CN209065248U - 钣金一体成型封闭腔门边框和门体结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电梯井门框领域，钣金一体成型封闭腔门边框，包括金属板材钣金弯折制成的边框主体，该边框主体一侧具有用于容纳门板边缘的门板安装槽。使用本实用新型的有益效果是：本边框由金属板材钣金弯折制成，此种边框因又金属边框弯折支撑，其具有优良的抗弯折能力，且具有足够的强度避免门框变形。本实用新型还提供一种采用钣金一体成型封闭腔门边框的门体结构。

Description

钣金一体成型封闭腔门边框和门体结构

技术领域

本实用新型涉及电梯井门框领域，特别是一种围合电梯井门的边框。

背景技术

现有的钣金玻璃门边，大多采用分体式结构，加工累计误差和单体强度以及加工工艺在不同程度少存在的缺陷，影响门系统整体的强度和美观性。

现有技术中的门框通常采用至少两个边框组件，将两个边框组件通过粘胶、焊接等工艺拼装在一起，但现有技术中的门框因产品加工存在误差，装配后整体做工不够整齐。

另外，由于现有技术中的门框采用过个组件拼接组成，其单体强度以及门框边框组合后的门框整体强度都无法得到保障。

实用新型内容

为解决上述问题，本发明提供钣金一体成型封闭腔门边框，本边框具有更高的强度。本发明还提供一种采用钣金一体成型封闭腔门边框的门体结构。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

钣金一体成型封闭腔门边框，包括金属板材钣金弯折制成的边框主体，该边框主体一侧具有用于容纳门板边缘的门板安装槽。

作为优选的，所述门板安装槽为矩形槽。

作为优选的，所述金属板材的端部位于门板安装槽的槽底。

作为优选的，所述金属板材的端部在安装槽底部重叠。

作为优选的，所述边框主体的横截面为矩形。

作为优选的，所述边框主体相邻两个边框的连接处圆弧过渡。

作为优选的，所述门板安装槽设置在其所在边框的中间位置。

本发明还提供一种门体结构，包括如上述任一项所述的钣金一体成型封闭腔门边框。

作为优选的，所述门体结构还包括门板，所述门板的端面形成凸起结构，该凸起结构和门板的端面形成台阶结构和避位区，所述凸起结构的一侧面与门体的延展面平齐，所述凸起结构插装在门板安装槽中，所述钣金一体成型封闭腔门边框弯折形成第一弯折部，该第一弯折部设置在避位区内。

作为优选的，所述门板的端面形成台阶面，该台阶面具有与第一弯折部末端对应的缓冲垫。

使用本实用新型的有益效果是：本边框由金属板材钣金弯折制成，此种边框因又金属边框弯折支撑，其具有优良的抗弯折能力，且具有足够的强度避免门框变形。

附图说明

图1为本发明钣金一体成型封闭腔门边框的剖面图。

图2为本发明钣金一体成型封闭腔门边框的使用状态示意图。

图3为本发明门体结构的结构示意图。

图4为图3中沿A-A面的剖面图。

图5为图4中B部局部放大图。

附图标记包括：

100-第一折边，110-第一弯折部，120-第二弯折部，200-第二折边，210- 第三弯折部，220-第四弯折部，230-第一转角，300-第二边框，400-第三边框，500-第四边框，600-门板安装槽。

10-门框，20-门板，21-台阶面，22-避位区，23-凸起结构，30-缓冲垫。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。

如图1所示，本实施例提供一种钣金一体成型封闭腔门边框，包括金属板材钣金弯折制成的边框主体，该边框主体一侧具有用于容纳门板20边缘的门板安装槽600。

门板安装槽600为矩形槽。金属板材的端部位于门板安装槽600的槽底。金属板材的端部在安装槽底部重叠。边框主体的横截面为矩形。边框主体相邻两个边框的连接处圆弧过渡。门板安装槽600设置在其所在边框的中间位置。

具体的，本边框由金属板材弯折形成第一边框、第二边框300、第三边框、第四边框500，第一边框、第二边框300、第三边框、第四边框500组成矩形的边框，其中金属板材的边缘封闭围合在第一边框的位置，金属板材的边缘分别为第一折边100和第二折边200，第一折边100和第二折边200的端部向边框内部空腔垂直延伸，其中第一折边100弯折形成第一弯折部110，第二折边200弯折形成第三弯折部210。

第一弯折部110和第三弯折部210的自由末端对象弯折且相互重叠，其中第一弯折部110弯折形成第二弯折部120，第三弯折部210弯折形成第四弯折部220。在本实施例中第四弯折部220和第二弯折部120重叠，使得第一弯折部110、第三弯折部210以及重叠的第二弯折部120和第四弯折部220 围合成门板安装槽600。

在本实施例中第一边框和第二边框300的连接处为圆滑过渡的第一转角 230。第二边框300和第三边框连接处形成凸起结构23，该凸起结构23用于将门框10固定在外部结构中。

如图2所示，在两个钣金一体成型封闭腔门边框对象放置时，门板20 可安装在两个门板安装槽600之间，即两个门板安装槽600分别加持在门板 20边缘处。

在其他实施例中，门板安装槽600可以设置在第一边框的边缘位置或者是中间位置。

作为优选的，门板安装槽600设置在第一边框并槽内空间向垂直第一边框的方向延伸，第二边框300和第三边框连接处形成凸起结构23向垂直于第三边框的方向延伸。

如图3、图4所示，门框10封闭在门板20的四个边缘，其中门框10为组装形成矩形结构，门板20的边框嵌入在门框10中的门板安装槽600内。

如图5所示，本实施了中的门板20和门框10对接安装的局部放大图，图中门板20的边缘为台阶结构，并形成凸起结构23和台阶面21，其中凸起结构23插装在门板安装槽600中。

门板20上的凸起结构23一侧面和门板20主体的一侧面平齐，凸起结构23插装在门板安装槽600中。台阶结构形成的台阶面21与第一弯折部110 相对，使得第一弯折部110、台阶面21、凸起结构23和门板安装槽600形成固定门板20边框的类似插槽、插头的快捷安装结构，使得门板20和门框10 的组装方便。

作为优选的，本实施例中，凸起结构23的凸起高度小于门板安装槽600 的深度，使得门板20边缘插装在门板安装槽600中时，第一弯折部110的末端与台阶面21相对，本实施例中在台阶面21上设置缓冲垫30，第一弯折部 110的末端与门板20的台阶面21形成硬性接触，其中第一弯折部110与避位区22相对。

本门框10为了克服现有技术中钣金玻璃门边框的单体强度和整体强度问题，同时取消了门边框内增设的加强筋，不再有粘胶和焊接工艺影响门边框的表面处理。同一个钣金加工工艺，适用更加多样化的材质。与现有的技术中，不是一体封闭腔的门边框相比，在加工流程中，减少不同工位之间的转序需求，不仅节省人力资源，同时也节省了物料占用的空间。有利于生产效率的提高。

本发明采用的钣金工艺，用一块板一次成型的折弯工艺，减少了拼接、焊接、粘接等多道工序加工形成的结构。提高了板面的强度，减少了钣金和粘接加工工艺导致的板面的平面度误差。整体门扇的加工效率更高。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上可以作出许多变化，只要这些变化未脱离本实用新型的构思，均属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.钣金一体成型封闭腔门边框，其特征在于：包括金属板材钣金弯折制成的边框主体，该边框主体一侧具有用于容纳门板边缘的门板安装槽。

2.根据权利要求1所述的钣金一体成型封闭腔门边框，其特征在于：所述门板安装槽为矩形槽。

3.根据权利要求2所述的钣金一体成型封闭腔门边框，其特征在于：所述金属板材的端部位于门板安装槽的槽底。

4.根据权利要求3所述的钣金一体成型封闭腔门边框，其特征在于：所述金属板材的端部在安装槽底部重叠。

5.根据权利要求1所述的钣金一体成型封闭腔门边框，其特征在于：所述边框主体的横截面为矩形。

6.根据权利要求1所述的钣金一体成型封闭腔门边框，其特征在于：所述边框主体相邻两个边框的连接处圆弧过渡。

7.根据权利要求1所述的钣金一体成型封闭腔门边框，其特征在于：所述门板安装槽设置在其所在边框的中间位置。

8.门体结构，其特征在于：包括如权利要求1-7任一项所述的钣金一体成型封闭腔门边框。

9.根据权利要求8所述的门体结构，其特征在于：所述门体结构还包括门板，所述门板的端面形成凸起结构，该凸起结构和门板的端面形成台阶结构和避位区，所述凸起结构的一侧面与门体的延展面平齐，所述凸起结构插装在门板安装槽中，所述钣金一体成型封闭腔门边框弯折形成第一弯折部，该第一弯折部设置在避位区内。

10.根据权利要求9所述的门体结构，其特征在于：所述门板的端面形成台阶面，该台阶面具有与第一弯折部末端对应的缓冲垫。