CN209169303U - 一种结构改进的负压杯 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种结构改进的负压杯，属于电池制造辅助工装技术领域。负压杯包括出气管、进液管及具有容纳腔的负压杯体；负压杯体由塑料制成，包括具有上敞口的腔本体及可拆卸地扣合在上敞口上的盖板，盖板与腔本体的敞口端之间压有用于密封二者连接区域的密封件，腔本体的底部设有进液孔，盖板上设有出气孔；进液管通过固定件可拆卸地固定在腔本体上，且在进液管的上端部与腔本体之间布设有使管孔与容纳腔密封连通的密封件。基于前述结构的负压杯，能有效地延长负压杯的使用寿命，可广泛应用于动力电池制造等领域。

Description

一种结构改进的负压杯

技术领域

本实用新型涉及电池制造辅助工装，具体地说，涉及一种用于收集电池在充电过程中所溢出的电池液的负压杯。

背景技术

在电池的制造过程中，需对其进行充电时，但是在充电过程中所产生的热量将使电池液温度升高，膨胀的电池液会从注液口冒出，为避免这些溢出的电池液漫延至电池壳体表面上，常用负压杯对溢出的电池液进行收集。

负压杯通常包括进液管、出气管及具有用于容纳电池液的容纳腔的负压杯体，在工作过程中，利用进液管与吸嘴配合而对准电池的注液孔，再利用负压泵抽吸负压杯体容纳腔内的气体，以将从注液孔冒出的电池液吸入容纳腔内，并暂存在该容纳腔内，以避免溢出的电池液漫延至电池的外表面上。

但是，现有负压杯存在以下问题：

(1)在现有负压杯中，先采用金属材料分别制造出进液管、出气管及负压杯体，再利用焊接工艺将三部分焊接成一体结构，不仅制造工艺复杂，尤其是杯体结构，通常还需分成三段结构进行制造再焊接成一体结构，另外，在使用过程，存在残留于负压杯体内的电池液会产生结晶，随着结晶的增多，由于不易清洗而使其使用寿命偏短。

(2)抽吸进入杯体容纳腔内的电池液容易产生气泡并随气流进入负压泵管路内，引起后续气管与负压泵的故障。

(3)通常注液孔不位于正负极充电极耳的正中间位置，在充电过程中，易存在杯体与充电用的电流探针产生干涉，现有负压杯所能适用电池种类偏少。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提供一种结构改进的负压杯，不仅便于制造，且能够有效地延长其使用寿命；

本实用新型的另一目的是提供一种能有效地减少液体通过出气孔而进入后续管路中的负压杯；

本实用新型的再一目的是提供一种能够适配更多类型的电池的负压杯。

为了实现上述主要目的，本实用新型提供的负压杯包括具有容纳腔的负压杯体，固设在负压杯体的上方侧且与容纳腔密封连通的出气管，及固设在负压杯体的下方侧且与容纳腔密封连通的进液管；负压杯体包括具有上敞口的腔本体及可拆卸地扣合在上敞口上的盖板，腔本体由塑料制成，盖板与腔本体的敞口端之间布设有用于密封二者连接区域的密封件，腔本体的底部设有进液孔，盖板上设有出气孔；进液管通过固定件可拆卸地固定在腔本体上，且在进液管的上端部与腔本体之间布设有使管孔与容纳腔密封连通的密封件。

将负压杯设置成至少包括可拆卸固定连接的负压杯体、进液管与出气管的分体结构，并在相邻二者之间采用密封件进行机械密封连接及机械式可拆卸地固连结构，且将杯体的腔本体设置成由塑料制成，与现有技术中采用金属材料制成最后为整体结构的负压杯相比，不仅便维护过程中的拆装，而对电池液的结晶进行清理，且能够减少电池液的腐蚀而延长其使用寿命。

具体的方案为出气管与盖板为分体结构，出气管通过固定件可拆卸地固定在盖板上，且在出气管的下端部与盖板之间布设使管孔与容纳腔密封连通的密封件。采用分体结构，从而可将二者采用不同材料进行制造的同时，降低成本。

具体的方案为在进液孔与进液管之间和/或出气孔与出气管之间：管通过穿设在孔上的拉杆而可拆卸地固定在该孔上，拉杆上设有沿其轴向贯穿杆体的流体通道，拉杆的一端杆部与管之间通过螺纹结构而可拆卸地固定连接；孔的中部区域设有内肩台，管的一端部上设有抵压面，密封件为压于抵押面与内肩台之间的弹性密封圈；拉杆的一端部穿过孔后与管的内管面间螺纹配合，拉杆的另一端部为膨胀端部，膨胀端部抵压在内肩台的台面上；流体通道位于膨胀端部侧的孔口部的横截面为非圆形结构。采用具有内部进液通道或出气通道的拉杆固定管，能有效地简化整体结构；且能利用拉杆结构而承受较大的气压。

另一个具体的方案为盖板由金属材料加工而成，盖板上设有多个第一安装通孔，腔本体的上端部的外周设有外肩台，外肩台于第一安装通孔的位置处设有第二安装通孔，腔本体外套装有位于外肩台下方侧的安装挡圈，安装挡圈于第二安装通孔位置处设有安装螺孔，依次穿过第一安装通孔与第二安装通孔后再与安装螺孔配合的螺栓用于紧固盖板、腔本体及安装挡圈。

再一个具体的方案为盖板由塑料加工而成，盖板上设有多个第一安装通孔，腔本体的上端部的外周设有外肩台，外肩台于第一安装通孔的位置处设有第二安装通孔，腔本体外套装有位于外肩台下方侧的第一安装挡圈，出气管外套装有位于盖板上方侧的第二安装挡圈，第一安装挡圈于第二安装通孔位置处设有安装螺孔，第二安装挡圈于第一安装通孔位置处设有第三安装通孔，依次穿过第三安装通孔、第一安装通孔与第二安装通孔后再与安装螺孔配合的螺栓用于紧固第二安装挡圈、盖板、腔本体及第一安装挡圈。

优选的方案为进液管与腔本体之间，和/或，出气管与盖板之间，设有止挡二者相对绕管轴线转动的防转机构。有效地避免管在连接抽气管或吸液嘴时或使用过程中相对负压杯体产生转动，以确保管与负压杯体之间的密封性能。

更优选的方案为防转机构包括设于孔端部与管端部中的一者上的卡齿及设于另一者上且与卡齿配合的卡槽，卡槽的槽深方向沿管的轴向布置。防转结构简单，且便于组装过程中的定位连接。

为了实现上述另一目的，本实用新型提供的另一个优选方案为容纳腔位于上敞口下侧旁处固设有气液分离板；气液分离板上设有过气孔，在横向上，过气孔偏离出气通道的下侧端口的正下方区域。通过设置气液分离板，有效地避免气泡随气流通过出气通道后进入后续抽气管及设备内。

更优选的方案为沿气液分离板的外周缘指向下侧端口的正下方区域，气液分离板的上板面朝上倾斜布置和/或下板面的板面朝上倾斜布置。有效地减少残留在气液分离板上的电池液，即能减少结晶产生，延长该负压杯的使用寿命。

进一步的方案为容纳腔的内腔壁上凸起地设有两条以上的竖向加强肋条；气液分离板压于盖板的下板面与竖向加强肋条的上端部之间，且下侧端口与气液分离板的上板面之间存有过气间隙；气液分离板由铁氟龙材料制成。简化整体结构的同时，便于制造过程中的组装。

为了实现上述再一目的，本实用新型提供的另一个优选的方案为在横向面上，进液管偏离容纳腔底部的中部区域。以能更好地适配更多型号的电池。

再一个优选的方案为腔本体由铁氟龙材料以一体成型的方式制成；盖板体由铁氟龙材料或不锈钢材料制成，不锈钢材料为SUS316；出气管由不锈钢材料制成，不锈钢材料为SUS316；进液管由不锈钢材料制成，不锈钢材料为SUS316；腔本体以行模技术制成；盖板与腔本体的敞口端之间的密封件为压于二者之间的弹性密封圈；弹性密封圈由全氟醚或EPDM制成。采用不锈钢制造管体及采用铁氟龙材料制造负压杯体，能有效地延长该负压杯的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的立体图；

图2为本实用新型实施例1的结构分解图；

图3为图2中A局部放大图；

图4为图2中B局部当大图；

图5为本实用新型实施例1中腔本体的轴向剖视图；

图6为本实用新型实施例1中进液管与腔本体之间的结构分解图；

图7为本实用新型实施例1中盖板、出气管及上拉杆的结构分解图；

图8为本实用新型实施例1中下拉杆的轴向剖视图；

图9为本实用新型实施例1中上拉杆的轴向剖视图；

图10为本实用新型实施例1中气液分离板的轴向剖视图；

图11为本实用新型实施例1中气液分离板的下侧视角下的立体图；

图12为本实用新型实施例1中气液分离板的主视图；

图13为本实用新型实施例1中气液分离板的上侧视角下的立体图；

图14为本实用新型实施例1中盖板、气液分离板及腔本体之间的配合结构图；

图15为图14中的C局部放大图；

图16为本实用新型实施例2中气液分离板的上侧视角下的立体图；

图17为本实用新型实施例2中气液分离板的下侧视角下的立体图；

图18为本实用新型实施例3中气液分离板的上侧视角下的立体图；

图19为本实用新型实施例4的结构分解图。

具体实施方式

以下结合实施例及其附图对本实用新型作进一步说明。

实施例1

参见图1至图15，本实用新型负压杯1包括进液管11、出气管12、气液分离板3及负压杯体5；其中，负压杯体5具有用于容纳所抽吸电池液的容纳腔50，出气管12可拆卸地固设在负压杯体5的上方侧且其出气通道与容纳腔50连通，进液管11可拆卸地固设在负压杯体5的下方侧且其进液通道与容纳腔50连通，以在使用过程中，将抽吸管路的气嘴套装在出气管12的上端口外，并在进液管11上套装吸液嘴，从而利用抽吸泵的抽吸力降低容纳腔50内的气压，从而将电池在充电过程中所溢出的电池液吸入容纳腔50内，并暂存在容纳腔50内，即在本实施例中，进液管11的具体结构为长条状的吸嘴套杆，而出气管12的具体结构为气嘴接头。

在本实施例中，负压杯体5为分体结构，具体包括由塑料制成腔本体6与由不锈钢材料制成的盖板4，具体包括具有上敞口60的腔本体6及可拆卸地扣合在上敞口60上的盖板4，盖板4与腔本体6配合而围成本实施例中的容纳腔50。

在本实施例中，腔本体6利用行模技术，由铁氟龙材料以一体成型的方式制成，具体为沿垂向布置的长筒状结构，筒横截面可以为圆形、椭圆形、具体等结构，在本实施例中选用矩形结构。

上敞口60的横截面与容纳腔50的横截面相同；在容纳腔50的内腔壁上凸起地设有两条以上的竖向加强肋条61，具体为在四个内侧面上均设有两根以上的加强肋条61，每个侧面上的加强肋条61沿侧面横向等间距布置。

腔本体6在上敞口端的外周面上凸起地形成有外肩台63，并在外肩台63上设有安装通孔630。腔本体6的底部朝下凸起地形成有颈缩部64，颈缩部64在横向上偏离该底部区域的中心区域，具体为，对于进液管11的中心距离外边缘最小间距为16毫米的负压杯，进液管11的中心偏心2.5毫米以上，从而使进液管11与周边固定位之间的间距小于等于13.25毫米，以能提高电池的适用型号范围。该颈缩部64内设有进液孔65，外部设有沿竖向布置的凸条66，凸条66的端部伸出颈缩部64底面之外而构成卡齿660，进液孔65的轴向中部区域凸起地形成有环形内肩台650。在本实施例中，腔本体6为半透明结构或全透明结构，并其外周面上设有液位刻度19，以更好观察内所暂存的电池液容量，液位刻度19可标注为液位高度，也可标注为此液位处的容积。

进液管11为长条状杆体结构，其上端部的外周面凸起地形成有外肩台110，并在外肩台110上形成有多个缺口111，且该上端部的内管面上形成有内螺纹112。

在本实施例中，进液管11通过下拉杆7而可拆卸地固定在腔本体6上，如图8所示，下拉杆7为具有沿其轴向贯穿杆体的进液通道70的杆体结构，其下杆部的外周面为与内螺纹112相适配的外螺纹71，即下拉杆7的下杆部与进液管11的上管部间通过螺纹结构可拆卸地固定连接，上杆部为膨胀端结构72，进液通道70位于膨胀端部侧的孔口部700的横截面为非圆形结构，具体为内六角孔结构，以能利用外六角螺丝刀对下拉杆7与进液管11之间的连接关系进行拆装。

在安装过程中，利用从上敞口60进入容纳腔50内的下拉杆7对进液管11与负压杯体5进行可拆卸地固定连接；具体地，将弹性密封圈10套装在进液管11的上端部外，并利用下杆部穿过进液孔65后，再使外螺纹71与进液管11上内螺纹112旋合，以使膨胀端结构72抵压在内肩台650的上台面上，且使弹性密封圈10压于外肩台110的上台面与内肩台650的下台面之间，以对进液管11与腔本体6间的连接区域进行密封，且使缺口111与卡齿660相互嵌合而可防止经安装之后的进液管11与腔本体6相对转动，即在本实施例中，缺口111构成与卡齿660相适配的卡槽，卡槽卡齿配合而构成本实施例中用于止挡进液管11与腔本体6相对绕管轴线转动的防转机构，以确保二者在使用中不出现相对转动，而出现影响密封性的问题；即密封圈10构成本实施例中布设在进液管11与腔本体6之间的密封件，以使进液管11的管孔与容纳腔50密封连通；即在本实施例中，密封件为压于腔本体6与进液管11之间的弹性密封圈，当然了，密封件的具体结构并局限于本实施例中的O型密封圈，还可采用填料密封等密封结构对其进行密封。其中，外肩台110的上台面构成本实施例中用于挤压弹性密封圈10的抵压面。

由于在横向面上，颈缩部64偏离容纳腔50的底部中心区域，以使进液孔65及进液管11均在横向上也偏离容纳腔50的底部中部区域；具体地，进液孔65的孔壁与容纳腔50的一侧腔侧壁面之间的间距小于腔本体的壁厚，具体为大致沿同一壁面布置，从而可适用多款电池，可做到小于24毫米而适用现有技术中20多种不同类型的电池。

在本实施例中，盖板4为矩形板结构，其中部区域设有出气孔40，出气孔40的轴向中部区域设有环形内肩台400，其四个直角部上均设有与安装通孔630在位置上相适配的安装通孔401。其下板面内凹地形成有密封圈安装槽402，该密封圈安装槽402环绕上敞口60的外周布置。出气孔40位于内肩台400上方的孔部403为腰圆孔部结构。

出气管12为的下端部1200为与孔部403相适配的腰圆结构，并在底面上内凹地形成有密封圈安装槽121，出气管12的下部内管面上形成有内螺纹122。

在本实施例中，出气管12通过上拉杆8而可拆卸地固定在盖板4上。如图9所示，上拉杆8为具有沿其轴向贯穿杆体的出气通道80的杆体结构，其上杆部上设有与内螺纹122相适配的外螺纹81，即上拉杆8的上杆部与出气管12的下管部间通过螺纹结构而可拆卸地连接，下杆部为膨胀端结构82，出气通道80位于膨胀端部侧的孔口部800的横截面为非圆形结构，具体为内六角孔结构，以能利用外六角螺丝刀对上拉杆8与出气管12之间的固连进行拆装。

在安装过程中，利用上拉杆8对出气管12与盖板4进行可拆卸地固定连接；具体地为，将弹性密封圈13套装在密封圈安装槽121内，利用上拉杆8的上杆部穿过出气孔40后，再使内螺纹122与外螺纹81旋合，以使膨胀端结构82抵压在内肩台400的下台面上，而使弹性密封圈13压于密封圈安装槽121与内肩台400的上台面之间，即密封圈安装槽121的槽底面构成本实施例中用于对弹性密封圈13进行挤压的抵压面，以对出气管12与盖板4的连接区域进行密封，并使腰圆状的孔部403与气管12为的下端部1200相套嵌，以防止出气管12与盖板4间产生相对转动，即在本实施例中，孔部403与气管12为的下端部相套嵌而构成本实施例中用于止挡出气管12与盖板4相对绕管轴线转动的防转机构，以确保二者在使用过程不相对转动，而出现影响密封性的问题；即密封圈13构成本实施例中布设在出气管12与盖板4之间的密封件，以使出气管12的管孔与容纳腔50密封连通；即在本实施例中，密封件为压于盖板4与出气管12之间的O型密封圈，当然了，密封件的具体结构并局限于本实施例中的密封圈，还可采用填料密封等密封结构对其进行密封。

在完成出气管12与盖板4的密封安装之后，利用穿过安装通孔401及安装通孔630之后再与设于下安装挡圈15上的安装螺孔150相适配的螺栓16，将盖板4、腔本体6可拆卸地固定连接，并使安装在密封圈安装槽402内的弹性密封圈18被压于盖板4与腔本体6之间，从而实现对盖板4与腔本体6之间连接区域的密封，从而使容纳腔50只具有由上拉杆8所限定的出气通道及由下拉杆7限定的进液通道两个进出口的密封腔室结构。对于安装挡圈15优选采用不锈钢等金属材料进行制造，通常采用不锈钢进行制造，在本实施例中，具体采用SUS304不锈钢进行制造。

即在本实施例中，下拉杆7构成将进液管11与腔本体6可拆卸地固定连接的固定件，上拉杆8构成将出气管12与盖板4可拆卸地固定连接的固定件，螺栓16及下安装挡圈15构成将盖板4与腔本体可拆卸地固定连接的固定件。当然了，还可采用其他结构的固定件对它们进行可拆卸地固定连接。

在容纳腔50位于上敞口60下侧旁处固设有气液分离板9；在该气液分离板9上布设多个过气孔90，在横向上，过气孔90偏离出气通道80的下侧端口的正下方区域92，在本实施例中为偏离上拉杆8的出气通道80的正下方区域，从而可避免从过气孔90鼓起的气泡直接进入出气通道80内。对于过气孔，可采用筛网结构进行构建，以更好地戳破气泡。

在本实施例中，气液分离板9为一块为以内部部分区域为最高区域地朝上拱起的曲形板结构，具体地，如图10至图13所示，沿气液分离板9的外周缘91指向出气通道80下侧端口的正下方区域92，气液分离板9的上板面和下板面均朝上倾斜布置。在气液分离板9的上板面上凸起形成有两根限位凸起93，该两根限位凸起关于出气通道80的轴线中心对称布置。

在安装过程中，使限位凸起93的上端面抵靠盖板4的下板面上，下板面边缘支撑在加强肋条的上端部上，从而使气液分离板9被压于盖板4的下板面与竖向加强肋条61的上端部之间，并利用限位凸起93在出气通道80的下侧端口与气液分离板9的上板面之间支撑出过气间隙900，从而形成分层结构。在本实施例中，气液分离板9由铁氟龙材料制成。

在本实施例中，腔本体6由铁氟龙材料以一体成型的方式制成，具体采用半透明的铁氟龙材料制成，以至少将腔本体做成透视结构，以能在杯体外看到容纳腔内电解液的液面位置及结晶量，便于维护及判断是否需要进行结晶清理，以在对结晶进行清理之后，能进行循环使用，盖板4采用不锈钢材料制成，具体采用SUS316不锈钢进行制造；而出气管12与进液管11均由不锈钢材料制成，三根密封圈均采用耐酸碱密封圈，密封圈的具体材料为全氟醚或EPDM。对于四根螺栓的具体材料，在本实施例中，采用SUS304不锈钢进行制造。

实施例2

作为对本实用新型实施例2的说明，以下仅对与上述实施例1的不同之处进行说明。

参见图16及图17，在本实施例中，利用两个叠层布置的气液分离板9构建气液分离结构，在两个气液分离板9上的过气孔90在横向面上的投影不重合，从而使流体的通道为曲折结构，从而有效地促进气泡结构的破裂，以更好地避免电池液进入后续的抽吸管路中。

在两块气液分离板9之间设置定位凸起93，及在中部区域设置相互配合的定位套94与定位凸起95，且沿垂向，定位凸起95与定位套95均位于出气通道的正下方，从而使两个气液分离板之间存有过气间隙。

此外，与该两个气液分离板9相适配的腔本体的横截面为圆形结构。

实施例3

作为对本实用新型实施例3的说明，以下仅对与上述实施例1的不同之处进行说明。

参见图18，在本实施例中，利用两个叠层布置的气液分离板9构建气液分离结构，在两个气液分离板9上的过气孔90在横向面上的投影不重合，从而使流体的通道为曲折结构，从而有效地促进气泡结构的破裂，以更好地避免电池液进入后续的抽吸管路中。

在下气液分离板9上设置定位凸起93，从而使两个气液分离板之间存有过气间隙，且沿垂向，定位凸起93位于出气通道的正下方。

实施例4

作为对本实用新型实施例4的说明，以下仅对与上述实施例1至实施例3中任一实施例的不同之处进行说明。

参见图19，出气管12与盖板之间的防转机构为设于卡槽卡齿结构。此外，在盖板4的上方增设上固定挡板17，其腔本体6的横截面为腰圆形结构。在本实施例中，盖板4采用铁氟龙材料等塑料进行制造，安装挡圈17采用不锈钢材料等金属材料进行制造，具体采用SUS304不锈钢进行制造。在使用过程中，利用螺栓依次穿过安装挡圈17上的安装通孔、盖板4上的安装通孔及腔本体6的外肩台上的安装通孔后与位于外肩台下方侧的安装挡圈上的安装螺孔配合，而实现对两个安装挡圈、盖板4及腔本体6之间的紧固安装，且利用两个由不锈钢等金属材料加工的安装挡圈加强盖板与腔本体之间的固连结构强度，以应对高压气流。

在上述实施例中，进液管11与出气管12的管轴线沿垂向布置，横向被配置为平行于横向面的方向，该横向面与该管轴线相垂直。

在上述实施例中，对于盖板4的制造材料，即可以采用不锈钢材料进行加工制造，也可采用铁氟龙材料进行注塑制造，在采用铁氟龙进行制造时，利用固定挡板17等紧固金属件作为辅助加强结构，在采用不锈钢材料进行制造时，出气管12与盖板4可以一体成型的方式制成。

Claims (10)

1.一种结构改进的负压杯，包括具有容纳腔的负压杯体，固设在所述负压杯体的上方侧且与所述容纳腔密封连通的出气管，及固设在所述负压杯体的下方侧且与所述容纳腔密封连通的进液管；

其特征在于：

所述负压杯体包括具有上敞口的腔本体及可拆卸地扣合在所述上敞口上的盖板，所述腔本体由塑料制成，所述盖板与所述腔本体的敞口端之间布设有用于密封二者连接区域的密封件，所述腔本体的底部设有进液孔，所述盖板上设有出气孔；

所述进液管通过固定件可拆卸地固定在所述腔本体上，且在所述进液管的上端部与所述腔本体之间布设有使管孔与所述容纳腔密封连通的密封件。

2.根据权利要求1所述的负压杯，其特征在于：

所述出气管与所述盖板为分体结构，所述出气管通过固定件可拆卸地固定在所述盖板上，且在所述出气管的下端部与所述盖板之间布设使管孔与所述容纳腔密封连通的密封件。

3.根据权利要求2所述的负压杯，其特征在于，在所述进液孔与所述进液管之间和/或所述出气孔与所述出气管之间：

管通过穿设在孔上的拉杆而可拆卸地固定在该孔上，拉杆上设有沿其轴向贯穿杆体的流体通道，拉杆的一端杆部与管之间通过螺纹结构而可拆卸地固定连接；

孔的中部区域设有内肩台，管的一端部设有抵压面，密封件为压于所述抵压面与所述内肩台之间的弹性密封圈；

拉杆的一端部穿过孔后与管的内管面间螺纹配合，拉杆的另一端部为膨胀端部，所述膨胀端部抵压在所述内肩台的台面上；

所述流体通道位于所述膨胀端部侧的孔口部的横截面为非圆形结构。

4.根据权利要求2所述的负压杯，其特征在于：

所述盖板由金属材料加工而成，所述盖板上设有多个第一安装通孔，所述腔本体的上端部的外周设有外肩台，所述外肩台于第一安装通孔的位置处设有第二安装通孔，所述腔本体外套装有位于所述外肩台下方侧的安装挡圈，所述安装挡圈于所述第二安装通孔位置处设有安装螺孔，依次穿过所述第一安装通孔与所述第二安装通孔后再与所述安装螺孔配合的螺栓用于紧固所述盖板、所述腔本体及所述安装挡圈。

5.根据权利要求2所述的负压杯，其特征在于：

所述盖板由塑料加工而成，所述盖板上设有多个第一安装通孔，所述腔本体的上端部的外周设有外肩台，所述外肩台于所述第一安装通孔的位置处设有第二安装通孔，所述腔本体外套装有位于所述外肩台下方侧的第一安装挡圈，所述出气管外套装有位于所述盖板上方侧的第二安装挡圈，所述第一安装挡圈于所述第二安装通孔位置处设有安装螺孔，所述第二安装挡圈于所述第一安装通孔位置处设有第三安装通孔，依次穿过所述第三安装通孔、所述第一安装通孔与所述第二安装通孔后再与所述安装螺孔配合的螺栓用于紧固所述第二安装挡圈、所述盖板、所述腔本体及所述第一安装挡圈。

6.根据权利要求1至5任一项权利要求所述的负压杯，其特征在于，所述进液管与所述腔本体之间，和/或，所述出气管与所述盖板之间：

设有止挡二者相对绕管轴线转动的防转机构。

7.根据权利要求6所述的负压杯，其特征在于：

所述防转机构包括设于孔端部与管端部中的一者上的卡齿及设于另一者上且与所述卡齿配合的卡槽，所述卡槽的槽深方向沿管的轴向布置。

8.根据权利要求1至5任一项权利要求所述的负压杯，其特征在于：

所述容纳腔位于所述上敞口下侧旁处固设有气液分离板；

所述气液分离板上设有过气孔，在横向上，所述过气孔偏离出气通道的下侧端口的正下方区域；

沿所述气液分离板的外周缘指向所述下侧端口的正下方区域，所述气液分离板的上板面朝上倾斜布置和/或下板面朝上倾斜布置。

9.根据权利要求8所述的负压杯，其特征在于：

所述容纳腔的内腔壁上凸起地设有两条以上的竖向加强肋条；

所述气液分离板压于所述盖板的下板面与所述竖向加强肋条的上端部之间，且所述下侧端口与所述气液分离板的上板面之间存有过气间隙；

所述气液分离板由铁氟龙材料制成。

10.根据权利要求1至5任一项权利要求所述的负压杯，其特征在于：

所述腔本体由铁氟龙材料制成；所述盖板由铁氟龙材料或不锈钢材料制成，不锈钢材料为SUS316；所述出气管由不锈钢材料制成，不锈钢材料为SUS316；所述进液管由不锈钢材料制成，不锈钢材料为SUS316；所述腔本体以行模技术制成；所述盖板与所述腔本体的敞口端之间的密封件为压于二者之间的弹性密封圈；弹性密封圈由全氟醚或EPDM制成；所述腔本体为半透明结构或全透明结构；所述腔本体的外周面上设有液位刻度。