CN209011966U - 一种便于油气分离的气门室罩 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种便于油气分离的气门室罩，包括本体、第一承载杆和第一竖杆，所述本体的内侧开设有限位槽，所述本体的前后表面和本体内壁的前后两面均开设有连接槽，所述第一承载杆焊接安装在本体的内部位置，且第一承载杆的后侧焊接安装有第二承载杆，所述第一竖杆焊接安装在第一承载杆的前表面左端位置，所述第二竖杆焊接安装在第二承载杆后表面位置，且第二承载杆的前表面和第一承载杆的后表面均开设有限位孔，所述第二承载杆的底部等间距分布有回油孔，所述第一承载杆前表面右端位置焊接安装有导流板。该便于油气分离的气门室罩不仅能够增强该气门室罩的密封性，降低了该装置漏油漏气的可能性，而且便于油气分离。

Description

一种便于油气分离的气门室罩

技术领域

本实用新型涉及气门室罩技术领域，具体为一种便于油气分离的气门室罩。

背景技术

现有气门室罩盖大多采用铝制、其他金属或普通塑料的气门室罩盖和硫化橡胶圈作为密封，金属材料的气门室罩盖不仅增加成本，而且也加重了发动机的重量，密封圈和气门室罩盖不是整体，在安装过程中还需要给密封圈和气门室罩盖的结合面进行涂胶处理，以防止漏油漏气；

目前常用的气门室罩不仅不能够增强该气门室罩的密封性，增强了该装置漏油漏气的可能性，而且不便于油气分离，因此，我们提出一种便于油气分离的气门室罩，以便于解决上述中提出的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种便于油气分离的气门室罩，以解决上述背景技术提出的目前常用的气门室罩不仅不能够增强该气门室罩的密封性，增强了该装置漏油漏气的可能性，而且不便于油气分离的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种便于油气分离的气门室罩，包括本体、第一承载杆和第一竖杆，所述本体的内侧开设有限位槽，且限位槽的上表面紧密贴合有橡胶垫，所述本体的前后表面和本体内壁的前后两面均开设有连接槽，且连接槽的内部贯穿安装有限位杆，所述第一承载杆焊接安装在本体的内部位置，且第一承载杆的后侧焊接安装有第二承载杆，所述第一竖杆焊接安装在第一承载杆的前表面左端位置，且第一竖杆的下方安装有第二竖杆，所述第二竖杆焊接安装在第二承载杆后表面位置，且第二承载杆的前表面和第一承载杆的后表面均开设有限位孔，所述第二承载杆的底部等间距分布有回油孔，所述第一承载杆前表面右端位置焊接安装有导流板。

优选的，所述本体的竖截面呈曲面，且本体的外表面开设有大小不同的限位孔，并且本体的横截面呈波浪形。

优选的，所述橡胶垫与本体的连接方式为镶嵌连接，且橡胶垫末端的长度大于限位槽的宽度。

优选的，所述橡胶垫的底面与本体的底面不在同一平面内，且橡胶垫通过限位杆与本体固定连接。

优选的，所述第二竖杆在第二承载杆的前表面焊接安装有3个，且第二竖杆与第一竖杆交错分布。

优选的，所述导流板的形状为“L”形，且导流板、第一承载杆和第一竖杆之间构成“π”形结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该便于油气分离的气门室罩不仅能够增强该气门室罩的密封性，降低了该装置漏油漏气的可能性，而且便于油气分离；

1.通过橡胶垫能够增强该气门室罩的密封性，降低了该装置漏油漏气的可能性，通过将橡胶垫与本体之间的镶嵌连接，并通过限位杆贯穿在橡胶垫和限位槽的内部，从而便于对橡胶垫进行固定；

2.当油滴积聚到一定量的时候，由于重力作用会从回油孔中流走，气体沿着第一竖杆和第二竖杆之间的空隙前进，直至排出；

3.第一竖杆和第二竖杆之间交错分布，并且导流板的形状为“L”形，能够增加混合气与第一竖杆、第二竖杆和导流板的停留时间，便于油气分离。

附图说明

图1为本实用新型俯视剖切结构示意图；

图2为本实用新型侧面剖切结构示意图；

图3为本实用新型俯视结构示意图；

图4为本实用新型图2中A处放大结构示意图。

图中：1、本体；2、限位槽；3、橡胶垫；4、连接槽；5、限位杆；6、第一承载杆；7、第二承载杆；8、第一竖杆；9、第二竖杆；10、限位孔；11、回油孔；12、导流板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种便于油气分离的气门室罩，包括本体1、限位槽2、橡胶垫3、连接槽4、限位杆5、第一承载杆6、第二承载杆7、第一竖杆8、第二竖杆9、限位孔10、回油孔11和导流板12，本体1的内侧开设有限位槽2，且限位槽2的上表面紧密贴合有橡胶垫3，橡胶垫3与本体1的连接方式为镶嵌连接，且橡胶垫3末端的长度大于限位槽2的宽度，便于将橡胶垫3取出，橡胶垫3的底面与本体1的底面不在同一平面内，且橡胶垫3通过限位杆5与本体1固定连接，便于对橡胶垫3进行固定，本体1的前后表面和本体1内壁的前后两面均开设有连接槽4，且连接槽4的内部贯穿安装有限位杆5，第一承载杆6焊接安装在本体1的内部位置，且第一承载杆6的后侧焊接安装有第二承载杆7，第一竖杆8焊接安装在第一承载杆6的前表面左端位置，且第一竖杆8的下方安装有第二竖杆9，第二竖杆9焊接安装在第二承载杆7后表面位置，且第二承载杆7的前表面和第一承载杆6的后表面均开设有限位孔10，第二承载杆7的底部等间距分布有回油孔11，第一承载杆6前表面右端位置焊接安装有导流板12，导流板12的形状为“L”形，且导流板12、第一承载杆6和第一竖杆8之间构成“π”形结构，通过导流板12能够对混油气进行拦截。

如图1中本体1的竖截面呈曲面，且本体1的外表面开设有大小不同的限位孔10，并且本体1的横截面呈波浪形，能够增加混油气与本体1的接触面积。

如图1中第二竖杆9在第二承载杆7的前表面焊接安装有3个，且第二竖杆9与第一竖杆8交错分布，能够增大混油气与第二竖杆9和第一竖杆8的接触面积，便于油气分离。

工作原理：在使用该便于油气分离的气门室罩时，通过橡胶垫3能够增强该气门室罩的密封性，降低了漏油漏气的可能性，通过将橡胶垫3镶嵌在限位槽2中，并将限位杆5贯穿在橡胶垫3和限位槽2的内部，从而对橡胶垫3进行固定，且橡胶垫3末端的长度大于限位槽2的宽度，便于将橡胶垫3从本体1的底部取出，当混合气进入到本体1的内部时，混合气的油滴由于惯性的作用，被本体1内部的第一竖杆8和第二竖杆9进行阻隔，当油滴积聚到一定量的时候，会从第二承载杆7底部的回油孔11中流走，气体沿着第一竖杆8和第二竖杆9之间的空隙前进，直至排出，且第一竖杆8和第二竖杆9之间交错分布，并且导流板12的形状为“L”形，能够增加混合气与第一竖杆8、第二竖杆9和导流板12的接触面积，便于油气分离，这就是该便于油气分离的气门室罩的整个工作过程，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种便于油气分离的气门室罩，包括本体(1)、第一承载杆(6)和第一竖杆(8)，其特征在于：所述本体(1)的内侧开设有限位槽(2)，且限位槽(2)的上表面紧密贴合有橡胶垫(3)，所述本体(1)的前后表面和本体(1)内壁的前后两面均开设有连接槽(4)，且连接槽(4)的内部贯穿安装有限位杆(5)，所述第一承载杆(6)焊接安装在本体(1)的内部位置，且第一承载杆(6)的后侧焊接安装有第二承载杆(7)，所述第一竖杆(8)焊接安装在第一承载杆(6)的前表面左端位置，且第一竖杆(8)的下方安装有第二竖杆(9)，所述第二竖杆(9)焊接安装在第二承载杆(7)后表面位置，且第二承载杆(7)的前表面和第一承载杆(6)的后表面均开设有限位孔(10)，所述第二承载杆(7)的底部等间距分布有回油孔(11)，所述第一承载杆(6)前表面右端位置焊接安装有导流板(12)。

2.根据权利要求1所述的一种便于油气分离的气门室罩，其特征在于：所述本体(1)的竖截面呈曲面，且本体(1)的外表面开设有大小不同的限位孔(10)，并且本体(1)的横截面呈波浪形。

3.根据权利要求1所述的一种便于油气分离的气门室罩，其特征在于：所述橡胶垫(3)与本体(1)的连接方式为镶嵌连接，且橡胶垫(3)末端的长度大于限位槽(2)的宽度。

4.根据权利要求1所述的一种便于油气分离的气门室罩，其特征在于：所述橡胶垫(3)的底面与本体(1)的底面不在同一平面内，且橡胶垫(3)通过限位杆(5)与本体(1)固定连接。

5.根据权利要求1所述的一种便于油气分离的气门室罩，其特征在于：所述第二竖杆(9)在第二承载杆(7)的前表面焊接安装有3个，且第二竖杆(9)与第一竖杆(8)交错分布。

6.根据权利要求1所述的一种便于油气分离的气门室罩，其特征在于：所述导流板(12)的形状为“L”形，且导流板(12)、第一承载杆(6)和第一竖杆(8)之间构成“π”形结构。