CN209084822U - 用于涡轮发动机燃烧室的燃油总管 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于涡轮发动机燃烧室的燃油总管，包括通过锻造成型、环形的油盘本体，油盘本体包括进油口、数个喷嘴安装孔，喷嘴安装孔沿圆周间隔分布于油盘本体的下表面，两相邻喷嘴安装孔之间，从油盘本体外侧直线打孔形成燃油流道，燃油流道将两相邻的喷嘴安装孔连通，燃油流道的孔口处设置孔塞封堵，进油口与燃油流道连通；喷嘴安装孔内均设置有燃油喷嘴，燃油喷嘴与燃油流道连通。本实用新型的燃油总管为一体式结构的油盘本体钻孔加工成型，生产中不需采用多个部件相互焊接，生产工艺简单，具有整体强度大，加工精度高，质量一致性好的优点。

Description

用于涡轮发动机燃烧室的燃油总管

技术领域

本实用新型涉及涡轮发动机设备技术领域，尤其涉及一种用于燃气涡轮发动机燃烧室的燃油总管。

背景技术

现代航空燃气涡轮发动机多采用环形燃烧室。在一个环腔内设置若干个燃油喷嘴，各个喷嘴通过弧形管路相连形成环形燃油总管，完成燃油供给。这种结构的燃油总管在生产制作时，每个喷嘴处都要设置三通接头，然后用弧形管路将每个三通接头以焊接的形式连接，再将喷嘴安装在三通接头上，最终形成的环形燃油总管；其结构较为复杂，生产时，需借助模具进行定位，生产工艺难度大，环形管路加工过程中由于回弹控制难、焊接应力释放不完全等固有特点，质量一致性难以保证，存在装配过程中校正的问题；同时，由多段部件焊接形成，整体强度差，容易带来振动问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种用于涡轮发动机燃烧室的燃油总管，以解决现有技术中采用多段三通接头焊接方式生产环形燃油总管，导致生产工艺复杂，生产出的燃油总管质量一致性难以保证，整体强度差的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

本实用新型的一种用于涡轮发动机燃烧室的燃油总管，包括通过锻造成型、环形的油盘本体，所述油盘本体包括进油口、数个喷嘴安装孔，所述喷嘴安装孔沿圆周间隔分布于所述油盘本体的下表面，两相邻所述喷嘴安装孔之间，从所述油盘本体外侧直线打孔形成燃油流道，所述燃油流道将两相邻的所述喷嘴安装孔连通，所述燃油流道的孔口处设置孔塞封堵，所述进油口与所述燃油流道连通；所述喷嘴安装孔内均设置有燃油喷嘴，所述燃油喷嘴与所述燃油流道连通。

在上述技术方案中，通过在锻造方式成型为一体式结构的油盘本体上设置数个喷嘴安装孔，并采用直线打孔的方式将两相邻喷嘴安装孔打通，使两两喷嘴安装孔之间形成燃油流道，燃油喷嘴紧密安装于喷嘴安装孔内，最终成型为一体式环形燃油总管，本结构的燃油总管在生产加工过程中，可直接通过五轴机床加工成型，加工精度高，省去了现有技术中采用三通接头定位焊接的工艺，工艺简单，质量可靠性好，装配过程中可省去校正工艺，同时，一体式结构的燃油总管强度好，在使用时，不会产生振动等问题。

进一步改进在于，所述环形的油盘本体为分体结构，由两个呈凹形开口的盘管对接形成。油盘本体采用两个凹形开口的盘管对接形成，可有效减小运输或存储时的占用空间，降低生产成本。

进一步改进在于，两个所述盘管两端具有相配合的凸缘，所述凸缘对接形成连接部，所述连接部通过螺栓连接于一体。将对接处设计成凸缘形式，通过螺栓将两对接好的凸缘连接为一体，连接强度大，稳定性好。

进一步改进在于，垂直从所述盘管端部直线打孔形成连通第一个靠近盘管端部的喷嘴安装孔的所述燃油流道。

进一步改进在于，所述燃油喷嘴上端与所述喷嘴安装孔螺纹连接，所述燃油喷嘴上端与所述喷嘴安装孔孔口处设有密封圈。燃油喷嘴采用螺纹方式与喷嘴安装孔连接，可快速拆装，降低维护成本。

进一步改进在于，所述油盘本体由铝合金锻造成型。

与现有技术相比，本实用新型的燃油总管为一体式结构的油盘本体钻孔加工成型，生产中不需采用多个部件相互焊接，生产工艺简单，具有整体强度大，加工精度高，质量一致性好的优点。

附图说明

图1为本实用新型一种用于涡轮发动机燃烧室的燃油总管的剖面结构示意图；

图2为燃油喷嘴与油盘本体安装的剖面结构示意图；

图3为本实用新型中燃油总管(省略燃油喷嘴)的立体爆炸示意图；

图中，1-油盘本体，11-第一油盘，12-第二油盘，13-凸缘，2-进油口，3-喷嘴安装孔，4-燃油流道，5-孔塞，6-燃油喷嘴，61-密封圈。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图3所示，本实用新型提供了一种用于涡轮发动机燃烧室的燃油总管，包括通过锻造成型、环形的油盘本体1，所述油盘本体1包括进油口2、数个喷嘴安装孔3，所述喷嘴安装孔3沿圆周间隔分布于所述油盘本体1的下表面；两相邻所述喷嘴安装孔之间具有燃油流道4，在实际生产应用中，燃油流道4通过从所述油盘本体1的外侧直线打孔，将两相邻的喷嘴安装孔3打通，在油盘本体1所钻的燃油流道4的孔口处设置孔塞5封堵，孔塞5通常采用圆柱形金属块，装配时，先将钻有燃油流道的油盘本体加热，使燃油流道4点孔口变大，将孔塞5置于低温，使其缩小，将速冷的孔塞5压入孔口，油盘本体冷却后，孔塞5与燃油流道4的孔口胀紧配合，实现闭环式燃油流道4；在油盘本体1上垂直于燃油流道4的方向钻孔，形成进油口2，所述进油口2与所述燃油流道连通；所述喷嘴安装孔3内均设置有燃油喷嘴6，所述燃油喷嘴6与所述燃油流道4连通。

具体地，所述燃油喷嘴6上端与所述喷嘴安装孔3螺纹连接，所述燃油喷嘴6上端设有密封圈61与所述喷嘴安装孔孔口处密封配合。

本实用新型的优选方式为，参照图1、图3所示，所述环形的油盘本体1为分体结构，其由两个呈凹形开口的盘管对接形成，即包括第一油盘11、第二油盘12；第一油盘11、第二油盘12两端具有相配合的凸缘13，所述凸缘13对接形成连接部，所述连接部通过螺栓连接于一体；在生产第一油盘11、第二油盘12时，可垂直从第一油盘11、第二油盘12端部直线打孔，形成连通第一个靠近盘管端部的喷嘴安装孔3的所述燃油流道4。

优选地，所述油盘本体1由铝合金锻造成型，其能保证生产出的燃油总管质量轻，强度高。

燃油总管在生产加工过程中，可直接通过五轴机床加工成型，加工精度高，省去了现有技术中采用三通接头定位焊接的工艺，工艺简单，质量可靠性好，装配过程中可省去校正工艺，同时，一体式结构的燃油总管强度好，在使用时，不会产生振动等问题，具有整体强度大，加工精度高，质量一致性好的优点。

应当理解，方位词均是结合操作者和使用者的日常操作习惯以及说明书附图而设立的，它们的出现不应当影响本实用新型的保护范围。

以上结合附图实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种用于涡轮发动机燃烧室的燃油总管，其特征在于，包括通过锻造成型、环形的油盘本体，所述油盘本体包括进油口、数个喷嘴安装孔，所述喷嘴安装孔沿圆周间隔分布于所述油盘本体的下表面，两相邻所述喷嘴安装孔之间，从所述油盘本体外侧直线打孔形成燃油流道，所述燃油流道将两相邻的所述喷嘴安装孔连通，所述燃油流道的孔口处设置孔塞封堵，所述进油口与所述燃油流道连通；所述喷嘴安装孔内均设置有燃油喷嘴，所述燃油喷嘴与所述燃油流道连通。

2.根据权利要求1所述的燃油总管，其特征在于，所述环形的油盘本体为分体结构，由两个呈凹形开口的盘管对接形成。

3.根据权利要求2所述的燃油总管，其特征在于，两个所述盘管两端具有相配合的凸缘，所述凸缘对接形成连接部，所述连接部通过螺栓连接于一体。

4.根据权利要求2所述的燃油总管，其特征在于，垂直从所述盘管端部直线打孔形成连通第一个靠近盘管端部的喷嘴安装孔的所述燃油流道。

5.根据权利要求1所述的燃油总管，其特征在于，所述燃油喷嘴上端与所述喷嘴安装孔螺纹连接，所述燃油喷嘴上端与所述喷嘴安装孔孔口处设有密封圈。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的燃油总管，其特征在于，所述油盘本体由铝合金锻造成型。