CN208938664U - 一种双层共挤绝缘铜排 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了为配合件提供有多个分离连接位置的轨条或汇流排领域内的一种双层共挤绝缘铜排，包括导体，导体外设有绝缘层，绝缘层包括内层和外层，内层为硅烷交联聚乙烯层，外层为硅烷交联无卤低烟阻燃聚烯烃层，绝缘层为双层共挤成型。本实用新型解决了现有铜排电气绝缘性能差的问题。

Description

一种双层共挤绝缘铜排

技术领域

本实用新型涉及为配合件提供有多个分离连接位置的轨条或汇流排领域，具体涉及一种双层绝缘共挤的铜排。

背景技术

在高层建筑施工过程中，有很多地方使用电力电缆来传递电力能量。它有很多优点，也有它的缺点：大规格电力电缆在建筑物中大长度安装、使用过程中，不能存在小角度或者直角安装，否则会损坏电力电缆的结构。

而铜排是一种大电流导电产品，适用于高低压电器、开关触头、配电设备、母线槽等电器工程。由于铜排比电缆截面积大，散热效果好，所以大电流负载或电源一般采用铜排母线进行连接，但是常规的铜排均为短铜排，仅适用于小范围的转接。由于铜排通电电流较大，用于室内时通常需要做相应的防护，而现有的铜排一般采用裸铜排或在铜排上加套热缩管，不能很好的进行绝缘防护，使用过程中存在以下不足：1、裸铜排裸露在空气中，在使用时相互间距大，浪费的空间大；2、裸铜排暴露在外容易造成安全事故，且铜材质容易氧化，抗腐蚀性差，与避雷线连通后会生锈、起卤，会造成铜排导电性能下降；3、现有铜排弯曲性能不好，不能进行绝缘挤出；4、现有铜排一般在使用时加套热缩管，加套热缩管时使用热风枪或煤气火焰，需要人工操作，容易造成热缩管受热不均，热缩管内部存留空气，影响铜排电气绝缘水平；5、现有的铜排需要加长连接时在端部连接后，连接部位暴露在外，存在安全隐患，使用单独的防护罩或防护盒占用空间大，安装不方便。

实用新型内容

本实用新型意在提供一种双层共挤绝缘铜排，以解决现有铜排电气绝缘性能差的问题。

为达到上述目的，本实用新型的基础技术方案如下：一种双层共挤绝缘铜排，包括导体，导体外设有绝缘层，绝缘层包括内层和位于内层外侧的外层，内层为硅烷交联聚乙烯层，外层为硅烷交联无卤低烟阻燃聚烯烃层，绝缘层为双层共挤成型。

本方案的原理及优点是：实际应用时，导体作为导电结构，供导线连接传输电流，绝缘层对导体表面进行绝缘保护，内层绝缘采用硅烷交联聚乙烯材料，电气绝缘性能非常好，虽然耐环境的能力比较差，因为内层不直接接触环境，这个缺点刚好被克服。外绝缘材料较厚，采用硅烷交联聚烯烃绝缘材料，耐环境能力非常好，耐低温、紫外线、高温、抗老化、防水、防潮等方面很好，虽然外层绝缘材料的电气绝缘性能不太好，但主要由内层绝缘材料与芯材接触，电气性能由内层绝缘材料承担，这个缺点也刚好被克服。也就是内、外绝缘料在同时分别满足电性能和环境要求的两个方面可以做到最好。同时，由于内、外绝缘材料采用同时挤出(共挤)的方式生产，使内外绝缘材料在熔融状态下形成完整一体，并通过蒸汽交联的方式，大大加强内外绝缘的综合性能。采用硅烷交联聚乙烯材料和硅烷交联无卤低烟阻燃聚烯烃绝缘材料，绝缘材料中不含卤素因素，使得在生产、使用、回收的整个环节中，环境污染很少。这样形成的双层共挤绝缘铜排，结构上由于其为长排状使之在保持优异的大规格电力传输性能的同时也能够在小角度或直角情况下进行正常安装使用，而采用的双层绝缘保护层使之具有优异的电气绝缘及耐环境绝缘性能，更适于在建筑物中进行大长度高功率的电力传输，且使用安全性能高。

进一步，内层的厚度占绝缘层厚度的10％-15％。作为优选这样设置内层绝缘层在包覆导体使之具有稳定的电气绝缘性能后可减少内层绝缘材料的使用量及成本，并必须要外层较厚的绝缘层产生较大的磨损或破损后才会使内层电气绝缘与外界接触消耗，使得内绝缘层对导体的绝缘保护更加稳定有效，内绝缘层的使用寿命更高。

进一步，外层的厚度占绝缘层的85％-90％。作为优选这样设置外层绝缘层作为耐环境性能优异的绝缘保护层具有更大的厚度使得铜排的绝缘保护更加稳定持久，并且较厚的外层绝缘在铜排弯曲使用时可对内层绝缘进行更稳定的压紧，使得弯曲处的内层绝缘保持平滑，避免内绝缘层堆积后产生损坏。

进一步，导体为铜杆连续挤压成型的条形铜排，铜排的横截面为长方形。作为优选这样设置使得导体的导电性能更好，可允许通过的电流更大，可连接的导线更多。

进一步，导体的棱边圆弧过渡。作为优选这样设置使得导体的棱边处没有电荷集中的部位，可避免棱边出产生尖端放电。

进一步，导体端部的绝缘层上沿导体的长度方向设有撕裂线。作为优选这样设置在铜排使用前可保持铜排整体被绝缘层保护，在铜排使用时通过撕裂线可便捷的将端部的绝缘层撕开对导体的端部进行连接，连接后还可通过撕裂的绝缘层对连接部位进行包覆绝缘，并减少每次连接时端部导体及绝缘层的浪费。

进一步，撕裂线位于导体端部侧向的绝缘层中部。作为优选这样设置使得撕裂线位于导体厚度方向的绝缘层上，对导体表面大面积的绝缘层不会造成破坏，将绝缘层用于对连接层进行包覆绝缘时具有更好的覆盖绝缘效果。

进一步，撕裂线包括多个并排设置的撕裂孔，撕裂孔为菱形孔。作为优选这样设置菱形的撕裂孔其横向的尖角对于撕裂方向具有更好的导向性，并在尖角处具有更好的应力集中作用，使得绝缘层撕裂过程更加省力轻松，而其竖向的尖角更便于在进行导体连接过程中将撕裂的绝缘层向外翻转露出导体，使得导体连接更加容易观察、操作更加方便。

进一步，撕裂线远离导体端部的一端设有长圆孔。作为优选这样设置通过长圆孔对撕裂线的末端进行收口，其端部的圆弧相比于菱形孔的尖角更不易被撕裂，对于撕裂线具有较好的撕裂停止作用，可对撕裂的长度进行限定，并保证绝缘层撕裂后的开口部位不易被进一步撕开，保证导体其他部位绝缘层的完整。

附图说明

图1为本实用新型实施例的断面图；

图2为本实用新型实施例的端部示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：导体1、内层2、外层3、长圆孔4、撕裂孔5。

实施例基本如附图1、图2所示：一种双层共挤绝缘铜排，包括导体1，导体1为铜杆连续挤压成型的条形铜排，铜排的横截面为长方形，导体1的棱边为圆弧过渡。导体1外设有绝缘层，绝缘层包括内层2和外层3，内层2的厚度占绝缘层厚度的10％，外层3的厚度占绝缘层的90％。内层2为硅烷交联聚乙烯层，外层3为硅烷交联无卤低烟阻燃聚烯烃层，绝缘层为双层共挤成型。

导体1端部的绝缘层上沿导体1的长度方向设有长度为10-20cm的撕裂线，撕裂线位于导体1端部侧向的绝缘层中部。撕裂线包括多个并排设置的撕裂孔5，撕裂孔5为菱形孔，菱形孔的尖角两个横向分布、两个竖向分布，横向分布的两个尖角之间的距离大于竖向分布的两个尖角之间的距离，撕裂线远离导体1端部的一端设有长圆孔4。

实施例2，本实施例与实施例1的区别仅在于内层2的厚度占绝缘层厚度的15％，外层3的厚度占绝缘层的85％。

实施例3，本实施例与实施例1的区别仅在于内层2的厚度占绝缘层厚度的12.5％，外层3的厚度占绝缘层的87.5％。

具体制造过程如下：将铜杆经连续挤压成铜排，然后通过双层共挤同时形成内外绝缘，内层2绝缘材料为硅烷交联聚乙烯材料，外层3绝缘材料为硅烷交联无卤低烟阻燃聚烯烃绝缘材料，内层2绝缘材料的厚度占绝缘材料总厚度的10％—15％，外层3绝缘材料的厚度占绝缘材料总厚度的85％—90％，使内外绝缘材料在熔融状态下形成完整一体，且绝缘层能够更加紧密的附着在导体1表面，具有更好的电气绝缘性能。采用蒸汽交联的方式，大大加强内外绝缘的综合性能。使用时，铜排的端部与设备或另一根铜排连接时，通过撕裂线将铜排端部的绝缘层撕开，再将铜排的端部进行连接，连接后又用撕开的绝缘层将连接部位覆盖包覆，配合电工胶带将撕裂的绝缘层固定在连接处外侧，仅通过少量电工胶带的使用即可对连接处进行较好的绝缘保护，使得铜排整体被绝缘层包覆，不会与外界环境接触，不会存在腐蚀、氧化，也不会存在暴露在外误触造成的安全事故，连接时相邻铜排之间有双层绝缘，可采用较小的间隙进行排布，占用的设备内部连接空间更小。

本方案中，撕裂孔5的形状优选为菱形，但不仅限于菱形，还可以是圆形、椭圆形、三角形、心形等多种形状。

Claims (9)

1.一种双层共挤绝缘铜排，包括导体，其特征在于：导体外设有绝缘层，绝缘层包括内层和外层，内层为硅烷交联聚乙烯层，外层为硅烷交联无卤低烟阻燃聚烯烃层，绝缘层为双层共挤成型。

2.根据权利要求1所述的双层共挤绝缘铜排，其特征在于：所述内层的厚度占绝缘层厚度的10％-15％。

3.根据权利要求2所述的双层共挤绝缘铜排，其特征在于：所述外层的厚度占绝缘层的85％-90％。

4.根据权利要求3所述的双层共挤绝缘铜排，其特征在于：所述导体为铜杆连续挤压成型的条形铜排，铜排的横截面为长方形。

5.根据权利要求4所述的双层共挤绝缘铜排，其特征在于：所述导体的棱边圆弧过渡。

6.根据权利要求1所述的双层共挤绝缘铜排，其特征在于：所述导体端部的绝缘层上沿导体的长度方向设有撕裂线。

7.根据权利要求6所述的双层共挤绝缘铜排，其特征在于：所述撕裂线位于导体端部侧向的绝缘层中部。

8.根据权利要求7所述的双层共挤绝缘铜排，其特征在于：所述撕裂线包括多个并排设置的撕裂孔，所述撕裂孔为菱形孔。

9.根据权利要求8所述的双层共挤绝缘铜排，其特征在于：所述撕裂线远离导体端部的一端设有长圆孔。