CN209145862U - 一种排气通道、压缩机端盖及压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种排气通道、压缩机端盖及压缩机，涉及压缩机技术领域，解决了涡旋压缩机排气时压力脉动易产生气动噪音的技术问题。该排气通道上分别设置有进气口和出气口，所述出气口处设置有降噪结构，所述降噪结构内具有至少一个扩张部，气体经所述降噪结构能够降低排气的压力脉动。本实用新型通过在出气口处设置具有扩张部的降噪结构，使得高温高压排气流经降噪结构时能够有效改善涡旋压缩机排气压力脉动引起的气动噪声；通过将降噪结构末端超过进气口且延伸进入到回油通道内，且降噪结构位于进气口处位置直径小于回油通道直径，提升油气分离作用；设置密封结构，以保证压缩机排气端的密封性。

Description

一种排气通道、压缩机端盖及压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其是涉及一种排气通道、压缩机端盖及压缩机。

背景技术

涡旋压缩机是一种容积式压缩的压缩机，压缩部件由动涡旋盘和静涡旋组成。在一般的涡旋压缩机结构中，端盖排气孔为通孔结构，低温低压的冷媒经过动静涡盘相互粘合形成的压缩腔压缩，压缩腔内部冷媒达到一定压力后，排放至端盖与静盘形成的密闭空间中。

本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：

由于经过压缩的冷媒具有高温高压的特点，冷媒在排放过程中，压力脉动大，导致气动噪声增大；由于涡旋压缩机端盖上的排气通道和回油通道连通设置，排放出的冷媒混合有冷冻油，从而将冷冻油排放至压缩机外部，降低涡旋压缩机零部件的可靠性。另外，端盖排气孔直接与外部管路连接，由于管路振动等原因，存在冷媒泄漏的风险。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种排气通道、压缩机端盖及压缩机，以解决现有技术中存在的涡旋压缩机排气时压力脉动易产生气动噪音的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的一种排气通道，该排气通道上分别设置有进气口和出气口，所述出气口处设置有降噪结构，所述降噪结构内具有至少一个扩张部，气体经所述降噪结构能够降低排气的压力脉动。

作为本实用新型的进一步改进，所述降噪结构内具有气体流通腔，所述扩张部设置在所述气体流通腔内，且位于所述扩张部两侧的所述气体流通腔的直径相同。

作为本实用新型的进一步改进，所述扩张部的长度等于流经的气体声速的 1/4的奇数倍，所述扩张部的截面面积为流经的气体声速的1.22倍。

作为本实用新型的进一步改进，所述扩张部包括平直段和变径段，位于所述平直段两侧的所述变径段的斜度相同或不同。

作为本实用新型的进一步改进，所有的所述扩张部沿所述降噪结构轴线方向依次设置。

作为本实用新型的进一步改进，所述排气通道与回油通道连通设置，所述进气口位于所述排气通道和所述回油通道连接处，所述降噪结构末端超过所述进气口并延伸进入到所述回油通道内，且所述降噪结构对应于所述进气口和所述回油通道之间区域的规格小于所述回油通道内径。

作为本实用新型的进一步改进，所述降噪结构与所述排气通道接触面上设置有至少一个环形密封结构。

作为本实用新型的进一步改进，所述密封结构包括设置在所述降噪结构外周面上的密封槽，以及嵌设在所述密封槽内的密封圈。

作为本实用新型的进一步改进，所述降噪结构还包括设置在其端部的压板部。

本实用新型提供的一种压缩机端盖，包括所述排气通道。

本实用新型提供的一种压缩机，包括所述压缩机端盖。

作为本实用新型的进一步改进，所述压缩机为涡旋压缩机。

本实用新型与现有技术相比具有如下有益效果：

本实用新型通过在出气口处设置具有扩张部的降噪结构，使得高温高压排气流经降噪结构时能够有效改善涡旋压缩机排气压力脉动引起的气动噪声；本实用新型优选的实施方案，通过将降噪结构末端超过进气口且延伸进入到回油通道内，且降噪结构位于进气口处位置直径小于回油通道直径，同时可以提升油气分离作用；本实用新型的优选实施方案中在降噪结构与排气通道接触面上设置密封结构，以保证压缩机排气端的密封性，本实用新型提供的方案以及优选方案，不仅降低压缩机噪声水平，还提高了压缩机的可靠性和安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型压缩机中在排气通道内安装好降噪结构后的的剖面图；

图2是本实用新型压缩机从端盖一侧看过去局部剖视图；

图3是本实用新型排气通道中降噪结构的剖视图。

图中1、排气通道；11、进气口；12、出气口；2、降噪结构；21、扩张部； 211、平直段；212、变径段；22、气体流通腔；23、压板部；3、回油通道；4、密封结构；41、密封槽；42、密封圈；5、阀片；6、静涡盘；7、动涡盘；100、压缩机端盖。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

如图1所示，本实用新型提供了一种排气通道，该排气通道1上分别设置有进气口11和出气口12，出气口12处设置有降噪结构2，降噪结构2内具有至少一个扩张部21，气体经降噪结构2能够降低排气的压力脉动。在本实用新型中，扩张部21数量为一个。

本实用新型在现有常见的涡旋压缩机端盖100排气通道1中，设计具有降低噪声、提升油气分离效果以及防止冷媒泄漏功能的降噪结构2，该降噪结构2 为排气孔压板。

如图2所示，作为可选的实施方式，降噪结构2内具有气体流通腔22，扩张部21设置在气体流通腔22内，且位于扩张部21两侧的气体流通腔22的直径相同。在本实用新型中，气体流通腔22内径小于平直段211内径。

气体通过降噪结构2内部的消音孔式扩张部21，降低高温高压冷媒压力脉动，起到降低排气压力脉动噪声的作用。

优选的，扩张部21的长度等于流经的气体声速的1/4的奇数倍，扩张部21 的截面面积为流经的气体声速的1.22倍。通过扩张部21结构来降低气流声波声压，并使声波产生反射和透射，以达到降低噪声的目的，扩张部21的长度及扩张部21通道的截面积对于降噪结构的降噪效果至关重要，简单地加大扩张部 21的长度和扩张部21的截面积并不一定能带来好的降噪效果。

如图3所示，作为可选的实施方式，扩张部21包括平直段211和变径段 212，位于平直段211两侧的变径段212的斜度相同或不同。在本实用新型中，靠近出气口12侧的变径段212斜度大于远离出气口12侧的变径段212斜度。

当设置多个扩张部21时，所有的扩张部21沿降噪结构2轴线方向依次设置。

为了保证降噪结构2具有油气分离作用，其长度需大于端盖100中排气通道1的长度，排气通道1内对应的降噪结构2的尺寸小于回油通道3的孔径。

进一步的，排气通道1与回油通道3连通设置，进气口11位于排气通道1 和回油通道3连接处，降噪结构2末端超过进气口11并延伸进入到回油通道3 内，且降噪结构2对应于进气口11和回油通道3之间区域的规格小于回油通道3内径。在本实用新型中，回油通道3与排气通道1为一体结构，且为同轴设置。回油通道3与排气通道1规格相同。进气口11开设在两通道衔接处。在本实用新型中，降噪结构2为圆筒形结构，且降噪结构2靠近回油通道3一侧具有缩颈部。

为了保证降噪结构2具有密封作用，至少在其与排气通道1接触区域设置至少一个以上环形密封结构4；密封结构4包括设置在降噪结构2外周面上的密封槽41，密封槽41沿降噪结构2圆周方向设置，以及嵌设在密封槽41内的密封圈42。在降噪结构2与排气通道1接触的区域，设计密封槽41，在装配过程中加入密封圈42，起到密封作用，避免高压高温排气冷媒通过降噪结构2即排气孔压板与排气通道1接触的区域泄漏。

进一步的，降噪结构2还包括设置在其端部的压板部23，压板部23规格大于出气口12规格，压板部23上设置有用于螺钉或螺栓穿过的安装孔，所述降噪结构2通过压板部23固定安装在压缩机上。

本实用新型提供的一种压缩机端盖，包括排气通道1。

本实用新型提供的一种压缩机，包括压缩机端盖100。

进一步的，该压缩机为涡旋压缩机，涡旋压缩机包括具有排气通道1和回油通道3的端盖100、排气孔压板、密封圈42、静涡盘6、动涡盘7、排气阀5，以及曲轴、电机、轴承等组成。

具体使用方法：

动涡盘7运动，与静涡盘6组成压缩腔压缩冷媒，压缩腔内冷媒达到一定排气压力后打开排气阀5，进入端盖100与静涡盘6形成的空间中，然后高温高压冷媒冷媒通过进气口11进入到排气通道1，然后再进入回油通道3中；由于端盖100与静涡盘6形成的空间的冷媒具有高压高温的特点，冷媒由排气通道1流出至回油通道3过程中，将会喷射至排气孔压板尾部，此时排气孔压板尾部起到油气分离的作用，分离的冷冻油沿回油通道3回流至压缩机内部油池；回油通道3中的冷媒进入排气孔压板内部，排气孔压板内部具有消音孔结构式的扩张部21，降低高温高压冷媒压力脉动，起到降低排气压力脉动噪声的作用；另外，在排气孔压板与排气通道1接触的区域，设计密封槽41，在装配过程中加入密封圈42，起到密封作用，避免高压高温排气冷媒通过排气孔压板与排气通道1接触的区域泄漏。

为了保证排气孔压板降低排气压力脉动噪声的效果，其内部扩张部21的消音孔尺寸需满足以下设计条件：

最大消声量的频率f_max

c为排气声速(m/s)，L为扩张部长度(m)，n＝(0，1,2,3……)；

有效消声截止频率上限f_上

D为扩张部通道截面的当量直径(m)，以图3中扩张部截面为方形截面， D为边长，如若扩张部是圆形，则D为直径，其他形截面积，则D为截面积的平方根。

有效消声下限截止频率f_下

S1为气体流通腔的截面积(m2)，V为扩张部的容积(m3)，

消声量△L

K为波数

Me为等效扩张比。

本实用新型可以有效地改善涡旋压缩机排气压力脉动引起的气动噪声，同时可以提升油气分离作用以及保证压缩机排气端的密封性，降低压缩机噪声水平以及提高压缩机可靠性和安全性。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (12)

1.一种排气通道，该排气通道(1)上分别设置有进气口(11)和出气口(12)，其特征在于：所述出气口(12)处设置有降噪结构(2)，所述降噪结构(2)内具有至少一个扩张部(21)，气体经所述降噪结构(2)能够降低排气的压力脉动。

2.根据权利要求1所述的排气通道，其特征在于：所述降噪结构(2)内具有气体流通腔(22)，所述扩张部(21)设置在所述气体流通腔(22)内，且位于所述扩张部(21)两侧的所述气体流通腔(22)的直径相同。

3.根据权利要求1所述的排气通道，其特征在于：所述扩张部(21)的长度等于流经的气体声速的1/4的奇数倍，所述扩张部(21)的截面面积为流经的气体声速的1.22倍。

4.根据权利要求1-3任一所述的排气通道，其特征在于：所述扩张部(21)包括平直段(211)和变径段(212)，位于所述平直段(211)两侧的所述变径段(212)的斜度相同或不同。

5.根据权利要求1-3任一所述的排气通道，其特征在于：所有的所述扩张部(21)沿所述降噪结构(2)轴线方向依次设置。

6.根据权利要求2所述的排气通道，其特征在于：所述排气通道(1)与回油通道(3)连通设置，所述进气口(11)位于所述排气通道(1)和所述回油通道(3)连接处，所述降噪结构(2)末端超过所述进气口(11)并延伸进入到所述回油通道(3)内，且所述降噪结构(2)对应于所述进气口(11)和所述回油通道(3)之间区域的规格小于所述回油通道(3)内径。

7.根据权利要求1所述的排气通道，其特征在于：所述降噪结构(2)与所述排气通道(1)接触面上设置有至少一个环形密封结构(4)。

8.根据权利要求7所述的排气通道，其特征在于：所述密封结构(4)包括设置在所述降噪结构(2)外周面上的密封槽(41)，以及嵌设在所述密封槽(41)内的密封圈(42)。

9.根据权利要求1所述的排气通道，其特征在于：所述降噪结构(2)还包括设置在其端部的压板部(23)。

10.一种压缩机端盖，其特征在于：包括如权利要求1-9任一所述的排气通道(1)。

11.一种压缩机，其特征在于：包括如权利要求10所述的压缩机端盖(100)。

12.根据权利要求11所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机为涡旋压缩机。