CN209156868U - 一种实现多向弯曲的级进模 - Google Patents

Abstract

本实用新型是一种实现多向弯曲的级进模，包括上模和下模，上模由上向下依次设有上模座、垫板、凸模固定板和弹压卸料板，沿着进料方向在凸模固定板上依次设置有10个工位，弹压卸料板通过若干个氮气弹簧和卸料螺钉与上模座相连；在上模上至少设有两个对角设置的内导向机构；下模设有下模座，下模座上设有凹模板或者固定板，所述固定板中镶嵌有凹模，凹模板和凹模分别与前述凸模配合；在下模上设有若干个浮动导料装置，所述浮动导料装置设有与下模座固定相连的氮气弹簧，在氮气弹簧的上端连接有浮动导料销，浮动导料销上设有导料的凹槽。本实用新型模具生产效率高，操作安全方便，具有良好的经济效益。

Description

一种实现多向弯曲的级进模

技术领域

本实用新型涉及一种模具，特别是一种实现多向弯曲的级进模。

背景技术

现有的结构件，材料是SPCD，厚度1mm，大批量生产，冲压工艺包括冲孔、落料、冲槽、胀形、弯曲等工序。该结构件若采用单工序模冲压成形，则分别需要落料模、冲孔模、胀形模，以及多套弯曲模具，生产效率低，成本较高，而且零件在成形时还存在定位困难，形状不易保证，生产安全系数低等诸多不利因素。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种设计合理、使用方便的实现多向弯曲的级进模。

本实用新型所要解决的技术问题是通过以下的技术方案来实现的，本实用新型是一种实现多向弯曲的级进模，包括上模和下模，上模下模之间设有导柱模架，其特点是：所述上模由上向下依次设有上模座、垫板、凸模固定板和弹压卸料板，沿着进料方向在凸模固定板上依次设置有10个工位，第一工位上设有冲导正孔、小孔和加强筋的冲裁凸模、第二工位上设有切工件间余料的切除冲裁凸模、第三、四工位上设有搭接式冲裁凸模以及冲孔冲槽凸模、第五、六、七和八工位上分别设有折弯凸模和第九、十工位上设有余料冲裁凸模；

所述弹压卸料板通过若干个氮气弹簧和卸料螺钉与上模座相连；在弹压卸料板上对应位置开有与凸模配合的通孔；在上模上至少设有两个对角设置的内导向机构，所述内导向机构设有相互配合的内导柱和内导套，内导柱固定在凸模固定板上，内导套固定在弹压卸料板上；

所述下模设有下模座，下模座上设有凹模板或者固定板，所述固定板中镶嵌有凹模，凹模板和凹模分别与前述凸模配合；所述导柱模架包括在下模座的四个角上分别连接有向上设置的导柱，在上模座的四个角上分别设有与导柱配合定位的导套；

在下模上设有若干个浮动导料装置，所述浮动导料装置设有与下模座固定相连的氮气弹簧，在氮气弹簧的上端连接有浮动导料销，浮动导料销上设有导料的凹槽。

本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，所述固定板中镶嵌的凹模为冲异形孔和槽的凹模，它由若干块镶拼构成一个整体结构。

本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，所述第三、四、九、十工位搭接式冲裁凸模分别为冲窄槽的搭接式冲裁凸模、以及冲U形桥接载体的搭接式冲裁凸模。

本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，所述第五、六、七和八工位上的折弯凸模分别为头部外角折弯、右侧面悬臂一次90°折弯的折弯凸模，头部内角折弯、右侧面悬臂二次折弯的折弯凸模，左侧面90°及左、右侧面135°折弯的折弯凸模，以及左、右侧面90°折弯的折弯凸模。

本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，所述第五工位头部外角折弯、右侧面悬臂一次90°折弯的折弯凸模，在凸模或凹模上设有3°的补偿回弹角α。

本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，所述第六工位头部内角折弯凹模上设有避让成型部。

本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，在第三工位、第五工位、第七工位、第八工位处分别设有导正销，其中第三工位、第五工位的导正销分别安装在凸模固定板中，第七工位、第八工位的导正销分别安装在折弯的凸模中，在对应的凹模上设有导正销的避让孔。

（1）与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：（1）通过合理的排样，设置了十个工位，工位紧凑，化繁为简，每个工位的凸模、凹模位置分布合理，模具整体受力均衡，便于模具制造与维修，有利于提高模具寿命，并实现了多向弯曲件的一模成形；（2）模具采用四角导柱滚动导向精密模架，有效保证上、下模稳定、安全工作，在弹压卸料板上设置内导向机构，实现对卸料板的运动导向，即内导向，从而提高了冲孔小凸模的刚性，避免小凸模弯曲或折断；（3）设置导正销对条料实现精定位，保证多角弯曲件的形状精度；（4）采用氮气弹簧驱动带槽的导料销进行导料操作，使模具结构紧凑，工作稳定可靠；（5）若干块镶拼构成一个整体结构式凹模，然后镶嵌到固定板中，简化了模具零件的制造、维修难度，有效降低了模具成本；（6）在凸模或凹模上设置补偿回弹角，可以有效控制弯曲回弹，保证多角弯曲件的形状精度；（7）该模具生产效率高，操作安全方便，具有良好的经济效益，并且对同类零件的冲压模具设计具有一定的借鉴作用。

附图说明

图1是本实用新型实施例中冲压折弯后的成品立体结构示意图。

图2是实用新型排样示意图。

图3是本实用新型级进模结构示意图。

图4是图3的右视结构示意图。

图5是图3的俯视结构示意图。

图6是浮动导料装置的结构示意图。

图7是第五工位补偿回弹结构示意图。

图8是避让成型部的结构示意图。

具体实施方式

以下参照附图，进一步描述本实用新型的具体技术方案，以便于本领域的技术人员进一步地理解本实用新型，而不构成对其权利的限制。

参照附图1-7，一种实现多向弯曲的级进模，可以用于制备厚度为1mm，材料是SPCD的结构件，如图1所示，为了使模具结构合理、材料利用率高，成型工艺实现及稳定性，首先需要进行排样设计，排样如图2所示，然后得到如下模具结构。参考附图3、4和5，该级进模包括上模和下模，上模下模之间设有导柱模架1，所述上模由上向下依次设有上模座28、垫板4、凸模固定板27和弹压卸料板2，沿着进料方向在凸模固定板27上依次设置有10个工位，第一工位上设有冲导正孔、小孔和加强筋的冲裁凸模32、第二工位上设有切工件间余料的切除冲裁凸模29、第三、四工位上设有搭接式冲裁凸模以及冲孔冲槽凸模22、23、25、第五、六、七和八工位上分别设有折弯凸模11、13、15、17、18、20和第九、十工位上设有余料冲裁凸模3、7、8、9。

所述下模设有下模座34，下模座34上直接设有凹模板或者设有固定板，所述固定板中镶嵌有凹模，凹模板和凹模分别与前述凸模配合。所述导柱模架1包括在下模座34的四个角上分别连接有向上设置的导柱，在上模座28的四个角上分别设有与导柱配合定位的导套。

所述弹压卸料板2通过8个氮气弹簧6和6个卸料螺钉19与上模座28相连；在弹压卸料板2上对应位置开有与凸模配合的通孔，弹压卸料板2的卸料行程为15mm。在上模上设有两个对角设置的内导向机构10，所述内导向机构10设有相互配合的内导柱和内导套，内导柱固定在凸模固定板27上，内导套固定在弹压卸料板2上；实现对弹压卸料板2的运动导向，即内导向，从而提高了冲孔小凸模的刚性，避免小凸模弯曲或折断。

所述第三、四、九、十工位搭接式冲裁凸模22、23、25、26分别为冲窄槽的搭接式冲裁凸模、以及冲U形桥接载体的搭接式冲裁凸模。

所述第五、六、七和八工位上的折弯凸模分别为头部外角折弯、右侧面悬臂一次90°折弯的折弯凸模18、20，头部内角折弯、右侧面悬臂二次折弯的折弯凸模15、17，左侧面90°及左、右侧面135°折弯的折弯凸模13，以及左、右侧面90°折弯的折弯凸模11。第9工位的余料冲裁凸模7、8、9切除U形桥接载体并冲T形孔；在第10工位的余料冲裁凸模3用于切除送料载体。在切除余料的多工位级进模中，必须保证分段切除的各段平滑连接。本结构中第三工位、第四工位、第九工位、第十工位切除余料都采用搭接形式，以避免产生余料冲裁毛刺。

相应的，下模座34上，第一工位设置冲裁凹模固定板33，第二工位为余料切除冲裁凹模30，第三、四工位为冲裁凹模固定板24，第五、六、七和八工位为折弯下21、16、14、12，第九、十工位为工位为冲裁凹模5。

在下模上设有10个浮动导料装置31，参考附图6，分别与条料35的边沿相配合，所述浮动导料装置31设有与下模座34固定相连的氮气弹簧312，在氮气弹簧312的上端连接有浮动导料销311，浮动导料销311上设有导料的凹槽313，浮动导料销311的行程为28mm。

为了提高条料35的送进精度，模具结构中分别在第三工位、第五工位、第七工位、第八工位处分别设有导正销，其中第三工位、第五工位的导正销分别安装在凸模固定板27中，第七工位、第八工位的导正销分别安装在折弯的凸模中，在对应的凹模上设有导正销的避让孔。

所述固定板中镶嵌的凹模为冲异形孔凹模和槽的凹模，它由若干块镶拼构成一个整体结构。凹模采用镶拼整体嵌入到固定板中的结构，与固定板之间采用H6/m5的配合，此时冲异形孔、冲槽的凸模采用直通式的结构。采用镶拼的方式简化模具零件的加工工艺，方便维修和更换，有效降低了模具成本。

所述第五工位头部外角折弯、右侧面悬臂一次90°折弯的折弯凸模，此处有两处折弯，考虑到弯曲回弹，在凸模20或凹模21上设有3°的补偿回弹角α。如图7所示。同时模具零件间隙Zb控制在(0.95-0.98）mm。

所述第六工位头部内角折弯凹模16上设有避让成型部36，保证模具零件不阻碍板料的折弯回转，头部内角折弯的凸、凹结构如图8所示。

使用本模具制造的结构件，其条料35宽度为mm，步距为 mm，条料35依靠自动送料机构和导正销分别实现粗定位和精定位。在第一个工位冲左边的3个小孔、冲导正销孔以及成形加强筋；在第二个工位切除余料；在第三工位冲右边的2个小孔、冲方形孔及邻近的窄槽；在第四工位冲U形桥接载体及邻近小孔的窄槽；在五~八工位分别进行结构件的成形折弯；为了减小回弹，在第七、八工位采用校正弯曲，即首先进行外角的弯曲，再进行内角的弯曲，零件左侧面的Z形结构，需要进行二次弯曲。零件右侧面的L形结构，需要进行一次弯曲。为了防止板料在弯曲时出现滑移，左、右侧面应该同时进行弯曲。但左侧面的Z形结构如在一次弯曲中成形，则回弹量较大。根据经验，左、右侧面底角首先弯曲到135°，左侧面上角弯曲到90°，然后，左、右侧面底角再弯曲到90°，采用上述弯曲工艺，零件左、右侧面的回弹相对较小。在第九工位切除U形桥接载体并冲T形孔；在第十工位切除送料载体，完成结构件所有成形工艺。

本实用新型模具生产效率高，操作安全方便，具有良好的经济效益。

Claims (7)

1.一种实现多向弯曲的级进模，包括上模和下模，上模下模之间设有导柱模架，其特征在于：所述上模由上向下依次设有上模座、垫板、凸模固定板和弹压卸料板，沿着进料方向在凸模固定板上依次设置有10个工位，第一工位上设有冲导正孔、小孔和加强筋的冲裁凸模、第二工位上设有切工件间余料的切除冲裁凸模、第三、四工位上设有搭接式冲裁凸模以及冲孔冲槽凸模、第五、六、七和八工位上分别设有折弯凸模和第九、十工位上设有余料冲裁凸模；

所述弹压卸料板通过若干个氮气弹簧和卸料螺钉与上模座相连；在弹压卸料板上对应位置开有与凸模配合的通孔；在上模上至少设有两个对角设置的内导向机构，所述内导向机构设有相互配合的内导柱和内导套，内导柱固定在凸模固定板上，内导套固定在弹压卸料板上；

所述下模设有下模座，下模座上设有凹模板或者固定板，所述固定板中镶嵌有凹模，凹模板和凹模分别与前述凸模配合；所述导柱模架包括在下模座的四个角上分别连接有向上设置的导柱，在上模座的四个角上分别设有与导柱配合定位的导套；

在下模上设有若干个浮动导料装置，所述浮动导料装置设有与下模座固定相连的氮气弹簧，在氮气弹簧的上端连接有浮动导料销，浮动导料销上设有导料的凹槽。

2.根据权利要求1所述的实现多向弯曲的级进模，其特征在于：所述固定板中镶嵌的凹模为冲异形孔和槽的凹模，它由若干块镶拼构成一个整体结构。

3.根据权利要求1所述的实现多向弯曲的级进模，其特征在于：所述第三、四、九、十工位搭接式冲裁凸模分别为冲窄槽的搭接式冲裁凸模、以及冲U形桥接载体的搭接式冲裁凸模。

4.根据权利要求1所述的实现多向弯曲的级进模，其特征在于：所述第五、六、七和八工位上的折弯凸模分别为头部外角折弯、右侧面悬臂一次90°折弯的折弯凸模，头部内角折弯、右侧面悬臂二次折弯的折弯凸模，左侧面90°及左、右侧面135°折弯的折弯凸模，以及左、右侧面90°折弯的折弯凸模。

5.根据权利要求4所述的实现多向弯曲的级进模，其特征在于：所述第五工位头部外角折弯、右侧面悬臂一次90°折弯的折弯凸模，在凸模或凹模上设有3°的补偿回弹角α。

6.根据权利要求4所述的实现多向弯曲的级进模，其特征在于：所述第六工位头部内角折弯凹模上设有避让成型部。

7.根据权利要求1所述的实现多向弯曲的级进模，其特征在于：在第三工位、第五工位、第七工位、第八工位处分别设有导正销，其中第三工位、第五工位的导正销分别安装在凸模固定板中，第七工位、第八工位的导正销分别安装在折弯的凸模中，在对应的凹模上设有导正销的避让孔。