CN209095332U - 一种用于磨床测量系统的标定装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于磨床测量系统的标定装置，应用于一磨床测量系统，其中，所述测量系统具有一标定界面，涉及冷轧技术领域，所述装置包括：轧辊主体，所述轧辊主体包括M个轧辊，其中，所述M个轧辊具体包括：第一轧辊，所述第一轧辊具有第一直径；第二轧辊，所述第二轧辊具有第二直径；第M‑1轧辊和第M轧辊；所述测量系统通过测量臂依次获得所述第一轧辊、第二轧辊直至第M‑1轧辊、第M轧辊的第一直径测量值、第二直径测量值直至第M‑1直径测量值、第M直径测量值，并输入至所述标定界面。达到了提升磨床生产效率，避免轧辊重复上下磨床作业，简化磨床测量系统标定作业流程，提升作业效率，保证了磨床测量系统精度的技术效果。

Description

一种用于磨床测量系统的标定装置

技术领域

本实用新型涉及冷轧技术领域，尤其涉及一种用于磨床测量系统的标定装置。

背景技术

在冷轧生产线中，轧辊精度对产品尺寸精度有直接影响。磨床测量系统的准确性，是轧辊磨削及检测精度的保证。现有技术中，磨床测量系统每月标定一次，每次选取10-16支直径不同且分布均匀的轧辊，手动测量轧辊实际直径后，按直径从小到大依次上磨床进行校验，从而完成磨床测量系统的标定工作。该标定作业流程繁琐、耗时长、标定精度低，严重制约磨床的生产效率，对带钢产品的尺寸精度和使用性能带来不利影响。

发明内容

本实用新型实施例提供了一种用于磨床测量系统的标定装置，解决了现有技术中的标定作业流程繁琐、耗时长、标定精度低，造成磨床生产效率低，影响带钢产品的尺寸精度和使用性能的技术问题，达到了提升磨床生产效率，避免轧辊重复上下磨床作业，简化了磨床测量系统标定作业流程，提升作业效率，同时保证了磨床测量系统精度的技术效果。

为了解决上述问题，本实用新型实施例提供了一种用于磨床测量系统的标定装置，应用于一磨床测量系统，其中，所述测量系统具有一标定界面，所述装置包括：轧辊主体，所述轧辊主体包括M个轧辊，其中，所述M个轧辊具体包括：第一轧辊，所述第一轧辊位于所述轧辊主体的一端，且与所述磨床的头架固定连接，且，所述第一轧辊具有第一直径；第二轧辊，所述第二轧辊背离所述第一轧辊的一侧端部向外延伸设置，且，所述第二轧辊具有第二直径；第M-1轧辊和第M轧辊，所述第M轧辊位于所述轧辊主体的另一端，所述第M轧辊的一端与所述磨床的尾架固定连接，另一端背离所述第M-1轧辊的一侧端部向外延伸设置，其中，所述第M-1轧辊具有第M-1直径，所述第M轧辊具有第M直径；所述测量系统通过测量臂依次获得所述第一轧辊、第二轧辊直至第M-1轧辊、第M轧辊的第一直径测量值、第二直径测量值直至第M-1直径测量值、第M直径测量值，并输入至所述标定界面。

优选的，所述第一轧辊、第二轧辊、第M-1轧辊和第M轧辊同心设置。

优选的，所述第一轧辊、第二轧辊、第M-1轧辊和第M轧辊一体成型。

优选的，所述第一直径大于所述第二直径，所述第二直径大于所述第M-1直径，所述第M-1直径大于所述第M直径。

优选的，所述轧辊主体的材质为铜。

优选的，所述第一轧辊、第二轧辊、第M-1轧辊、第M轧辊的长度均相同。

优选的，所述第一轧辊和第二轧辊的结合面处、所述第M-1轧辊和第M轧辊的结合面处均形成一凸台。

优选的，所述M个轧辊呈阶梯状分布。

本申请实施例中提供的技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本实用新型实施例提供了一种用于磨床测量系统的标定装置，应用于一磨床测量系统，其中，所述测量系统具有一标定界面，通过轧辊主体，所述轧辊主体包括M个轧辊，其中，所述M个轧辊具体包括：第一轧辊，第二轧辊，第M-1轧辊和第M轧辊，第一轧辊设置在所述轧辊主体的一端，且与所述磨床的头架固定连接，所述第M轧辊设置在所述轧辊主体的另一端，且与所述磨床的尾架固定连接，所述第二轧辊背离所述第一轧辊的一侧端部向外延伸设置，所述第M轧辊的另一端背离第M-1轧辊的一侧端部向外延伸设置，且所述M个轧辊一体成型，从所述第一轧辊的第一直径到第M轧辊的第M直径呈现出逐渐降低的趋势，进而采用所述测量系统通过测量臂依次获得所述第一轧辊、第二轧辊直至第M-1轧辊、第M轧辊的第一直径测量值、第二直径测量值直至第M-1直径测量值、第M直径测量值，直至所述轧辊主体的轧辊全部测量完成；最后，在所述磨床测量系统的标定界面中，将M个轧辊的直径测量值、实际值依次输入，保存后，标定工作完成。从而解决了现有技术中的标定作业流程繁琐、耗时长、标定精度低，造成磨床生产效率低，影响带钢产品的尺寸精度和使用性能的技术问题，达到了提升磨床生产效率，避免轧辊重复上下磨床作业，简化了磨床测量系统标定作业流程，提升作业效率，同时保证了磨床测量系统精度的技术效果。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本实用新型的具体实施方式。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例中一种用于磨床测量系统的标定装置的结构示意图。

附图标记：1-轧辊主体，2-第一轧辊，3-第二轧辊。

具体实施方式

本实用新型实施例提供了一种用于磨床测量系统的标定装置，用以解决现有技术中的标定作业流程繁琐、耗时长、标定精度低，造成磨床生产效率低，影响带钢产品的尺寸精度和使用性能的技术问题。

本实用新型实施例中的技术方案，总体结构如下：通过轧辊主体，所述轧辊主体包括M个轧辊，其中，所述M个轧辊具体包括：第一轧辊，所述第一轧辊位于所述轧辊主体的一端，且与所述磨床的头架固定连接，且，所述第一轧辊具有第一直径；第二轧辊，所述第二轧辊背离所述第一轧辊的一侧端部向外延伸设置，且，所述第二轧辊具有第二直径；第M-1轧辊和第M轧辊，所述第M轧辊位于所述轧辊主体的另一端，所述第M轧辊的一端与所述磨床的尾架固定连接，另一端背离所述第M-1轧辊的一侧端部向外延伸设置，其中，所述第M-1轧辊具有第M-1直径，所述第M轧辊具有第M直径；所述测量系统通过测量臂依次获得所述第一轧辊、第二轧辊直至第M-1轧辊、第M轧辊的第一直径测量值、第二直径测量值直至第M-1直径测量值、第M直径测量值，并输入至所述标定界面。达到了提升磨床生产效率，避免轧辊重复上下磨床作业，简化了磨床测量系统标定作业流程，提升作业效率，同时保证了磨床测量系统精度的技术效果。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

本实用新型实施例提供了一种用于磨床测量系统的标定装置，应用于一磨床测量系统，其中，所述测量系统具有一标定界面，请参考图1，所述装置包括：

轧辊主体1，所述轧辊主体1包括M个轧辊，其中，所述M个轧辊具体包括：第一轧辊2，所述第一轧辊2位于所述轧辊主体1的一端，且与所述磨床的头架固定连接，且，所述第一轧辊2具有第一直径；第二轧辊3，所述第二轧辊3背离所述第一轧辊1的一侧端部向外延伸设置，且，所述第二轧辊3具有第二直径。

进一步的，所述轧辊主体1的材质为铜。

具体而言，所述轧辊主体1的形状为一圆柱体结构，所述轧辊主体1采用铜材质制成，进而所述轧辊主体1分为M个轧辊，即，将所述轧辊主体1分为M个标定区间，具体的，所述第一轧辊2为所述轧辊主体1一端部处的标定轧辊，且所述第一轧辊2与磨床头架固定连接，所述第一轧辊2的形状为一圆柱体结构，所述第一轧辊2所具有的第一直径为所述M个轧辊中数值最大的；然后在所述第一轧辊2的一侧端部向外设置第二轧辊3，且所述第二轧辊3和所述第一轧辊2具有同一中心轴线，所述第二轧辊3的形状同样为一圆柱体结构，但所述第二轧辊3的第二直径小于所述第一轧辊2的第一直径，因此，所述第二轧辊3和所述第一轧辊2在两者的结合面处形成一阶梯结构。

所述M个轧辊还包括：第M-1轧辊和第M轧辊，所述第M轧辊位于所述轧辊主体1的另一端，所述第M轧辊的一端与所述磨床的尾架固定连接，另一端背离所述第M-1轧辊的一侧端部向外延伸设置，其中，所述第M-1轧辊具有第M-1直径，所述第M轧辊具有第M直径；其中，所述测量系统通过测量臂依次获得所述第一轧辊2、第二轧辊3直至第M-1轧辊、第M轧辊的第一直径测量值、第二直径测量值直至第M-1直径测量值、第M直径测量值，并输入至所述标定界面。

进一步的，所述第一轧辊2、第二轧辊3、第M-1轧辊和第M轧辊同心设置。

进一步的，所述第一轧辊2、第二轧辊3、第M-1轧辊和第M轧辊一体成型。

进一步的，所述第一直径大于所述第二直径，所述第二直径大于所述第M-1直径，所述第M-1直径大于所述第M直径。

进一步的，所述第一轧辊2、第二轧辊3、第M-1轧辊、第M轧辊的长度均相同。

进一步的，所述第一轧辊2和第二轧辊3的结合面处、所述第M-1轧辊和第M轧辊的结合面处均形成一凸台。

进一步的，所述M个轧辊呈阶梯状分布。

具体而言，所述第M轧辊为所述轧辊主体1的另一端部处的标定轧辊，且所述第M轧辊的一端与所述磨床的尾架连接，另一端与所述第M-1轧辊连接，换句话说，将所述轧辊主体1分为M个轧辊之后，所述第一轧辊1的一端与磨床的头架连接，所述第M个轧辊与磨床的尾架连接，同样的，所述第M-1轧辊和所述第M轧辊为圆柱体结构，所述第M-1轧辊具有第M-1直径，第M轧辊具有第M直径，进一步的，所述M个轧辊是一体成型的，即，所述轧辊主体1为一根铜制棒材，进而将所述轧辊主体1上加工出来M个呈阶梯状分布的轧辊，且每一个轧辊对应一个标定区间，因此，所述轧辊主体1从所述第一轧辊1开始到第M轧辊，第一直径到第M直径呈现出逐渐降低的趋势，即，所述第一直径的数值最大，所述第二直径大于第三轧辊的第三直径，以此类推，所述第M-1直径大于所述第M直径，所述第M直径的数值最小。且每一个轧辊的长度是相同的，即每一个标定区间的区间长度相同。进一步的，由于直径逐渐减小的趋势，使得所述轧辊主体1的M个轧辊呈阶梯状分布，在相邻的两个轧辊的结合面处会形成一个台阶结构。

进一步的，磨床测量系统由A、B探头和控制系统构成，控制系统通过A、B探头读数及误差补偿计算被测轧辊直径。误差补偿值由所测轧辊直径和相邻标定点的线性增量值计算得出。磨床测量系统的标定点越多，即所测轧辊直径与标定点位置越近，误差补偿越准确，测量值越接近实际值。因此，所述测量系统将通过测量臂依次获得所述第一轧辊2、第二轧辊3、第三轧辊、直至第M-1轧辊、第M轧辊的第一直径测量值、第二直径测量值、第三直径测量值，直至第M-1直径测量值、第M直径测量值，最后在磨床测量系统的标定界面中，将M个直径测量值、实际值依次输入，保存后，标定工作完成。在整个测量过程中，所述轧辊主体1上磨床一次即可完成全部标定作业，从而解决了现有技术中的标定作业流程繁琐、耗时长、标定精度低，造成磨床生产效率低，影响带钢产品的尺寸精度和使用性能的技术问题，达到了提升磨床生产效率，避免轧辊重复上下磨床作业，简化了磨床测量系统标定作业流程，提升作业效率，同时保证了磨床测量系统精度的技术效果。

实施例二

为了更清楚的解释一种用于磨床测量系统的标定装置的技术方案，本申请实施例提供了一种用于磨床测量系统的标定装置的使用方法，具体如下：

以所述轧辊主体1具有16个轧辊为例，所述轧辊主体1采用铜材质，最小直径70mm，最大直径143mm，具体的，所述第一轧辊的直径为143.930mm；所述第二轧辊的直径为141.940mm；第三轧辊的直径为139.960mm；第四轧辊的直径为137.970mm；第五轧辊的直径为136.941mm；第六轧辊的直径为132.975mm；第七轧辊的直径为99.965mm；第八轧辊的直径为径96.365mm；第九轧辊的直径为93.043mm；第十轧辊的直径为89.760mm；第十一轧辊的直径为86.460mm；第十二轧辊的直径为83.160mm；第十三轧辊的直径为79.861mm；第十四轧辊的直径为76.561mm；第十五轧辊的直径为73.285mm；第十六轧辊的直径为69.960mm。也就是说，所述轧辊主体1具有16个标定区间，每一个标定区间对应一个轧辊，所述16个轧辊呈阶梯状分布。其中的每个标定区间即每个轧辊可作为磨床测量系统一个标定点，16个呈阶梯状、均匀分布的轧辊可完成磨床测量系统全部标定任务，相当于传统标定作业中的16支轧辊，按直径从小到大依次上磨床进行校验。

在使用时，首先将所述轧辊主体1安装在磨床上，由磨床头架、尾架顶尖将所述轧辊主体1的两端固定，也就是说，所述装置的安装方式同正常轧辊磨削时一致，耦合压力为1200N，所述轧辊主体1最大尺寸方向对应磨床头架，即，所述第一轧辊2的一端与所述磨床头架连接；然后在所述磨床测量系统的标定界面中，将上次标定数据进行清零操作；接着将磨床测量臂探头移至所述第一轧辊2的位置处，通过测量臂探头夹紧所述第一轧辊2进行直径测量，从而获得第一直径测量值；将所述第一直径测量值记录之后，打开测量臂，将磨床测量臂探头移至所述第二轧辊3的位置处，通过测量臂探头夹紧所述第二轧辊3进行直径测量，从而获得第二直径测量值，按照上述步骤以此类推，直至所述轧辊主体1的16个轧辊全部测量完成；最后，在所述磨床测量系统的标定界面中，将16个轧辊的直径测量值、实际值依次输入，保存后，标定工作完成。

进一步的，传统磨床测量系统标定流程为选取10-16支直径不同且分布均匀的轧辊，手动测量轧辊实际直径后，按直径从小到大依次上磨床进行校验，从而完成磨床测量系统的标定工作。而本实施例中所提供的标定装置在整个标定过程中，由所述装置在上磨床一次后即可完成全部标定作业，从而改变了传统16支标定轧辊依次上磨床标定的作业流程，同时也使得磨床标定作业效率大大提升；由于16个轧辊的标定区间直径明确、分布均匀，避免了传统标定作业中选取、测量16支轧辊实际直径过程中产生的误差，标定后磨床测量系统误差补偿精度提升，保证了轧辊磨削及检测精度，代替了传统16支轧辊的任务，避免轧辊重复上下磨床作业，简化了磨床测量系统标定作业流程，提升作业效率，同时保证了磨床测量系统精度。

本申请实施例中提供的技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本实用新型实施例提供了一种用于磨床测量系统的标定装置，应用于一磨床测量系统，其中，所述测量系统具有一标定界面，通过轧辊主体，所述轧辊主体包括M个轧辊，其中，所述M个轧辊具体包括：第一轧辊，第二轧辊，第M-1轧辊和第M轧辊，第一轧辊设置在所述轧辊主体的一端，且与所述磨床的头架固定连接，所述第M轧辊设置在所述轧辊主体的另一端，且与所述磨床的尾架固定连接，所述第二轧辊背离所述第一轧辊的一侧端部向外延伸设置，所述第M轧辊的另一端背离第M-1轧辊的一侧端部向外延伸设置，且所述M个轧辊一体成型，从所述第一轧辊的第一直径到第M轧辊的第M直径呈现出逐渐降低的趋势，进而采用所述测量系统通过测量臂依次获得所述第一轧辊、第二轧辊直至第M-1轧辊、第M轧辊的第一直径测量值、第二直径测量值直至第M-1直径测量值、第M直径测量值，直至所述轧辊主体的轧辊全部测量完成；最后，在所述磨床测量系统的标定界面中，将M个轧辊的直径测量值、实际值依次输入，保存后，标定工作完成。从而解决了现有技术中的标定作业流程繁琐、耗时长、标定精度低，造成磨床生产效率低，影响带钢产品的尺寸精度和使用性能的技术问题，达到了提升磨床生产效率，避免轧辊重复上下磨床作业，简化了磨床测量系统标定作业流程，提升作业效率，同时保证了磨床测量系统精度的技术效果。

尽管已描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型实施例进行各种改动和变型而不脱离本实用新型实施例的精神和范围。这样，倘若本实用新型实施例的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种用于磨床测量系统的标定装置，应用于一磨床测量系统，其中，所述测量系统具有一标定界面，其特征在于，所述装置包括：

轧辊主体，所述轧辊主体包括M个轧辊，其中，所述M个轧辊具体包括：

第一轧辊，所述第一轧辊位于所述轧辊主体的一端，且与所述磨床的头架固定连接，且，所述第一轧辊具有第一直径；

第二轧辊，所述第二轧辊背离所述第一轧辊的一侧端部向外延伸设置，且，所述第二轧辊具有第二直径；

第M-1轧辊和第M轧辊，所述第M轧辊位于所述轧辊主体的另一端，所述第M轧辊的一端与所述磨床的尾架固定连接，另一端背离所述第M-1轧辊的一侧端部向外延伸设置，其中，所述第M-1轧辊具有第M-1直径，所述第M轧辊具有第M直径；

其中，所述测量系统通过测量臂依次获得所述第一轧辊、第二轧辊直至第M-1轧辊、第M轧辊的第一直径测量值、第二直径测量值直至第M-1直径测量值、第M直径测量值，并输入至所述标定界面。

2.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述第一轧辊、第二轧辊、第M-1轧辊和第M轧辊同心设置。

3.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述第一轧辊、第二轧辊、第M-1轧辊和第M轧辊一体成型。

4.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述第一直径大于所述第二直径，所述第二直径大于所述第M-1直径，所述第M-1直径大于所述第M直径。

5.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述轧辊主体的材质为铜。

6.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述第一轧辊、第二轧辊、第M-1轧辊、第M轧辊的长度均相同。

7.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述第一轧辊和第二轧辊的结合面处、所述第M-1轧辊和第M轧辊的结合面处均形成一凸台。

8.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述M个轧辊呈阶梯状分布。