CN209175513U - 立式钢球机的液压加压装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种立式钢球机的液压加压装置，包括立柱、横梁、液压缸、伸缩杆、上磨盘、连接板、下压块及上压块，本实用新型是通过液压装置为立式钢球机的上磨盘提供下压动力，同时，设置重力平衡拉簧，利用拉簧平衡上磨盘重力，使上磨盘在近乎零重力情况下压向钢球毛坯，同时设置压力传感器，利用压力传感器检测的压力控制液压装置进油或回油，从而调节钢球毛坯所承受的压力，从而避免钢球毛坯被压碎，保证成品率，减少原材料浪费，降低生产成本。

Description

立式钢球机的液压加压装置

技术领域：

本实用新型属于轴承滚珠加工设备技术领域，具体涉及一种立式钢球机的液压加压装置。

背景技术：

立式(光、磨、研)钢球机是目前国内外用于钢球、陶瓷球、塑料球等滚动体加工的重要设备，广泛应用于轴承企业、专业滚动体等生产厂家，立式钢球机通常是通过上下磨盘的相对转动而达到研磨钢球的目的，待研磨的钢珠位于上下磨盘之间，上磨盘通过加压装置压向钢珠，但是现有的立式钢球机在使用时其加压装置的压力不受控制，钢珠在承受加压装置施加的压力的同时，还有承受加压装置自身的重力，而且，钢球毛坯本身尺寸精确，误差范围较大，在加压装置将上磨盘压在钢球上时，直径较大的钢球毛坯首先承受压力，导致钢球毛坯受力不均，因此，立式钢球机在实际使用时常常会有部分钢球因承受压力过大而被压碎，尤其是在研磨陶瓷球或塑料球时，球体被压碎现象十分常见，造成成品率低，原材料浪费严重。

实用新型内容

综上所述，为了克服现有技术问题的不足，本实用新型提供了一种立式钢球机的液压加压装置，它是通过液压装置为立式钢球机的上磨盘提供下压动力，同时，设置重力平衡拉簧，利用拉簧平衡上磨盘重力，使上磨盘在近乎零重力情况下压向钢球毛坯，同时设置压力传感器，利用压力传感器检测的压力控制液压装置进油或回油，从而调节钢球毛坯所承受的压力，从而避免钢球毛坯被压碎，保证成品率，减少原材料浪费，降低生产成本。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种立式钢球机的液压加压装置，其中：包括立柱、横梁、液压缸、伸缩杆、上磨盘、连接板、下压块及上压块，所述的立柱下端与立式钢球机的机架连接，所述的立柱的上部设置有横梁，所述的横梁上设置有液压缸，所述的液压缸的伸缩杆上设置有上压块，所述的液压缸的伸缩杆的下部设置有下压块，下压块位于上压块的下方，且上压块与下压块之间存在间隙，下压块与上压块之间设置有导向杆，所述的导向杆的下部与下压块螺纹连接，所述的导向杆的上部穿装在上压块上的导向孔内，所述的导向杆的上端螺纹连接有平衡螺母，所述的平衡螺母通过平衡拉簧连接上压块，所述的连接板上端设置有滑套，所述的下压块位于滑套内，所述的连接板上设置有压力传感器，压力传感器位于滑套内，且压力传感器与下压块的底面对应，所述的连接板的下端设置有上磨盘，液压平衡回路控制液压缸的伸缩杆动作。

进一步，所述的下压块内设置有阶梯透孔，液压缸的伸缩杆的下部穿装在下压块的阶梯透孔内，所述的伸缩杆的下端设置有限位螺母，所述的限位螺母位于阶梯透孔内，所述的下压块的下端设置封口板，封口板设置在阶梯透孔的下端开口上，封口板对应压力传感器。

进一步，所述的导向杆的数量为多个，多个导向杆在下压块上周向均匀分布，每一个导向杆的上端均设置有平衡螺母，平衡螺母通过平衡拉簧连接上压块。

进一步，所述的伸缩杆的下部为锥形部，锥形部外设置有连接滑套，伸缩杆穿装在下压块的阶梯透孔内后，连接滑套位于伸缩杆与下压块的阶梯透孔之间。

进一步，所述的滑套上端设置有环形限位板，所述的滑套内壁上设置有键槽，所述的下压块与滑套通过竖直设置的键连接。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型是通过液压装置为立式钢球机的上磨盘提供下压动力，同时，设置重力平衡拉簧，利用拉簧平衡上磨盘重力，使上磨盘在近乎零重力情况下压向钢球毛坯，同时设置压力传感器，利用压力传感器检测的压力控制液压装置进油或回油，从而调节钢球毛坯所承受的压力，从而避免钢球毛坯被压碎，保证成品率，减少原材料浪费，降低生产成本。

附图说明：

图1为本实用新型的结构示意图

立柱1；横梁2；液压缸3；伸缩杆4；上磨盘5；连接板6；下压块7；上压块8；导向杆9；平衡螺母10；平衡拉簧11；滑套12；压力传感器13；限位螺母14；封口板15；连接滑套16。

图2为本实用新型的液压平衡回路的原理图

油箱17；过滤器18；主油泵19；辅油泵20；主换向阀21；辅换向阀22；主油管23；第一单向阀24；主进油管25；第二单向阀26；回油管27；辅油管28；第三单向阀29；第一节流阀30；辅进油管31；第二节流阀32；第一溢流阀33；分油管34；分油阀35；第二溢流阀36；第三溢流阀37；第四溢流阀38；出油管39；第一压力表40；第二压力表41；第三压力表42。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1所示，一种立式钢球机的液压加压装置，包括立柱1、横梁2、液压缸3、伸缩杆4、上磨盘5、连接板6、下压块7及上压块8，所述的立柱1下端与立式钢球机的机架连接，所述的立柱1的上部设置有横梁2，所述的横梁2上设置有液压缸3，所述的液压缸3的伸缩杆4上设置有上压块8，所述的液压缸3的伸缩杆4的下部设置有下压块7，下压块7位于上压块8的下方，且上压块8与下压块7之间存在间隙，下压块7与上压块8之间设置有导向杆9，所述的导向杆9的下部与下压块7螺纹连接，所述的导向杆9的上部穿装在上压块8上的导向孔内，所述的导向杆9的上端螺纹连接有平衡螺母10，所述的平衡螺母10通过平衡拉簧11连接上压块8，导向杆9的数量为多个，多个导向杆9在下压块7上周向均匀分布，每一个导向杆9的上端均设置有平衡螺母10，平衡螺母10通过平衡拉簧11连接上压块8。

所述的连接板6上端设置有滑套12，所述的下压块7位于滑套12内，滑套12上端设置有环形限位板，所述的滑套12内壁上设置有键槽，所述的下压块7与滑套12通过竖直设置的键连接。所述的连接板6上设置有压力传感器13，压力传感器13位于滑套12内，且压力传感器13与下压块7的底面对应，所述的连接板6的下端设置有上磨盘5，液压平衡回路控制液压缸3的伸缩杆4动作。

下压块7内设置有阶梯透孔，液压缸3的伸缩杆4的下部穿装在下压块7的阶梯透孔内，所述的伸缩杆4的下端设置有限位螺母14，所述的限位螺母14位于阶梯透孔内，所述的下压块7的下端设置封口板15，封口板15设置在阶梯透孔的下端开口上，封口板15对应压力传感器13。伸缩杆4的下部为锥形部，锥形部外设置有连接滑套16，伸缩杆4穿装在下压块7的阶梯透孔内后，连接滑套16位于伸缩杆4与下压块7的阶梯透孔之间。

如图2所示，所述的液压平衡回路包括油箱17、过滤器18、主油泵19、辅油泵20、主换向阀21及辅换向阀22，所述的油箱17通过油管连接过滤器18，过滤器18通过油管分别连通主油泵19及辅油泵20，所述的主油泵19通过主油管23连通主换向阀21，主油管23上设置有第一单向阀24，所述的主换向阀21为三位四通电磁阀，所述的主换向阀21的P口连通主油管23，主换向阀21的A口连通通过主进油管25液压缸3的进油口，主进油管25上设置有第二单向阀26，主换向阀21的B口连通液压缸3的回油口，主换向阀21的T口通过回油管27连通油箱17，所述的主换向阀21的阀芯位于左侧位置时，主换向阀21的P口与A口连通，B口与T口连通；主换向阀21的阀芯位于中间位置时，主换向阀21的P口与A口及T口连通，B口封闭；主换向阀21的阀芯位于右侧位置时，主换向阀21的P口与B口连通，A口与T口连通；所述的辅油泵20通过辅油管28连通辅换向阀22，辅油管28上设置有第三单向阀29及第一节流阀30，所述的辅换向阀22为三位四通电磁阀，所述的辅换向阀22的P口连通辅油管28，所述的辅换向阀22的A口常闭，辅换向阀22的B口通过辅进油管31连通主进油管25，所述的辅进油管31上设置有第二节流阀32，所述的辅换向阀22的T口连通回油管27，所述的辅换向阀22的阀芯位于左侧位置时，辅换向阀22的P口与A口连通，B口与T口连通；辅换向阀22的阀芯位于中间位置时，辅换向阀22的P口、T口、A口、B口均封闭；辅换向阀22的阀芯位于右侧位置时，辅换向阀22的P口与B口连通，A口与T口连通。

所述的主油管23上设置有第一溢流阀33，主油管23通过第一溢流阀33连接回油管27。

第一节流阀30与辅换向阀22之间的辅油管28连接分油管34，所述的分油管34连通分油阀35，所述的分油阀35为二位三通换向阀，分油阀35的进油口连通分油管34，分油阀35的两个出油口中的一个连接两个并联设置的第二溢流阀36，分油阀35的另一个出油口常闭，第二溢流阀36连通分油阀35与油箱17。

第三单向阀29与第一节流阀30之间的辅油管28连接有第三溢流阀37，第三溢流阀37连通辅油管28与油箱17。

所述的辅油管28上设置有第二压力表41，所述的主进油管25上设置有第一压力表40，所述的出油管39上设置有第三压力表42。所述的回油管27通过第四溢流阀38连接出油管39。

使用时，启动主油泵19、辅油泵20及主换向阀21，主换向阀21的阀芯位于左侧位置，则，主油泵19将油箱17内的液压油送入液压缸3，液压缸3的伸缩杆4向下伸出，从而带动上压块8及下压块7向下移动，下压块7接触压力传感器13，压力传感器13检测压力，下压块7推动连接板6及上磨盘5向下移动，上磨盘5压向钢珠毛坯，当上磨盘5与钢珠毛坯接触后，上磨盘5及连接板6不在移动，由于上压块8与下压块7之间存在间隙，则下压块7不在移动，上压块8继续向下移动，由于导向杆9及平衡螺母10的存在，上压块8拉动平衡拉簧11，在平衡拉簧11的弹力作用下，上压块8及下压块7的自身重力被平衡，上压块8及下压块7的自身重力不会传递给钢珠毛坯，作用在钢珠毛坯上的压力为连接板6及上磨盘5的重力，从而减轻钢珠毛坯承受的压力，避免钢珠毛坯被压碎，压力传感器13可将检测的压力传递给立式钢球机的控制系统，控制系统根据该压力控制主换向阀21及辅换向阀22换向。当压力传感器检测到的压力达到设定值时，主换向阀21换向，主换向阀21的阀芯位于中间位置，此时，液压缸3保压，辅换向阀22换向，辅换向阀22的阀芯位于左侧位置，此时钢球机的下磨盘及上磨盘5对钢球进行研磨，下磨盘转动，上磨盘5处于浮动状态，即，钢球机的下磨盘上下位置不动，做平面研磨转动，上磨盘5浮动，钢球毛坯位于上磨盘5与下磨盘之间，由于钢球毛坯直径大小不同，则会推动上磨盘5上下浮动，当上磨盘5向上浮动时，液压缸3的活塞杆在上磨盘5作用下回缩，从而使液压缸3内的液压油从辅进油管31流经第二节流阀32及辅换向阀22，再经回油管27流回油箱17，而上磨盘5向下浮动时，液压缸3的活塞杆在上磨盘5作用下伸出，液压油经主进油管25及第二单向阀26进入，使液压缸3的活塞杆向下伸出，如此实现上磨盘5在研磨钢球时的上磨盘5的上下浮动及液压缸3内油压平衡。

当钢球研磨完毕，需要泄压时，主换向阀21换向，主换向阀21的阀芯位于右侧位置，则液压油经出油管39进入液压缸3，经主进油管25流出，实现液压缸3伸缩杆4的回缩。

主换向阀21处于保压状态，当压力传感器13检测到压力大于设定值时，启动辅换向阀22，辅换向阀22的阀芯位于左侧位置，可从主进油管25经第二节流阀32释放压力，使液压缸3的伸缩杆4适当回缩，减轻压力，避免钢球被压碎。当压力传感器13检测到的压力值小于设定值时，辅换向阀22换向，辅换向阀22的阀芯位于右侧位置，此时可通过辅油泵20向液压缸3的主进油管25补充液压油，适当提升压力，由于辅油管28及辅进油管31上设置第一节流阀30及第二节流阀32，则可实现缓慢微小的调节压力。

需要说明的是，以上所述实施例是对本实用新型技术方案的说明而非限制，所属技术领域普通技术人员的等同替换或者根据现有技术而做的其它修改，只要没超出本实用新型技术方案的思路和范围，均应包含在本实用新型所要求的权利范围之内。

Claims (5)

1.一种立式钢球机的液压加压装置，其特征在于：包括立柱（1）、横梁（2）、液压缸（3）、伸缩杆（4）、上磨盘（5）、连接板（6）、下压块（7）及上压块（8），所述的立柱（1）下端与立式钢球机的机架连接，所述的立柱（1）的上部设置有横梁（2），所述的横梁（2）上设置有液压缸（3），所述的液压缸（3）的伸缩杆（4）上设置有上压块（8），所述的液压缸（3）的伸缩杆（4）的下部设置有下压块（7），下压块（7）位于上压块（8）的下方，且上压块（8）与下压块（7）之间存在间隙，下压块（7）与上压块（8）之间设置有导向杆（9），所述的导向杆（9）的下部与下压块（7）螺纹连接，所述的导向杆（9）的上部穿装在上压块（8）上的导向孔内，所述的导向杆（9）的上端螺纹连接有平衡螺母（10），所述的平衡螺母（10）通过平衡拉簧（11）连接上压块（8），所述的连接板（6）上端设置有滑套（12），所述的下压块（7）位于滑套（12）内，所述的连接板（6）上设置有压力传感器（13），压力传感器（13）位于滑套（12）内，且压力传感器（13）与下压块（7）的底面对应，所述的连接板（6）的下端设置有上磨盘（5），液压平衡回路控制液压缸（3）的伸缩杆（4）动作。

2.根据权利要求1所述的立式钢球机的液压加压装置，其特征在于：所述的下压块（7）内设置有阶梯透孔，液压缸（3）的伸缩杆（4）的下部穿装在下压块（7）的阶梯透孔内，所述的伸缩杆（4）的下端设置有限位螺母（14），所述的限位螺母（14）位于阶梯透孔内，所述的下压块（7）的下端设置封口板（15），封口板（15）设置在阶梯透孔的下端开口上，封口板（15）对应压力传感器（13）。

3.根据权利要求1所述的立式钢球机的液压加压装置，其特征在于：所述的导向杆（9）的数量为多个，多个导向杆（9）在下压块（7）上周向均匀分布，每一个导向杆（9）的上端均设置有平衡螺母（10），平衡螺母（10）通过平衡拉簧（11）连接上压块（8）。

4.根据权利要求1所述的立式钢球机的液压加压装置，其特征在于：所述的伸缩杆（4）的下部为锥形部，锥形部外设置有连接滑套（16），伸缩杆（4）穿装在下压块（7）的阶梯透孔内后，连接滑套（16）位于伸缩杆（4）与下压块（7）的阶梯透孔之间。

5.根据权利要求1所述的立式钢球机的液压加压装置，其特征在于：所述的滑套（12）上端设置有环形限位板，所述的滑套（12）内壁上设置有键槽，所述的下压块（7）与滑套（12）通过竖直设置的键连接。