CN209045672U - 电池模组和汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池模组和装配有该电池模组的汽车，该电池模组包括：多个电池单元，多个电池单元堆叠布置、并具有从顶部伸出的极耳；汇流排，每个汇流排布置在多个电池单元的其中一组的顶部、并与该组电池单元的极耳焊接；其中，每个汇流排包括分别与对应组中各电池单元的极耳焊接的平板部、以及桥接在相邻的平板部之间的桥型连接部，并且桥型连接部向汇流排朝向电池单元的一侧下沉。

Description

电池模组和汽车

技术领域

本实用新型涉及电池装配技术，特别涉及一种电池模组和汽车。

背景技术

目前电动汽车中多是使用锂电池，并且电池以电池模组的形态应用于汽车。电池模组一般是将多个电池单元通过导电连接件串并联成电源，协同发挥电能充放存储的功能。电池模组包括多个电池单元(电芯和电池框)、汇流排和铜排等。电池模组的组装方式包括螺接，焊接等。

然而，现有电池模组的组装方式较为复杂，需要嵌件、集成板等结构配装，零部件较多，装配的过程较为不便，从而影响了装配工作效率和自动化的实现。

实用新型内容

本实用新型的一个实施例提供了一种电池模组，可以优化电池模组的组装方式，提高装配工作效率，该电池模组包括：

多个电池单元，多个所述电池单元堆叠布置、并具有从顶部伸出的极耳；

汇流排，每个所述汇流排布置在多个所述电池单元的其中一组的顶部、并与该组所述电池单元的极耳焊接；

其中，每个所述汇流排包括分别与对应组中各所述电池单元的极耳焊接的平板部、以及桥接在相邻的所述平板部之间的桥型连接部，并且所述桥型连接部向所述汇流排朝向所述电池单元的一侧下沉。

可选地，所述桥型连接部呈弯折状，所述弯折状在相邻的所述平板部之间提供响应于极耳偏移的弹性余量。

可选地，所述电池单元的电池框上表面具有限位凸起，所述汇流排的所述桥型连接部具有与所述限位凸起配合的限位孔，并且，所述限位凸起的顶端低于所述平板部。

可选地，所述平板部的厚度大于极耳的厚度，并且，所述平板部的侧边开设有供极耳穿过至所述平板部上方的极耳通槽，并且，极耳焊接在所述平板部的上表面。

可选地，其特征在于，所述电池模组进一步包括：

铜排，每个所述铜排连接在不同的所述汇流排之间。

可选地，所述汇流排具有悬置凸缘，所述铜排连接在所述悬置凸缘的下方。

可选地，所述汇流排的悬置凸缘间隔布置。

可选地，每组所述电池单元的极耳在顶部成对布置，每组所述电池单元的顶部具有并排布置的所述汇流排，并且，每个所述铜排在相邻组所述电池单元的不同侧的所述汇流排之间形成偏斜连接。

可选地，所述电池单元的电池框的一侧具有凸台、另一侧具有凹槽，相邻的所述电池单元之间通过所述凸台与所述凹槽的配合实现堆叠限位。

本实用新型的另一实施例中提供了一种汽车，所述汽车装配有如上述实施例中所述的电池模组。

根据上述的各实施例，电池模组可以包括多个电池单元和汇流排，汇流排布置在成组的多个电池单元顶端并与电池极耳的连接，汇流排具有平板部以提供用于实施压滚焊(也称作“滚焊”)的平面，因而无需例如嵌件等辅助部件即可实现装配。并且，桥接在平板部之间的桥型连接部可以吸收电池单元充电后膨胀所导致的极耳偏差。

而且，如果电池模组进一步包括铜排，铜排可以低于平板部的位置实现与汇流排的焊接，以避让平板部提供的用于实施压滚焊的平面。另外，铜排可以实现偏斜连接，以支持同极性极耳同侧布置的标准化。

附图说明

以下附图仅对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。

图1为一个实施例中的电池模组的示意性结构图；

图2为如图1所示实施例中的汇流板的示意性结构图；

图3为如图1所示实施例中的电池框的示意性结构图；

图4为另一实施例中的电池模组的半装配状态的示意性结构图；

图5为如图4所示实施例中的汇流板的示意性结构图。

标号说明

10 电池模组

11 电池单元

111 极耳

12 汇流排

121 平板部

122 桥型连接部

1221 限位孔

123 极耳通槽

124 悬置凸缘

13 电池框

131 限位凸起

132 凸台

133 凹槽

14 铜排

具体实施方式

为了对实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部分。

在本文中，“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本实用新型相关部分，而并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。

在本文中，“第一”、“第二”等仅用于彼此的区分，而非表示重要程度及顺序、以及互为存在的前提等。

请参见图1和图2，图1为一个实施例中的电池模组10的示意性结构图；图2为如图1所示实施例中的汇流板的示意性结构图，在本实施例中，一种电池模组10，该电池模组10包括：

多个电池单元11，多个电池单元11可以堆叠布置，并且每个电池单元11都可以具有从顶部伸出的极耳111；

汇流排12，该汇流排12可以布置在多个电池单元11的其中一组的顶部、并且可以与该组电池单元11的极耳111焊接；

其中，每个汇流排12可以包括分别与对应组中各电池单元11的极耳111焊接的平板部121、以及桥接在相邻的平板部121之间的桥型连接部122，并且桥型连接部122向汇流排12朝向电池单元11的一侧下沉。

基于上述结构，电池模组10可以包括多个电池单元11和汇流排12，汇流排12布置在成组的多个电池单元11顶端并与电池极耳111的连接，汇流排12具有平板部121，该平板部121可以形成水平的平面，用于和电池极耳111实现压滚焊接。

与现有的电池模组10的组装方式相比较，汇流排12和电池极耳111之间可以通过压滚焊的方式焊接，减少了铜铝嵌件等的使用，优化了焊接工装的方法，减少了配装的零部件，实现了电池模组10的轻量化，同时也可实现装配自动化，提高了装配的工作效率。并且，汇流排12还具有桥接在平板部121之间的桥型连接部122，该结构可以吸收电池单元11充电后膨胀所导致的极耳111偏差。

在本实施例中，多个电池单元11的极耳111是同极同向布置的，即，堆叠布置的多个电池单元11的极耳111成对布置并排列为两列，布置在一侧的其中一列极耳111的极性都是正极、布置在另一侧的另一列的极耳111的极性都是负极。

在本实施例中，如图1和图2所示，该汇流排12的桥型连接部122可以呈弯折状，该弯折状可以在相邻的平板部121之间响应于极耳111偏移的弹性余量，该桥型连接部122具有一定的缓冲作用。

在实际使用中，电池单元11中的电芯充电后可能会发生鼓胀，极耳111会随着电芯的膨胀而发生偏移，该桥型连接部122具有一定的缓冲的作用，因而可以有效的缓冲极耳111与汇流排12焊接位置的偏移。

在本实施例中，如图1-3所示，其中，图3为如图1所示实施例中的电池框13的示意性结构图，该电池单元11的电池框13上表面具有限位凸起131，该汇流排12的桥型连接部122具有与限位凸起131配合的限位孔1221，并且，限位凸起131的顶端低于汇流排12的平板部121。

具体地，电池框13可以具有两个限位凸起131、并分布在电池框13的上表面的两端，限位凸起131可以穿入限位孔1221内卡扣固定，以使汇流排12和电池框13固定连接，防止汇流排12脱落；

该限位凸起131的顶端的高度可以低于汇流排12的平板部121，以防止在压滚焊时限位凸起131发生干涉；

该汇流排12的限位孔1221可以开设在桥型连接部122的最底部，以便于与限位凸起131配装。

此外，该汇流排12和电池框13的通过上述限位结构进行连接，可以去除现有技术中使用的集成板，由此可以实现电池模组10的轻量化，并且可以提升电池模组的装配效率。

在本实施例中，如图1所示，该电池模组10可以进一步包括铜排14，每个铜排14连接在不同的汇流排12之间。

具体地，在本实施例中，如图1所示，汇流排12可以具有悬置凸缘124，铜排14的端部可以连接在悬置凸缘124的下方，即，铜排14可以低于平板部121的位置实现与汇流排12的焊接，以避让平板部121用于实施压滚焊的平面。

进一步地，该汇流排12的悬置凸缘124可以间隔布置，优选地是，两个悬置凸缘124与铜排的一端连接，具体地连接方式可以是焊接，并且铜排和汇流排可以是提前组装为一个整体后，再与电池单元配装，以提升装配工作效率。

在本实施例中，每组电池单元11的极耳111在顶部成对布置，每组电池单元11的顶部具有并排布置的汇流排12，并且，每个铜排14在相邻组电池单元11的不同侧的汇流排12之间可以形成偏斜连接，以支持同极性极耳同侧布置的标准化。

具体地，如图1所示，铜排14可以呈例如字母Z型的两端反向弯折状。

在本实施例中，如图1和图3所示，该电池单元11的电池框13的一侧具有凸台132、另一侧具有凹槽133，相邻的电池单元11之间可通过凸台132与凹槽133的配合实现堆叠限位。

在本实施例中，如图1所示，该汇流排12的厚度，即平板部121的厚度小于极耳111的厚度，汇流排12的平板部121可以压合在极耳111上方以进行压滚焊。

而在另一个实施例中，请参见图4和图5，其中，图4为另一实施例中的电池模组10的半装配状态的示意性结构图；图5为如图4所示实施例中的汇流板的示意性结构图。

当并联电池单元11数量增多的时候，电池模组10容量会增加，相应地过流量也会增加，这时则需要增加汇流排12的厚度，当汇流排12厚度大于极耳111的厚度时，则需要将极耳111布置在汇流排12的上方，以实现焊接。

具体地，在本实施例中，如图4和图5所示，汇流排12的平板部121的侧边可以开设供极耳111穿过至平板部121上方的极耳通槽123，并且，极耳111可以压合在该平板部121的上表面并可以与该平板部121的上表面进行压滚焊接。

此外，上述实施例中的汇流排12、铜排14以及电池框13等零部件都可以标准化，进而可以实现整个电池模组标准化。

在本实用新型的另一个实施例中，一种汽车，该汽车装配有如上述实施例所述的电池模组10。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，而并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方案或变更，如特征的组合、分割或重复，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池模组(10)，其特征在于，所述电池模组(10)包括：

多个电池单元(11)，多个所述电池单元(11)堆叠布置、并具有从顶部伸出的极耳(111)；

汇流排(12)，每个所述汇流排(12)布置在多个所述电池单元(11)的其中一组的顶部、并与该组所述电池单元(11)的极耳(111)焊接；

其中，每个所述汇流排(12)包括分别与对应组中各所述电池单元(11)的极耳(111)焊接的平板部(121)、以及桥接在相邻的所述平板部(121)之间的桥型连接部(122)，并且所述桥型连接部(122)向所述汇流排(12)朝向所述电池单元(11)的一侧下沉。

2.根据权利要求1所述的电池模组(10)，其特征在于，所述桥型连接部(122)呈弯折状，所述弯折状在相邻的所述平板部(121)之间提供响应于极耳(111)偏移的弹性余量。

3.根据权利要求1所述的电池模组(10)，其特征在于，所述电池单元(11)的电池框(13)上表面具有限位凸起(131)，所述汇流排(12)的所述桥型连接部(122)具有与所述限位凸起(131)配合的限位孔(1221)，并且，所述限位凸起(131)的顶端低于所述平板部(121)。

4.根据权利要求1所述的电池模组(10)，其特征在于，所述平板部(121)的厚度大于极耳(111)的厚度，并且，所述平板部(121)的侧边开设有供极耳(111)穿过至所述平板部(121)上方的极耳通槽(123)，并且，极耳(111)焊接在所述平板部(121)的上表面。

5.根据权利要求1所述的电池模组(10)，其特征在于，所述电池模组(10)进一步包括：

铜排(14)，每个所述铜排(14)连接在不同的所述汇流排(12)之间。

6.根据权利要求5所述的电池模组(10)，其特征在于，所述汇流排(12)具有悬置凸缘(124)，所述铜排(14)连接在所述悬置凸缘(124)的下方。

7.根据权利要求6所述的电池模组(10)，其特征在于，所述汇流排(12)的悬置凸缘(124)间隔布置。

8.根据权利要求5所述的电池模组(10)，其特征在于，每组所述电池单元(11)的极耳(111)在顶部成对布置，每组所述电池单元(11)的顶部具有并排布置的所述汇流排(12)，并且，每个所述铜排(14)在相邻组所述电池单元(11)的不同侧的所述汇流排(12)之间形成偏斜连接。

9.根据权利要求1所述的电池模组(10)，其特征在于，所述电池单元(11)的电池框(13)的一侧具有凸台(132)、另一侧具有凹槽(133)，相邻的所述电池单元(11)之间通过所述凸台(132)与所述凹槽(133)的配合实现堆叠限位。

10.一种汽车，其特征在于，所述汽车装配有如权利要求1-9任一项所述的电池模组(10)。