CN208951220U - 一种可拆分式飞轮齿圈 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种可拆分式飞轮齿圈。提出的一种可拆分式飞轮齿圈具有左右对称设置的分齿圈Ⅰ、分齿圈Ⅱ；分齿圈Ⅰ、分齿圈Ⅱ均为结构相同的半圆环状；分齿圈Ⅰ的一侧壁面上具有沿圆周方向均布三个阶梯孔；其中两个阶梯孔之间的中心位置设置有螺纹孔；分齿圈Ⅰ的外圆面上均匀分布有齿；每个齿与气马达齿轮相啮合的切入面上均具有倒角；倒角与齿轮轴线的夹角为α，倒角的两边与该齿的齿面中心线呈β角；左右对称设置的所述分齿圈Ⅰ、分齿圈Ⅱ的两端均通过双头螺柱和定位销连接为一体形成整体结构的可拆分式飞轮齿圈。本实用新型结构简单，空间通过能力好，并解决了与啮合齿轮的卡滞风险，有效提高了可拆分式齿圈的可靠性。

Description

一种可拆分式飞轮齿圈

技术领域

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种可拆分式飞轮齿圈。

背景技术

飞轮齿圈多用于高速大功率柴油机，是柴油机起动系统的重要组成部分。飞轮齿圈安装在飞轮上，通过与起动马达的齿轮进行啮合，实现柴油机起动。常规的飞轮齿圈采用整体式结构，通过螺栓与飞轮连接；飞轮齿圈工作时承担较大的冲击载荷，工作很不平稳，通常在完成特定的工作周期后，需要拆下来进行检修或者更换。在一些特殊的船型中，入船通道直径通常不足0.7m,

而为满足柴油机起动所需的传动比，飞轮齿圈的齿顶圆直径通常大于0.8m,这就造成需更换的齿圈无法运出，而新的齿圈备件无法入船更换，现有发动机飞轮齿圈均采用整体式结构。

另一方面，气马达齿轮在收到起动指令后，以一定转速沿飞轮齿圈轴向逐步进入啮合，在此过程中，气马达齿轮与飞轮齿圈很可能产生卡滞，进而造成齿面损伤甚至断齿，严重时还可能导致气马达内部机构损坏。如何合理设计飞轮齿圈结构，避免与气马达齿轮卡滞，是许多发动机厂家持续关注的问题，也是本技术方案需要解决的问题。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型目的是提出一种可拆分式飞轮齿圈。

本实用新型为完成上述目的，采用如下技术方案：

一种可拆分式飞轮齿圈，所述的可拆分式飞轮齿圈具有左右对称设置的分齿圈Ⅰ、分齿圈Ⅱ；所述的分齿圈Ⅰ、分齿圈Ⅱ均为结构相同的半圆环状；所述分齿圈Ⅰ的一侧壁面上具有沿圆周方向均布三个阶梯孔；其中两个所述阶梯孔之间的中心位置设置有螺纹孔；所述分齿圈Ⅰ的外圆面上均匀分布有齿，所述齿均采用氮化的方法进行强化；每个所述齿与气马达齿轮相啮合的切入面上均具有方便与气马达齿轮相啮合的倒角；所述倒角与齿轮轴线的夹角为α，α的角度范围为40°～50°，倒角的两边与该齿的齿面中心线呈β角，β的角度范围为15°～20°；所述分齿圈Ⅱ的结构同所述分齿圈Ⅰ的结构；左右对称设置的所述分齿圈Ⅰ、分齿圈Ⅱ的两端均通过双头螺柱和定位销连接为一体形成整体结构的可拆分式飞轮齿圈；所述的分齿圈Ⅰ与分齿圈Ⅱ的结合端面为阶梯面，即，分齿圈Ⅰ与分齿圈Ⅱ的所述结合端面上具有缺槽Ⅰ，且所述的缺槽Ⅰ贴于分齿圈Ⅰ的内环面设置；所述缺槽Ⅰ的底面具有向分齿圈Ⅰ延伸的、用以与双头螺柱配合的螺纹孔Ⅰ；分齿圈Ⅰ与分齿圈Ⅱ的所述结合端面上还具有与定位销配合的销孔Ⅰ，所述的销孔Ⅰ位于螺纹孔Ⅰ的上部；

所述的分齿圈Ⅱ与分齿圈Ⅰ的结合端面为阶梯面，即，分齿圈Ⅱ与分齿圈Ⅰ的所述结合端面上具有缺槽Ⅱ，且所述的缺槽Ⅱ贴于分齿圈Ⅱ的内环面设置；所述缺槽Ⅱ的底面具有向分齿圈Ⅱ延伸的、用以与双头螺柱配合的螺纹孔Ⅱ；分齿圈Ⅱ与分齿圈Ⅰ的所述结合端面上还具有与定位销配合的销孔Ⅱ，所述的销孔Ⅱ位于螺纹孔Ⅱ的上部；

所述的缺槽Ⅰ、缺槽Ⅱ共同形成位于飞轮齿圈内环面上的缺槽。

所述螺纹孔Ⅰ的螺纹旋向与螺纹孔Ⅱ的螺纹旋向相反。

本实用新型提出的一种可拆分式飞轮齿圈，采用上述技术方案，具有如下有益效果：

1） 结构简单，空间通过能力好

由于采用分体式结构，在飞轮齿圈进船和出船时，可采用专用工具将2个双头螺柱松开并拆下，飞轮齿圈分解为分齿圈Ⅰ和分齿圈Ⅱ，分体后齿圈结构尺寸减半，很容易通过狭窄的通道，具有很好的通过能力，解决了整体齿圈无法解决的进出船问题；可精确调整中间齿轮与相配齿轮的啮合间隙；

2）拆装方便，省时省力

在拆卸飞轮齿圈时，只需松开飞轮与飞轮齿圈的6个连接螺栓，就可将飞轮齿圈整体拆下，然后采用专用工具松开两个双头螺柱3，即可完成齿圈的分解，分体式齿圈的装配过程也非常简单，对维修人员的技术要求不高，且用时较少，省时省力；

3）齿圈表面强化，承载能力高；

由于在起动过程中齿圈承受较大的交变载荷，容易在齿面上产生疲劳损伤。本实用新型中，齿面采用特殊的氮化处理工艺，提高了齿面硬度及承载能力，同时采用特殊工艺，消除了因氮化导致的齿部变形的问题；

4）齿部特殊倒角，可靠性高；

气马达齿轮在收到起动指令后，以一定转速沿飞轮齿圈轴向逐步进入啮合，在此过程中，气马达齿轮与飞轮齿圈很可能产生卡滞，进而造成齿面损伤甚至断齿，严重时还可能导致气马达内部机构损坏。本实用新型中，在飞轮齿圈上，左侧齿面与气马达齿轮首先进入啮合，该齿面采用成型铣刀加工出特殊倒角，倒角面与齿轮轴线呈α角的倒角，倒角的两边与该齿的齿面中心线呈β角。通过开展平台起动试验，对飞轮齿圈的倒角结构进行反复优化，确定了合适的α角和β角，解决了与啮合齿轮的卡滞风险，有效提高了可拆分式齿圈的可靠性。

附图说明

图1为本实用新型中的装配结构剖视图。

图2为本实用新型中倒角与齿轮轴线的夹角α的结构视图。

图3为倒角的两边与该齿的齿面中心线的夹角β的结构视图。

图4为本实用新型中分齿圈Ⅰ结构视图。

图5为本实用新型中分齿圈Ⅱ结构视图。

图6为本实用新型中的双头螺栓结构视图。

图7为图6的A-A剖视图。

图8为本实用新型中的定位销结构视图。

图中：1、分齿圈Ⅰ；1-1、缺槽Ⅰ；1-2、螺纹孔Ⅰ；1-3、销孔Ⅰ；2、分齿圈Ⅱ,1-4、阶梯孔，1-5、2-1、缺槽Ⅱ；1-6、齿，2-2、螺纹孔Ⅱ；2-3、销孔Ⅱ；3、双头螺柱； 4、定位销。

具体实施方式

结合附图和具体实施例对本实用新型加以说明：

如图1所示，一种可拆分式飞轮齿圈，所述的可拆分式飞轮齿圈具有左右对称设置的分齿圈Ⅰ1、分齿圈Ⅱ2；所述的分齿圈Ⅰ1、分齿圈Ⅱ2均为结构相同的半圆环状；结合图4，所述分齿圈Ⅰ1的一侧壁面上具有沿圆周方向均布三个阶梯孔1-4；其中两个所述阶梯孔之间的中心位置设置有螺栓孔1-5；所述分齿圈Ⅰ1的外圆面上均匀分布有齿1-6，所述齿1-6均采用氮化的方法进行强化，以提高齿面硬度及承载能力；每个所述齿1-6与气马达齿轮相啮合的切入面上均具有方便与气马达齿轮相啮合的倒角；结合图2、图3，所述倒角与齿轮轴线的夹角为α，α的角度范围为40°～50°，倒角的两边与该齿的齿面中心线呈β角，β的角度范围为15°～20°；所述分齿圈,2的结构同所述分齿圈Ⅰ1的结构；左右对称设置的所述分齿圈Ⅰ1、分齿圈Ⅱ2的两端均通过双头螺柱3和定位销4连接为一体形成整体结构的可拆分式飞轮齿圈；所述的分齿圈Ⅰ1与分齿圈Ⅱ2的结合端面为阶梯面，即，分齿圈Ⅰ1与分齿圈的所述结合端面上具有缺槽Ⅰ1-1，且所述的缺槽Ⅰ1-1贴于分齿圈Ⅰ的内环面设置；所述缺槽Ⅰ1-1的底面具有向分齿圈Ⅰ延伸的、用以与双头螺柱配合的螺纹孔Ⅰ1-2；分齿圈Ⅰ与分齿圈Ⅱ的所述结合端面上还具有与定位销配合的销孔Ⅰ1-3，所述的销孔Ⅰ1-3位于螺纹孔Ⅰ1-2的上部；

结合图5，所述的分齿圈Ⅱ与分齿圈Ⅰ的结合端面为阶梯面，即，分齿圈Ⅱ与分齿圈Ⅰ的所述结合端面上具有缺槽Ⅱ2-1，且所述的缺槽Ⅱ2-1贴于分齿圈Ⅱ的内环面设置；所述缺槽Ⅱ2-1的底面具有向分齿圈Ⅱ延伸的、用以与双头螺柱配合的螺纹孔Ⅱ2-2；分齿圈Ⅱ与分齿圈Ⅰ的所述结合端面上还具有与定位销配合的销孔Ⅱ2-3，所述的销孔Ⅱ2-3位于螺纹孔Ⅱ2-2的上部；

所述的缺槽Ⅰ1-1、缺槽Ⅱ2-1共同形成位于飞轮齿圈内环面上的缺槽。

所述螺纹孔Ⅰ1-2的螺纹旋向与螺纹孔Ⅱ2-2的螺纹旋向相反。

结合图6、图7，双头螺柱3的中间轴段为正六边形结构，在其中一个面上有一个通孔。

结合图8，所述的定位销4的外圆是圆柱状结构，两侧外圆分别与分齿圈Ⅰ1和分齿圈Ⅱ2上销孔Ⅰ、销孔Ⅱ间隙配合。

Claims (2)

1.一种可拆分式飞轮齿圈，其特征在于：所述的可拆分式飞轮齿圈具有左右对称设置的分齿圈Ⅰ、分齿圈Ⅱ；所述的分齿圈Ⅰ、分齿圈Ⅱ均为结构相同的半圆环状；所述分齿圈Ⅰ的一侧壁面上具有沿圆周方向均布三个阶梯孔；其中两个所述阶梯孔之间的中心位置设置有螺纹孔；所述分齿圈Ⅰ的外圆面上均匀分布有齿，所述齿均采用氮化的方法进行强化；每个所述齿与气马达齿轮相啮合的切入面上均具有方便与气马达齿轮相啮合的倒角；所述倒角与齿轮轴线的夹角为α，α的角度范围为40°～50°，倒角的两边与该齿的齿面中心线呈β角，β的角度范围为15°～20°；所述分齿圈Ⅱ的结构同所述分齿圈Ⅰ的结构；左右对称设置的所述分齿圈Ⅰ、分齿圈Ⅱ的两端均通过双头螺柱和定位销连接为一体形成整体结构的可拆分式飞轮齿圈；所述的分齿圈Ⅰ与分齿圈Ⅱ的结合端面为阶梯面，即，分齿圈Ⅰ与分齿圈Ⅱ的所述结合端面上具有缺槽Ⅰ，且所述的缺槽Ⅰ贴于分齿圈Ⅰ的内环面设置；所述缺槽Ⅰ的底面具有向分齿圈Ⅰ延伸的、用以与双头螺柱配合的螺纹孔Ⅰ；分齿圈Ⅰ与分齿圈Ⅱ的所述结合端面上还具有与定位销配合的销孔Ⅰ，所述的销孔Ⅰ位于螺纹孔Ⅰ的上部；

所述的分齿圈Ⅱ与分齿圈Ⅰ的结合端面为阶梯面，即，分齿圈Ⅱ与分齿圈Ⅰ的所述结合端面上具有缺槽Ⅱ，且所述的缺槽Ⅱ贴于分齿圈Ⅱ的内环面设置；所述缺槽Ⅱ的底面具有向分齿圈Ⅱ延伸的、用以与双头螺柱配合的螺纹孔Ⅱ；分齿圈Ⅱ与分齿圈Ⅰ的所述结合端面上还具有与定位销配合的销孔Ⅱ，所述的销孔Ⅱ位于螺纹孔Ⅱ的上部；

所述的缺槽Ⅰ、缺槽Ⅱ共同形成位于飞轮齿圈内环面上的缺槽。

2.如权利要求1所述的一种可拆分式飞轮齿圈，其特征在于：所述螺纹孔Ⅰ的螺纹旋向与螺纹孔Ⅱ的螺纹旋向相反。