘切料刃之间构成动盘存料槽。

作为优选的技术方案，所述间隙调节装置包括螺纹安装到所述碾磨固定轴上的间隙调节螺母，所述碾磨机架上位于所述间隙调节螺母和所述碾磨定磨盘之间设有套装在所述碾磨固定轴上的螺母限位座，所述碾磨固定轴连接有驱使所述间隙调节螺母抵靠在所述螺母限位座上的间隙稳定施力缸。

作为优选的技术方案，所述挤压喂料装置包括安装在所述碾磨机架上的喂料轴承座，所述喂料轴承座的一端面上固定安装有喂料筒，所述喂料筒的端部伸入碾磨固定轴的内孔且与所述碾磨固定轴的内孔滑动密封连接；所述喂料轴承座通过轴承安装有喂料轴，伸入所述喂料筒的所述喂料轴上设有喂料螺旋叶片，位于所述碾磨固定轴外的所述喂料筒上设有喂料斗，所述喂料轴连接有喂料驱动装置。

作为优选的技术方案，所述胶粉成型出料机包括成型机架，所述成型机架上横向滑动安装有成型模具，所述成型模具包括竖向贯穿设置的成型内孔；所述成型机架上位于所述成型模具下方依次设有固定托料密封板和活动托料密封板，所述活动托料密封板横向滑动安装且所述活动托料密封板连接有托板放料驱动装置；所述成型模具包括位于所述固定托料密封板处的装料工位和位于所述活动托料密封板处的成型工位，所述成型模具连接有模具换位驱动装置；所述成型机架上位于所述装料工位上方设有称料斗，所述称料斗与所述成型机架之间设有计重器，所述称料斗的下端设有成型放料开关，所述称料斗与所述塑化胶粉碾磨机之间连接有成型供料装置；所述成型机架上位于所述成型工位上方设有压料缸，所述压料缸的活塞杆向下伸出，所述压料缸的活塞杆端部固定设有压料板，所述压料板的外形与所述成型内孔的横截面外形相对应；所述成型机架上位于所述活动托料密封板下方设有成型料输出装置。

作为优选的技术方案，所述胶料预混机包括预混机架，所述预混机架上设有胶料搅拌罐，所述胶料搅拌罐上转动安装有胶料搅拌轴，所述胶料搅拌轴上设有若干胶料搅拌叶片，所述胶料搅拌轴伸出所述胶料搅拌罐的一端连接有胶料搅拌驱动装置；所述胶料搅拌罐的上部设置有胶料搅拌进口，所述胶料搅拌进口连接有辅料预混装置；所述胶料搅拌罐的下部设有胶料搅拌出口，所述胶料搅拌出口连接有预混放料开关。

作为优选的技术方案，所述胶料连续塑化机包括至少三根脱硫筒单元和至少一根冷却筒单元，所述脱硫筒单元和所述冷却筒单元从上到下依次横向设置，上方的所述脱硫筒单元或所述冷却筒单元安装固定在下方相邻的所述脱硫筒单元或所述冷却筒单元上，位于最下端的所述冷却筒单元安装有塑化机架；最上方的所述脱硫筒单元设有连续塑化进料口，最下部的所述冷却筒单元设有连续塑化出料口。

由于采用了上述技术方案，本实用新型获得以下有益效果：

(1)本实用新型胶料预混、连续塑化、胶粉碾磨精炼和成型出料可形成完整的流水线，预混胶料储仓、塑化胶粉储仓可在中间形成物料暂存，使得胶料预混、连续塑化和胶粉碾磨精炼三道工序之间衔接更有效，可显著降低劳动强度和提高生产效率；

(2)以所述塑化胶粉碾磨机对经过塑化脱硫过的胶粉进行更进一步的精炼，碾磨相比现有精炼机的辊压，对硫键的破裂能力更强，脱硫精炼效果更好，可生产出达到和超过现有精炼机生产产品物理性能的再生胶，所以本实用新型一台所述塑化胶粉碾磨机可替代现有多机精炼机配合的生产效率，精炼效率高，投资小、耗能低。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：

图1是本实用新型实施例的整体前半部分结构示意图，图中示意了胶料预混机、预混胶料储仓和胶料连续塑化机；

图2是本实用新型实施例的整体后半部分结构示意图，图中采用与图1同样的图形比例示意了塑化胶粉储仓、塑化胶粉碾磨机和胶粉成型出料机；

图3是图1胶料预混机的放大结构示意图；

图4是图1预混胶料储仓的放大结构示意图；

图5是图1胶料连续塑化机的放大结构示意图；

图6是图2塑化胶粉储仓的放大结构示意图；

图7是图2塑化胶粉碾磨机的放大结构示意图；

图8是本实用新型实施例塑化胶粉碾磨机的立体结构示意图；

图9是本实用新型实施例塑化胶粉碾磨机的正视剖视结构示意图；

图10是本实用新型实施例碾磨定磨盘的立体放大结构示意图；

图11是本实用新型实施例碾磨定磨盘的剖视结构示意图，因所述碾磨定磨盘整体为中心对称结构，所以图中仅对碾磨定磨盘的上部进行剖视示意；

图12是图2胶粉成型出料机的放大结构示意图，图中进行了剖视示意；

图13是图12的A-A结构示意图；

图14是本实用新型实施例胶粉成型出料机的立体结构示意图。

图中：1-胶料预混机；11-预混机架；12-胶料搅拌罐；121-胶料搅拌进口；122-胶料搅拌出口；123-胶料搅拌轴；124-胶料搅拌叶片；125-胶料搅拌驱动装置；13-辅料预混罐；131-辅料预混轴；132-辅料预混叶片；133-辅料预混驱动电机；134-辅料出料管；14-预混放料闸板；141-预混闸板驱动缸；2-预混胶料储仓；21-预混料储备箱体；22-预混料平移出料机；23-预混料落料口；24-预混料储备搅拌轴；25-预混料储备搅拌片；26-预混料搅拌电机；3-胶料连续塑化机；31-脱硫筒单元；32-冷却筒单元；33-连续塑化进料口；34-连续塑化出料口；35-塑化出料冷却输送机；4-塑化胶粉储仓；41-塑化料储备箱体；42-塑化料平移出料机；43-塑化料落料口；44-塑化料储备搅拌轴；45-塑化料储备搅拌片；46-塑化料搅拌电机；5-塑化胶粉碾磨机；51-碾磨机架；52-碾磨转动轴；521-转动轴轴承座；522-碾磨驱动装置；523-动磨盘冷却室；524-动磨盘进水通道；525-动磨盘出水通道；53-动磨盘冷却套；531-进水环腔；532-出水环腔；54-碾磨动磨盘；55-碾磨固定轴；551-固定轴滑动座；552-定磨盘冷却室；56-碾磨定磨盘；561-进料避让口；562-定盘碾料环；563-定盘切料刃；564-定盘存料槽；57-间隙调节装置；571-间隙调节螺母；572-间隙稳定施力座；573-间隙稳定施力缸；58-挤压喂料装置；581-喂料轴承座；582-喂料筒；583-喂料轴；584-喂料螺旋叶片；585-喂料斗；586-喂料驱动装置；6-胶粉成型出料机；61-成型机架；62-成型模具；621-成型内孔；622-模具换位驱动缸；63-固定托料密封板；64-活动托料密封板；641-托板放料驱动缸；65-称料斗；651-料斗架；652-计重器；653-成型放料闸板；654-成型放料驱动缸；66-成型供料输送机；67-压料缸；68-压料板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本实用新型的示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。

如图1至图14共同所示，再生胶高效生产系统，包括依次连接的胶料预混机1、预混胶料储仓2、胶料连续塑化机3、塑化胶粉储仓4、塑化胶粉碾磨机5和胶粉成型出料机6。各设备之间通过螺旋输送机对胶料进行输送，以此形成依次连接。

所述胶料预混机1包括预混机架11，所述预混机架11上设有胶料搅拌罐12，所述胶料搅拌罐12上转动安装有胶料搅拌轴123，所述胶料搅拌轴123上设有若干胶料搅拌叶片124。本实施例所述胶料搅拌罐12横向设置，所述胶料搅拌轴123也横向设置，所述胶料搅拌叶片124为板状结构，可形成翻料搅拌效果。所述胶料搅拌轴123伸出所述胶料搅拌罐12的一端连接有胶料搅拌驱动装置125，所述胶料搅拌驱动装置125包括胶料搅拌驱动电机和胶料搅拌减速器等，这是本领域技术人员所熟知的，在此不再赘述。所述胶料搅拌罐12的上部设置有胶料搅拌进口121，所述胶料搅拌进口121连接有辅料预混装置，所述胶料搅拌进口121是作为胶粉和辅料填放的入口。

所述辅料预混装置包括位于所述胶料搅拌罐12上方的辅料预混罐13，所述辅料预混罐13内转动安装有辅料预混轴131，所述辅料预混轴131上设有辅料预混叶片132，所述辅料预混轴131连接有辅料预混驱动电机133；所述辅料预混轴131上设有辅料加料管和与所述胶料搅拌进口121连接的辅料出料管134，所述辅料出料管134上设有辅料出料控制阀，本实施例示意所述辅料出料控制阀为手动截止阀。所述辅料预混轴131竖向设置，所述辅料预混轴131靠近所述胶料搅拌罐12罐底的一端设有所述辅料预混叶片132，所述辅料预混驱动电机133的输出端与所述辅料预混轴131皮带传动。所述辅料预混驱动电机133驱动所述辅料预混轴131转动，所述辅料预混叶片132将各种辅料预先混合均匀，所述辅料为本领域技术人员所熟知的，在此不再赘述；预混均匀的辅料和已经粉碎过的胶粉经所述胶料搅拌进口121送入所述胶料搅拌罐12，胶粉和辅料在所述胶料搅拌叶片124的搅拌下混合均匀，最终形成预混胶料。

所述胶料搅拌罐12的下部设有胶料搅拌出口122，所述胶料搅拌出口122连接有预混放料开关。所述预混放料开关包括铰接安装在所述胶料搅拌出口122处的预混放料闸板14，所述预混放料闸板14与所述预混机架11之间连接有预混闸板驱动缸141，所述预混闸板驱动缸141控制所述预混放料闸板14的开启和关闭。本实施例所述胶料搅拌出口122和所述胶料搅拌进口121分别位于所述胶料搅拌罐12的一端下部和另一端上部，所述胶料搅拌叶片124呈螺旋状布置。本实施例胶粉及辅料按量一次性加入所述胶料搅拌罐12内，所述胶料搅拌驱动装置125正转一定时间，所述胶料搅拌叶片124将所述胶料搅拌罐12内胶料搅拌均匀，然后所述胶料搅拌驱动装置125反转，螺旋状布置的所述胶料搅拌叶片124可将所述的胶料搅拌罐12内胶料通过所述胶料搅拌出口122排出。基于上述工作原理，所述胶料预混机1预混胶料作业属于一次性装料，间断性搅拌排料。

所述预混胶料储仓2包括预混料储备箱体21，所述胶料搅拌出口122输出的预混胶料通过螺旋输送机输送到所述预混料储备箱体21内。所述预混料储备箱体21的底部固定设有预混料平移出料机22，所述预混料平移出料机22为螺旋输送机，所述预混料平移出料机22的筒壁上设有连通所述预混料储备箱体21内部的预混料落料口23。本实施例所述预混料储备箱体21的底部可制成漏斗状，便于预混料自由下落。所述预混料储备箱体21上横向转动安装有预混料储备搅拌轴24，所述预混料储备搅拌轴24上设有若干预混料储备搅拌片25，所述预混料储备搅拌轴24连接有预混料搅拌电机26。所述预混料储备搅拌轴24可根据所述预混料储备箱体21的宽度设置一个、两个或者更多，并通过链传动与所述预混料搅拌电机26的输出端连接。所述预混料储备搅拌片25可对输送到所述预混料储备箱体21内的预混料进行持续不断的搅拌，可进一步将预混料混合均匀，同时使得预混料相对蓬松，便于顺利落料。

所述胶料连续塑化机3包括至少三根脱硫筒单元31和至少一根冷却筒单元32，所述脱硫筒单元31和所述冷却筒单元32从上到下依次横向设置，上方的所述脱硫筒单元31或所述冷却筒单元32安装固定在下方相邻的所述脱硫筒单元31或所述冷却筒单元32上，位于最下端的所述冷却筒单元32安装有塑化机架；最上方的所述脱硫筒单元31设有连续塑化进料口33，最下部的所述冷却筒单元32设有连续塑化出料口34。

本实施例示意有六个所述脱硫筒单元31。所述脱硫筒单元31包括脱硫筒体，所述脱硫筒体的外表面包覆有隔热层，所述隔热层外缠绕有电磁加热线圈，所述脱硫筒体的两端固定连接有兼做机架的端座板，所述端座板上端设有与上部相邻脱硫筒单元31固定连接的上连接座，所述端座板下端设有与下部相邻脱硫筒单元31或冷却筒单元32固定连接的下连接座，所述脱硫筒体设有贯穿所述脱硫筒体内腔的脱硫绞龙轴，所述脱硫绞龙轴上固定设有螺旋叶片，对应所述脱硫绞龙轴两端的所述端座板上分别安装有绞龙轴承座，所述脱硫绞龙轴的一端伸出所述绞龙轴承座并连接有变速箱，所述变速箱连接有塑化调频电机；所述脱硫筒体的一端设有开口向上的入料法兰，所述脱硫筒体的另一端设有开口向下的出料法兰，所述脱硫筒体的所述入料法兰与上方相邻的所述脱硫筒体的所述出料法兰相对应且连接有波纹管；所述脱硫筒体的所述出料法兰与下方相邻的所述脱硫筒体的所述入料法兰相对应且连接有波纹管；最上方的所述脱硫筒体的入料法兰即为所述连续塑化进料口33。六个所述脱硫筒单元31位于上部的三个用于加热，位于下部的三个用于保温。

本实施例示意设置一个所述冷却筒单元32。所述冷却筒单元32包括冷却筒体，所述冷却筒体的外表面设有冷却夹层，所述冷却夹层上设有进水口和回水口，所述冷却筒体的两端固定连接有兼做机架的端座板，所述端座板上端设有与上部相邻脱硫筒单元31或冷却筒单元32固定连接的上连接座，所述端座板下端设有与下部相邻冷却筒单元32或底座固定连接的下连接座，所述冷却筒体设有贯穿所述冷却筒体内腔的冷却绞龙轴，所述冷却绞龙轴上固定设有螺旋叶片，对应所述冷却绞龙轴两端的所述端座板上安装有绞龙轴承座，所述冷却绞龙轴的一端伸出所述绞龙轴承座并连接有变速箱，所述变速箱连接有冷却调频电机；所述冷却筒体的一端设有开口向上的入料法兰，所述冷却筒体的另一端设有开口向下的出料法兰，所述冷却筒体的所述入料法兰与上方相邻的所述脱硫筒体的所述出料法兰相对应且连接有波纹管；所述冷却筒体的所述出料法兰即为所述连续塑化出料口34。

所述胶料连续塑化机3可对预混料进行加热、保温，通过热能、辅料的作用，使得胶粉内硫键充分断裂，获得较好的塑化脱硫效果，塑化脱硫后形成塑化胶粉。所述胶料连续塑化机3的结构和原理为本领域技术人员可获知的现有技术，在此不再赘述。

本实施例所述连续塑化出料口34与所述塑化胶粉储仓4之间连接有塑化出料冷却输送机35，所述塑化出料冷却输送机35为螺旋输送机，所述塑化出料冷却输送机35的筒壁外侧也设有冷却夹层，与所述冷却筒单元32形成塑化胶粉出料的连续冷却，可充分降低塑化胶粉出料温度。

所述塑化胶粉储仓4包括塑化料储备箱体41，所述塑化出料冷却输送机35输出的塑化胶料到达所述塑化料储备箱体41内。所述塑化料储备箱体41的底部固定设有塑化料平移出料机42，所述塑化料平移出料机42也为螺旋输送机，所述塑化料平移出料机42的筒壁上设有连通所述塑化料储备箱体41内部的塑化料落料口43。本实施例所述塑化料储备箱体41的底部也可制成漏斗状，便于塑化胶料自由下落。所述塑化料储备箱体41上横向转动安装有塑化料储备搅拌轴44，所述塑化料储备搅拌轴44上设有若干塑化料储备搅拌片45，所述塑化料储备搅拌轴44连接有塑化料搅拌电机46。所述塑化料储备搅拌轴44可根据所述塑化料储备箱体41的宽度设置一个、两个或者更多，并通过链传动与所述塑化料搅拌电机46的输出端连接。所述塑化料储备搅拌片45可对输送到所述塑化料储备箱体41内的塑化胶料进行持续不断的搅拌，可进一步方便散热，同时使得塑化胶料相对蓬松，便于顺利落料。

所述塑化胶粉碾磨机5包括碾磨机架51，所述碾磨机架51上横向转动安装有碾磨转动轴52，本实施例在所述碾磨机架51上固定设置转动轴轴承座521，所述碾磨转动轴52通过轴承安装在所述转动轴轴承座521上。所述碾磨转动轴52连接有碾磨驱动装置522，所述碾磨驱动装置522包括碾磨驱动电机和碾磨减速器。所述碾磨转动轴52的一端固定设有碾磨动磨盘54，所述碾磨动磨盘54与所述碾磨转动轴52之间设有动磨盘冷却室523。本实施例示意所述碾磨动磨盘54的端部固定设置冷却环形槽，所述冷却环形槽的槽底外侧面上固定安装所述碾磨动磨盘54，所述冷却环形槽的槽口安装环形密封板实现密封。所述碾磨机架51上固定设有套装在所述碾磨转动轴52上的动磨盘冷却套53，所述碾磨转动轴52与所述动磨盘冷却套53转动密封连接，所述动磨盘冷却套53与所述碾磨转动轴52接触的周面上分别设有进水环腔531和出水环腔532，所述碾磨转动轴52上设有连通所述进水环腔531和所述动磨盘冷却室523的动磨盘进水通道524，和连通所述出水环腔532和所述动磨盘冷却室523的动磨盘出水通道525。

所述碾磨机架51上横向滑动安装有中空设置的碾磨固定轴55，本实施例在所述碾磨机架51上固定设置固定轴滑动座551，所述固定轴滑动座551上开设有所述碾磨固定轴55滑动安装的孔。所述碾磨固定轴55与所述碾磨机架51之间设有固定轴周向固定装置，本实施例所述固定轴周向固定装置包括周向固定键，通过键连接实现周向固定，当然所述固定轴周向固定装置也可为周向固定销，或者所述碾磨固定轴55外周面上设置凸起、所述固定轴滑动座551的孔壁上对应设置滑槽。所述固定轴周向固定装置为本领域技术人员根据现有技术与本实施例的说明可得出的，在此不再赘述。

所述碾磨固定轴55的一端固定安装有与所述碾磨动磨盘54对应的碾磨定磨盘56，所述碾磨固定轴55与所述碾磨定磨盘56之间设有定磨盘冷却室552，所述定磨盘冷却室552的设置与所述动磨盘冷却室523的设置结构相似，不同之处在于所述定磨盘冷却室552的进出口在所述定磨盘冷却室552的环形密封板上。

所述碾磨定磨盘56包括定盘环形盘体，所述定盘环形盘体的端面上沿径向由内侧到外侧依次布置有若干定盘碾料环562；相邻两所述定盘碾料环562之间沿周向均布有若干定盘切料刃563，相邻两所述定盘切料刃563之间构成定盘存料槽564。所述碾磨动磨盘54包括动盘环形盘体，所述动盘环形盘体的端面上沿径向由内侧到外侧依次布置有若干与所述定盘碾料环562依次对应的动盘碾料环；相邻两所述动盘碾料环之间沿周向均布有若干动盘切料刃，相邻两所述动盘切料刃之间构成动盘存料槽。所述定盘碾料环562的端面和所述动盘碾料环的端面为所述碾磨定磨盘56和所述碾磨动磨盘54最接近的端面，在高速的相对转动过程中，所述定盘碾料环562和所述动盘碾料环可对塑化胶粉进行高强度的碾磨，碾磨可从单粒胶料的内部瓦解其结构，进一步促进硫键断裂。所述定盘切料刃563和所述动盘切料刃是对塑化胶粉进行强力剪切的主要结构，所述定盘存料槽564和所述动盘存料槽可对内侧碾磨过的塑化胶粉进行暂存，并在胶料不断堆积和粘连作用下露出槽口，由相对运动的所述定盘切料刃563和所述动盘切料刃进行强力剪切。

相邻两所述定盘碾料环562的间距沿所述定盘环形盘体径向由内侧向外侧逐渐减小，各所述定盘存料槽564的深度沿所述定盘环形盘体径向由内侧到外侧逐渐减小，相邻两所述定盘切料刃563的间距沿所述定盘环形盘体径向由内侧到外侧逐渐减小，沿所述定盘环形盘体同一径向的若干所述定盘存料槽564的深度由内侧到外侧逐渐减小，同一径向的若干所述定盘存料槽564的深度可以用单个所述定盘存料槽564的平均深度来理解，也可用径向相邻两所述定盘存料槽564最深处的深度作对比同时加上最浅处的深度作对比来理解。所述碾磨动磨盘54上相对应的结构也可与所述碾磨定磨盘56一样，设计相同的结构变化。本实施例所述碾磨动磨盘54与所述碾磨定磨盘56整体结构相同，便于维护更换，且本实施例未对所述碾磨动磨盘54进行单独的结构示意。

本实施例的碾磨原理为：所述碾磨定磨盘56上设有进料避让口561，所述进料避让口561处供入塑化胶粉，塑化胶粉在两磨盘的内孔处形成堆积，并在后续塑化胶粉不断供入挤压的作用下，从两磨盘之间的碾磨间隙往外运动；首先到达最内侧的所述定盘碾料环562和所述动盘碾料环处，因两磨盘之间间隙较小，在转动方向上所述定盘碾料环562和所述动盘碾料环上没有任何齿刃，所以会对塑化胶粉挤压后形成高速地揉搓、碾磨，这可使得塑化胶粉自身从内部粉碎，可促进内部大量硫键的断裂，起到脱硫作用；被碾磨的塑化胶粉在后续塑化胶粉的推挤下送入外侧的所述定盘存料槽564和所述动盘存料槽，因为塑化胶粉本身存在一定的粘性，且持续碾磨会增大碾磨阻力，所述定盘存料槽564和所述动盘存料槽此时可将内侧碾磨后的塑化胶粉进行暂存，起到一定缓解碾磨阻力的效果；所述定盘存料槽564和所述动盘存料槽内塑化胶粉不断堆积并在后续塑化胶粉推挤、磨盘离心力及塑化胶粉之间黏连作用下，向外侧运动并露出槽口，单个所述定盘存料槽564或所述动盘存料槽逐渐变浅，会促进胶粉从槽内露出；露出槽口的塑化胶粉会被高速相对转动的所述定盘切料刃563和所述动盘切料刃进行剪切，剪切作用可对碾磨时不易断裂的塑化胶粉表面的硫键起到拆裂效果，与碾磨作用相辅相成；塑化胶粉在所述定盘存料槽564和所述动盘存料槽处进行混合并剪切后被送入下一所述定盘碾料环562和所述动盘碾料环处，因为塑化胶粉混合及剪切后角度多数发生变化，且粒度减小，所以下一次碾磨可对粒度减小后的塑化胶粉从不同角度进行二次碾磨；塑化胶粉后续的运动过程中，循环被碾磨、剪切，力度越来越小，硫键断裂越来越多；所述定盘碾料环562和所述动盘碾料环间距的减小、周向相邻所述定盘切料刃563或所述动盘切料刃间距的减小及所述定盘存料槽564和所述动盘存料槽深度的减小，都会配合线速度增大的条件，加强对塑化胶粉的碾磨、剪切作用，使本实施例塑化胶粉由内向外运动的过程中，保持较为恒定的碾磨剪切力度，大大提高塑化胶粉的精炼效果；最终胶粉被碾磨呈散状细线条形。

本实施例利用上述碾磨原理代替现有精炼机辊压精炼的原理，可生产出达到和超过现有精炼机精炼产品物理性能的再生胶。塑化胶粉碾磨机5是属于新用途新方法的使用，本实施例同时通过对两磨盘结构的改进，使其完全替代现有精炼机，实现占地面积小、耗能低、成本低、生产效率高等优点。所述塑化胶粉碾磨机5可与本实施例所述胶料连续塑化机3形成一个再生胶生产的连续作业，可完全实现废旧橡胶脱硫目的。

所述碾磨固定轴55的另一端连接有挤压喂料装置58和间隙调节装置57。

所述间隙调节装置57包括螺纹安装到所述碾磨固定轴55上的间隙调节螺母571，本实施例所述间隙调节螺母571位于所述固定轴滑动座551远离所述碾磨定磨盘56的一侧。所述碾磨机架51上位于所述间隙调节螺母571和所述碾磨定磨盘56之间设有套装在所述碾磨固定轴55上的螺母限位座，所述碾磨固定轴55连接有驱使所述间隙调节螺母571抵靠在所述螺母限位座上的间隙稳定施力缸573。本实施例所述固定轴滑动座551兼作所述螺母限位座。所述碾磨固定轴55上套装有间隙稳定施力座572，所述间隙稳定施力座572两侧对称连接有所述间隙稳定施力缸573，所述碾磨固定轴55上设有供所述间隙稳定施力座572抵靠的稳定施力台阶。本实施例通过转动所述间隙调节螺母571调节所述碾磨定磨盘56与所述固定轴滑动座551之间的距离，达到调节所述碾磨定磨盘56与所述碾磨动磨盘54之间的碾磨间隙的目的，从而可获得不同粒度的精炼后的胶料。所述间隙稳定施力缸573可提供较大的油缸作用力，可减小碾磨时因胶料弹性引起的碾磨间隙变化，使精炼生产更为稳定。

所述挤压喂料装置58包括安装在所述碾磨机架51上的喂料轴承座581，所述喂料轴承座581的一端面上固定安装有喂料筒582，所述喂料筒582的端部伸入碾磨固定轴55的内孔且与所述碾磨固定轴55的内孔滑动密封连接，本实施例所述喂料筒582与所述碾磨固定轴55的内孔过渡配合，形成滑动密封连接，当然也可所述喂料筒582与所述碾磨固定轴55的内孔间隙配合后在所述喂料筒582的外周面上设置密封圈。所述喂料轴承座581通过轴承安装有喂料轴583，伸入所述喂料筒582的所述喂料轴583上设有喂料螺旋叶片584，位于所述碾磨固定轴55外的所述喂料筒582上设有喂料斗585，所述喂料轴583连接有喂料驱动装置586。所述喂料驱动装置586包括安装在所述碾磨机架51上的喂料驱动电机，所述喂料驱动电机的输出端与所述喂料轴583链传动。所述喂料驱动电机带动所述喂料轴583转动，所述喂料螺旋叶片584将塑化胶粉不断推挤到两磨盘之间，并从两磨盘之间的碾磨间隙慢慢向外挤出，挤出过程中实现碾磨、剪切等精炼工作。所述喂料筒582与所述碾磨固定轴55的内孔滑动密封连接，在调节碾磨间隙时，所述喂料筒582不影响所述碾磨固定轴55的轴向活动，使得所述挤压喂料装置58形成单独的一个整体，结构衔接可靠且方便维护管理。

所述胶粉成型出料机6包括成型机架61，所述成型机架61上横向滑动安装有成型模具62，本实施例所述成型模具62的滑动安装为在所述成型模具62的两侧分别设置凸起，在所述成型机架61上对应设置滑槽的结构。所述成型模具62包括竖向贯穿设置的成型内孔621，本实施例示意所述成型内孔621的横截面呈矩形。所述成型机架61上位于所述成型模具62下方依次设有固定托料密封板63和活动托料密封板64，所述活动托料密封板64横向滑动安装且所述活动托料密封板64连接有托板放料驱动装置。当然本领域技术人员可以认识到，所述活动托料密封板64与所述固定托料密封板63的近端应能形成对接密封，且所述活动托料密封板64与所述固定托料密封板63上表面应在同一水平面上，便于所述成型模具62滑动时不会有别卡且不易存料。所述托板放料驱动装置包括连接在所述活动托料密封板64和所述成型机架61之间的托板放料驱动缸641，所述活动托料密封板64的滑动安装为直接在所述成型机架61上设置与所述活动托料密封板64两侧对应的滑槽的结构，本实施例所述托板放料驱动缸641设置两个且对称布置在所述活动托料密封板64滑动方向的两侧。

所述成型模具62包括位于所述固定托料密封板63处的装料工位和位于所述活动托料密封板64处的成型工位，所述成型模具62连接有模具换位驱动装置，所述模具换位驱动装置包括连接在所述成型模具62和所述成型机架61之间的模具换位驱动缸622，通过所述模具换位驱动缸622的伸收实现所述成型模具62在所述装料工位和所述成型工位之间滑动切换。

所述成型机架61上位于所述装料工位上方设有称料斗65，所述称料斗65与所述成型机架61之间设有计重器652，本实施例所述称料斗65上固定连接料斗架651，所述料斗架651与所述成型机架61之间设置四个所述计重器652，四个所述计重器652呈矩形布置。所述称料斗65的下端设有成型放料开关，本实施例所述成型放料开关包括横向滑动安装在所述称料斗65下部的成型放料闸板653，所述料斗架651上安装有成型放料驱动缸654，所述成型放料驱动缸654的活塞杆与所述成型放料闸板653连接，通过所述成型放料驱动缸654的伸收，控制所述成型放料闸板653密封所述称料斗65的底部或者开启所述称料斗65的底部。

所述称料斗65与所述塑化胶粉碾磨机5之间连接有成型供料装置，所述成型供料装置包括成型供料输送机66，所述成型供料输送机66为螺旋输送机，所述成型供料输送机66的进料口位于所述碾磨定磨盘56和所述碾磨动磨盘54的下方，接收来自两磨盘碾磨精炼后落下的胶粉。所述成型机架61上位于所述成型工位上方设有压料缸67，所述压料缸67的活塞杆向下伸出，所述压料缸67的活塞杆端部固定设有压料板68，所述压料板68的外形与所述成型内孔621的横截面外形相对应。所述成型机架上位于所述活动托料密封板64下方设有成型料输出装置，所述成型料输出装置可以为常规螺旋输送机、皮带输送机等。

所述胶粉成型出料机6的工作原理为：所述成型模具62被推送至所述装料工位，所述成型放料闸板653关闭；所述成型供料输送机66向所述称料斗65内不断供料，所述计重器652实时称重，当所述计重器652称重达到预定重量时，所述成型供料输送机66停止且所述成型放料闸板653打开，所述称料斗65内的胶粉落入所述成型内孔621，所述成型模具62被推送至所述成型工位，所述成型放料闸板653关闭，所述成型供料输送机66继续供料；所述压料板68向下压入所述成型内孔621，在较高压力下维持一定时间，所述成型内孔621内松散的胶粉被压合成胶块，形成成型料，所述压料板68收回；所述活动托料密封板64被抽出，解除托料密封作用，所述压料板68又被向下压靠成型料，使得成型料从所述成型内孔621的下端落到所述成型料输出装置上，完成胶粉成型出料；所述压料板68和所述活动托料密封板64回位，所述成型模具62回到装料工位，进行下一轮工作。

所述胶粉成型出料机6先称重再压合成块，与现有卷取方式相比，减少了人工割料和人工预缠绕的工作，降低了人工劳动强度。本实施例所述称料斗65称重方便，计量准确，误差小，可有效提高单体成品的重量精度。胶粉被压合成块，经检验后非常方便码垛贮运。

再生胶高效生产系统的生产方法，包括：

步骤一：胶粉和辅料在所述胶料预混机1内混合均匀后形成预混胶料，预混胶料送入所述预混胶料储仓2；

步骤二：预混胶料从所述预混胶料储仓2送入所述胶料连续塑化机3，在所述胶料连续塑化机3上依次通过加热、保温和冷却工序进行塑化脱硫，塑化脱硫后输出塑化胶粉，然后把塑化胶粉送入所述塑化胶粉储仓4；

步骤三：塑化胶粉从所述塑化胶粉储仓4送入所述塑化胶粉碾磨机5进行碾磨脱硫，进一步减小胶粉粒度；

步骤四：碾磨脱硫后的胶粉送入所述胶粉成型出料机6成型出料。

本实施例所述胶料连续塑化机3可通过高温常压对胶粉进行塑化脱硫，塑化后的胶料经所述塑化胶粉碾磨机5的碾磨精炼，可形成物理性能指标更为优越的再生胶粉。所述胶料预混机1和所述胶粉成型出料机6可与胶粉塑化、精炼形成完整的生产流水线，所述预混胶料储仓2和所述塑化胶粉储仓4可在中间对物料进行暂存，可使得各环节的设备间衔接更为顺畅，本实施例可形成一个完整的自动生产再生胶的流水线。本实施例是顺应国家政策法规和企业发展方向所提出的新的技术方案，具有占地面积小、耗能低、成本低、劳动强度低和生产效率高等优点，具有较高的推广价值。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征及本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.再生胶高效生产系统，其特征在于：包括依次连接的胶料预混机、预混胶料储仓、胶料连续塑化机、塑化胶粉储仓、塑化胶粉碾磨机和胶粉成型出料机；所述塑化胶粉碾磨机包括碾磨机架，所述碾磨机架上横向转动安装有碾磨转动轴，所述碾磨转动轴连接有碾磨驱动装置；所述碾磨转动轴的一端固定设有碾磨动磨盘，所述碾磨动磨盘与所述碾磨转动轴之间设有动磨盘冷却室；所述碾磨机架上固定设有套装在所述碾磨转动轴上的动磨盘冷却套，所述碾磨转动轴与所述动磨盘冷却套转动密封连接，所述动磨盘冷却套与所述碾磨转动轴接触的周面上分别设有进水环腔和出水环腔，所述碾磨转动轴上设有连通所述进水环腔和所述动磨盘冷却室的动磨盘进水通道，和连通所述出水环腔和所述动磨盘冷却室的动磨盘出水通道；所述碾磨机架上横向滑动安装有中空设置的碾磨固定轴，所述碾磨固定轴与所述碾磨机架之间设有固定轴周向固定装置，所述碾磨固定轴的一端固定安装有与所述碾磨动磨盘对应的碾磨定磨盘，所述碾磨固定轴与所述碾磨定磨盘之间设有定磨盘冷却室，所述碾磨固定轴的另一端连接有挤压喂料装置和间隙调节装置，所述碾磨定磨盘上设有进料避让口。

2.如权利要求1所述的再生胶高效生产系统，其特征在于：所述碾磨定磨盘包括定盘环形盘体，所述定盘环形盘体的端面上沿径向由内侧到外侧依次布置有若干定盘碾料环；相邻两所述定盘碾料环之间沿周向均布有若干定盘切料刃，相邻两所述定盘切料刃之间构成定盘存料槽。

3.如权利要求2所述的再生胶高效生产系统，其特征在于：相邻两所述定盘碾料环的间距沿所述定盘环形盘体径向由内侧向外侧逐渐减小，各所述定盘存料槽的深度沿所述定盘环形盘体径向由内侧到外侧逐渐减小，相邻两所述定盘切料刃的间距沿所述定盘环形盘体径向由内侧到外侧逐渐减小，沿所述定盘环形盘体同一径向的若干所述定盘存料槽的深度由内侧到外侧逐渐减小。

4.如权利要求2所述的再生胶高效生产系统，其特征在于：所述碾磨动磨盘包括动盘环形盘体，所述动盘环形盘体的端面上沿径向由内侧到外侧依次布置有若干与所述定盘碾料环依次对应的动盘碾料环；相邻两所述动盘碾料环之间沿周向均布有若干动盘切料刃，相邻两所述动盘切料刃之间构成动盘存料槽。

5.如权利要求1所述的再生胶高效生产系统，其特征在于：所述间隙调节装置包括螺纹安装到所述碾磨固定轴上的间隙调节螺母，所述碾磨机架上位于所述间隙调节螺母和所述碾磨定磨盘之间设有套装在所述碾磨固定轴上的螺母限位座，所述碾磨固定轴连接有驱使所述间隙调节螺母抵靠在所述螺母限位座上的间隙稳定施力缸。

6.如权利要求1所述的再生胶高效生产系统，其特征在于：所述挤压喂料装置包括安装在所述碾磨机架上的喂料轴承座，所述喂料轴承座的一端面上固定安装有喂料筒，所述喂料筒的端部伸入碾磨固定轴的内孔且与所述碾磨固定轴的内孔滑动密封连接；所述喂料轴承座通过轴承安装有喂料轴，伸入所述喂料筒的所述喂料轴上设有喂料螺旋叶片，位于所述碾磨固定轴外的所述喂料筒上设有喂料斗，所述喂料轴连接有喂料驱动装置。

7.如权利要求1所述的再生胶高效生产系统，其特征在于：所述胶粉成型出料机包括成型机架，所述成型机架上横向滑动安装有成型模具，所述成型模具包括竖向贯穿设置的成型内孔；所述成型机架上位于所述成型模具下方依次设有固定托料密封板和活动托料密封板，所述活动托料密封板横向滑动安装且所述活动托料密封板连接有托板放料驱动装置；所述成型模具包括位于所述固定托料密封板处的装料工位和位于所述活动托料密封板处的成型工位，所述成型模具连接有模具换位驱动装置；所述成型机架上位于所述装料工位上方设有称料斗，所述称料斗与所述成型机架之间设有计重器，所述称料斗的下端设有成型放料开关，所述称料斗与所述塑化胶粉碾磨机之间连接有成型供料装置；所述成型机架上位于所述成型工位上方设有压料缸，所述压料缸的活塞杆向下伸出，所述压料缸的活塞杆端部固定设有压料板，所述压料板的外形与所述成型内孔的横截面外形相对应；所述成型机架上位于所述活动托料密封板下方设有成型料输出装置。

8.如权利要求1所述的再生胶高效生产系统，其特征在于：所述胶料预混机包括预混机架，所述预混机架上设有胶料搅拌罐，所述胶料搅拌罐上转动安装有胶料搅拌轴，所述胶料搅拌轴上设有若干胶料搅拌叶片，所述胶料搅拌轴伸出所述胶料搅拌罐的一端连接有胶料搅拌驱动装置；所述胶料搅拌罐的上部设置有胶料搅拌进口，所述胶料搅拌进口连接有辅料预混装置；所述胶料搅拌罐的下部设有胶料搅拌出口，所述胶料搅拌出口连接有预混放料开关。

9.如权利要求1至8任一权利要求所述的再生胶高效生产系统，其特征在于：所述胶料连续塑化机包括至少三根脱硫筒单元和至少一根冷却筒单元，所述脱硫筒单元和所述冷却筒单元从上到下依次横向设置，上方的所述脱硫筒单元或所述冷却筒单元安装固定在下方相邻的所述脱硫筒单元或所述冷却筒单元上，位于最下端的所述冷却筒单元安装有塑化机架；最上方的所述脱硫筒单元设有连续塑化进料口，最下部的所述冷却筒单元设有连续塑化出料口。