CN208961130U - 一种用于铝丝切丸切割的圆盘切刀 - Google Patents

Abstract

一种用于铝丝切丸切割的圆盘切刀，属于磨料生产技术领域。包括盘面（1），在盘面（1）的外周均匀设有若干切割齿（3），其特征在于：在所述切割齿（3）中，外齿面（6）的前端与内齿面（7）结合形成齿尖（4），外齿面（6）的后端通过一个倾斜面（5）与后齿面（8）连接，倾斜面（5）由外齿面（6）至后齿面（8）逐渐向盘面（1）内侧倾斜齿面齿面。在本用于铝丝切丸切割的圆盘切刀中，通过在外齿面与后齿面之间形成倾斜面，使外齿面的宽度减小，降低了在铝丝切丸时铝丝与外齿面的摩擦程度，在保证了切割齿强度的同时避免了传统刀具切割铝丝时造成的铝丸断口不完整、存在压痕、拖尾以及碎屑多等问题。

Description

一种用于铝丝切丸切割的圆盘切刀

技术领域

一种用于铝丝切丸切割的圆盘切刀，属于磨料生产技术领域。

背景技术

随着目前工业领域产品生产工艺以及制造水平的逐渐提高，磨料的选型更为细化。传统的磨粒材质较为单一，但是随着技术的发展，人们发现在很多领域，特别是在高度制造领域，清理不同材质的母材采用对应材质的磨料是最好的选择。目前，各种装备轻量化正在突飞猛进的发展，铝合金制品被广泛应用，因此在对铝制母材进行清理时，铝丸作为磨粒其使用量越来越大，同时对铝丝切丸时的质量要求也越来越高。

在现有技术中，切割而成的铝丸普遍存在断口不完整、存在拖尾，外表面存在压痕以及碎屑多等问题，在进行铝丝切丸时，切割刀具是对铝丝切丸质量影响最为严重的因素之一，传统的切割刀具的切割齿结构如图3所示，内齿面7和外齿面6形成一定夹角作为齿尖4，在进行切割时由齿尖4对铝丸进行切割。

经实验发现，造成目前铝丸断口不完整、存在拖尾以及碎屑多的原因在于外齿面6的宽度较大，在切割时外齿面6与铝丸摩擦增加而导致。而铝丸存在压痕的原因在于内齿面7与外齿面6夹角过大而导致。然而贸然的减小外齿面6的宽度或减小内齿面7与外齿面6夹角均会造成齿尖4的强度下降，因此如何确定合理的切刀结构，保证齿尖4强度的同时还可以满足齿尖4的锋利程度，同时避免现有铝丸断口不完整、存在拖尾以及外表面存在压痕以及碎屑多等缺陷，是本领域亟待解决的问题。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种通过在外齿面与后齿面之间形成倾斜面，使外齿面的宽度减小，降低了在铝丝切丸时铝丝与外齿面的摩擦程度，因此避免了传统刀具切割铝丝时造成的铝丸断口不完整、存在拖尾以及碎屑多等问题的用于铝丝切丸切割的圆盘切刀。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：该用于铝丝切丸切割的圆盘切刀，包括盘面，在盘面的外周均匀设有若干切割齿，其特征在于：在所述切割齿中，外齿面的前端与内齿面结合形成齿尖，外齿面的后端通过一个倾斜面与后齿面连接，倾斜面由外齿面至后齿面逐渐向盘面内侧倾斜齿面齿面。

优选的，所述外齿面与内齿面之间夹角为10°~60°。

优选的，所述外齿面与内齿面之间夹角为45°。

优选的，所述外齿面的宽度为1~3mm。

优选的，在所述盘面的外周圈设有18~50个切割齿。

优选的，多个所述齿尖所在圆的直径为130~200mm。

优选的，所述外齿面与后齿面呈40°夹角。

优选的，在所述盘面中心处还开设有固定孔。

优选的，所述盘面轴向厚度为100mm~300mm。

与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果是：

在本用于铝丝切丸切割的圆盘切刀中，通过在外齿面与后齿面之间形成倾斜面，使外齿面的宽度减小，降低了在铝丝切丸时铝丝与外齿面的摩擦程度，在保证了切割齿强度的同时避免了传统刀具切割铝丝时造成的铝丸断口不完整、存在拖尾以及碎屑多等问题。

将外齿面与内齿面所成的切削角角度设计为10°~60°，可以在保证切割齿锋利程度以及强度的前提下，在保证齿尖锋利程度和强度的同时，避免了统刀具切割铝丝后铝丸的切断面上容易出现压痕的问题。

附图说明

图1为用于铝丝切丸切割的圆盘切刀结构示意图。

图2为图1中A处放大图。

图3为现有技术切割刀切割齿结构示意图。

其中：1、盘面 2、固定孔 3、切割齿 4、齿尖 5、倾斜面 6、外齿面 7、内齿面8、后齿面。

具体实施方式

图1~3是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图1~3对本实用新型做进一步说明。

如图1所示，一种用于铝丝切丸切割的圆盘切刀（以下简称圆盘切刀），包括圆盘状的盘面1，在盘面1的外周圈均匀开设有若干切割齿3，所有切割齿3的朝向相同。在盘面1的中心位置开设有用于与外部驱动机构（如电机）固定的固定孔2，在需要进行切割时，通过固定孔2将本圆盘切刀固定在外部驱动机构上，由外部驱动机构带动本圆盘切刀转动，然后将铝丝与切割齿3接触，完成铝丝切割形成铝丸。

在本圆盘切刀中，盘面1以及其外圈切割齿3所在圆的直径为130~200mm，在盘面1外周圈开设有18~50个切割齿3。同时本圆盘切刀沿盘面1轴向，厚度为100mm~300mm。

结合图2，切割齿3包括齿尖4，齿尖4由外齿面6和内齿面7相接而成，齿尖4中朝向盘面1的面为内齿面7，背向盘面1的面为外齿面6，后齿面8与外齿面6的另一侧相接，后齿面8与相邻切割齿3的内齿面7间隔形成切割口。

外齿面6后侧向盘面1的内侧倾斜，在外齿面6与后齿面8之间形成倾斜面5，将齿尖4与倾斜面5之间的距离定义为外齿面6的宽度，因此倾斜面5的存在，使得外齿面6的宽度减小，降低了在铝丝切丸时铝丝与外齿面6的摩擦程度，因此避免了传统刀具切割铝丝时造成的铝丸断口不完整、存在拖尾以及碎屑多的问题，外齿面6与后齿面8之间的夹角为40°。在减小外齿面6宽度的同时，为了能够保证足够的强度，经过多次试验，将外齿面6的宽度设计为1~3mm。

在本圆盘切刀中，通过多次试验，将外齿面6与内齿面7所成的切削角角度设计为10°~60°，优选为45°。将切削角设计为该角度，可以在保证齿尖4锋利程度和强度的同时，避免了统刀具切割铝丝后铝丸的切断面上容易出现压痕的问题。

由上述可知，在本圆盘切刀中，在外齿面6的后端形成倾斜面5使得外齿面6的宽度为1~3mm，同时将外齿面6与内齿面7所成的切削角角度设计为10°~60°，可以在保证切割齿3锋利程度以及强度的前提下，避免了现有铝丸断口不完整、存在拖尾以及外表面存在压痕以及碎屑多等缺陷，因此本圆盘切刀相比较传统的切割刀具而言不是本领域技术人员的惯用手段，具有突出的特点和进步。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (9)

1.一种用于铝丝切丸切割的圆盘切刀，包括盘面（1），在盘面（1）的外周均匀设有若干切割齿（3），其特征在于：在所述切割齿（3）中，外齿面（6）的前端与内齿面（7）结合形成齿尖（4），外齿面（6）的后端通过一个倾斜面（5）与后齿面（8）连接，倾斜面（5）由外齿面（6）至后齿面（8）逐渐向盘面（1）内侧倾斜齿面齿面。

2.根据权利要求1所述的用于铝丝切丸切割的圆盘切刀，其特征在于：所述外齿面（6）与内齿面（7）之间夹角为10°~60°。

3.根据权利要求2所述的用于铝丝切丸切割的圆盘切刀，其特征在于：所述外齿面（6）与内齿面（7）之间夹角为45°。

4.根据权利要求1所述的用于铝丝切丸切割的圆盘切刀，其特征在于：所述外齿面（6）的宽度为1~3mm。

5.根据权利要求1所述的用于铝丝切丸切割的圆盘切刀，其特征在于：在所述盘面（1）的外周圈设有18~50个切割齿（3）。

6.根据权利要求1所述的用于铝丝切丸切割的圆盘切刀，其特征在于：多个所述齿尖（4）所在圆的直径为130~200mm。

7.根据权利要求1所述的用于铝丝切丸切割的圆盘切刀，其特征在于：所述外齿面（6）与后齿面（8）呈40°夹角。

8.根据权利要求1所述的用于铝丝切丸切割的圆盘切刀，其特征在于：在所述盘面（1）中心处还开设有固定孔（2）。

9.根据权利要求1所述的用于铝丝切丸切割的圆盘切刀，其特征在于：所述盘面（1）轴向厚度为100mm~300mm。