CN208935100U - 一种卡合型汽车紧固连接配件 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及汽车配件技术领域，尤其涉及一种卡合型汽车紧固连接配件。本实用新型采用的技术方案是：包括装配连接主体结构，所述装配连接主体结构的上端为水平面，所述装配连接主体结构的上端与下端面之间的夹角为3度，所述装配连接主体结构的下端左侧位置设有一体成型的L型第一卡合装配支角，所述装配连接主体结构的下端右侧位置设有一个方向向左的L型第二卡合装配支角，所述第二卡合装配支角下端位置高于所述第一卡合装配支角的下端位置。本实用新型的优点是：在装配时通过卡合连接的方式进行装配连接，使装配时的操作更方便，装配时的效率更高，卡合位置通过设置防松连接槽，使装配连接的稳定性更可靠。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车配件技术领域，尤其涉及一种卡合型汽车紧固连接配件。
背景技术
汽车的主体结构中通过将不同的零件装配在一起，汽车座椅下端的主体支撑结构与汽车主体结构进行连接时由于连接空间的限制，导致在进行时零件之间会存在一定的间隔，使得座椅的承重强度比较低，在使用过程中的安全性也比较低。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种卡合型汽车紧固连接配件，它通过卡合连接的方式与汽车座椅下端的主体连接结构装配在一起，能够确保零件之间的连接紧密性更好，使主体结构装配之间不会存在装配间隔，有效提高了座椅在使用过程中的安全性，使它在使用过程中的承重强度更好，在使用过程中的稳定性更可靠，本零件在装配时通过卡合连接的方式进行装配连接，使装配时的操作更方便，装配时的效率更高，卡合位置通过设置防松连接槽，使装配连接的稳定性更可靠，它的下端及前后两端位置分别通过设置不同的定位连接槽结构，使它在装配时能够作用其它装配零件的装配基准进行装配，使整体的装配效率更高，其它零件装配起来也更加方便。
本实用新型的技术方案如下：
一种卡合型汽车紧固连接配件，其特征在于：包括装配连接主体结构，所述装配连接主体结构的上端为水平面，所述装配连接主体结构的上端与下端面之间的夹角为3度，所述装配连接主体结构的下端左侧位置设有一体成型的L型第一卡合装配支角，所述装配连接主体结构的下端右侧位置设有一个方向向左的L型第二卡合装配支角，所述第二卡合装配支角下端位置高于所述第一卡合装配支角的下端位置，所述装配连接主体结构的左侧设有一个开口向上的长方形装配连接槽，所述装配连接槽将所述装配连接主体结构的右侧端面完全贯穿，所述装配连接槽下端位置的前后两端分别设有一个对称的三角形装配防松连接槽，所述装配防松连接槽左右方向的长度与所述装配连接槽左右方向的长度相同，所述装配连接主体结构的下端设有四个均匀分布的圆弧形卡合定位连接槽，所述卡合定位连接槽将所述装配连接主体结构的前后端面均完全贯穿，所述装配连接槽的上端设有一个开口向上的紧固装配圆弧槽。
进一步的，所述第一卡合装配支角的左侧端面与所述装配连接主体结构的左侧端面在同一平面上，所述第一卡合装配支角前后方向的宽度与所述装配连接主体结构前后方向的宽度相同。
进一步的，所述第二卡合装配支角的右侧端面与所述装配连接主体结构的右侧端面在同一平面上，所述第二卡合装配支角前后方向的宽度与所述装配连接主体结构前后方向的宽度相同。
进一步的，所述装配连接主体结构的正面左侧位置设有一个圆柱形位置锁紧固定孔，所述位置锁紧固定孔与所述装配防松连接槽相通。
进一步的，所述装配连接主体结构的前后端面上分别设有一个对称的装配定位连接槽。
本实用新型的有益效果：
本实用新型通过卡合连接的方式与汽车座椅下端的主体连接结构装配在一起，能够确保零件之间的连接紧密性更好，使主体结构装配之间不会存在装配间隔，有效提高了座椅在使用过程中的安全性，使它在使用过程中的承重强度更好，在使用过程中的稳定性更可靠，本零件在装配时通过卡合连接的方式进行装配连接，使装配时的操作更方便，装配时的效率更高，卡合位置通过设置防松连接槽，使装配连接的稳定性更可靠。
附图说明
图1为本实用新型的立体结构示意图；
图2为本实用新型的正面示意图；
图3为本实用新型的左侧示意图；
图4为本实用新型的俯视示意图；
图5为本实用新型的仰视示意图；
图中：1、装配连接主体结构，2、第一卡合装配支角，3、第二卡合装配支角，4、装配连接槽，5、装配防松连接槽，6、位置锁紧固定孔，7、卡合定位连接槽，8、紧固装配圆弧槽，9、装配定位连接槽。
具体实施方式
如图1至图5所示，一种卡合型汽车紧固连接配件，它通过卡合连接的方式与汽车座椅下端的主体连接结构装配在一起，能够确保零件之间的连接紧密性更好，使主体结构装配之间不会存在装配间隔，有效提高了座椅在使用过程中的安全性，使它在使用过程中的承重强度更好，在使用过程中的稳定性更可靠，本零件在装配时通过卡合连接的方式进行装配连接，使装配时的操作更方便，装配时的效率更高，卡合位置通过设置防松连接槽，使装配连接的稳定性更可靠，它的下端及前后两端位置分别通过设置不同的定位连接槽结构，使它在装配时能够作用其它装配零件的装配基准进行装配，使整体的装配效率更高，其它零件装配起来也更加方便。它包括装配连接主体结构1，所述装配连接主体结构1的上端为水平面，所述装配连接主体结构1的上端与下端面之间的夹角为3度，使它在进行装配时能够更好的与装配零件连接在一起，确保零件之间装配后不会存在装配间隔。所述装配连接主体结构1的下端左侧位置设有一体成型的L型第一卡合装配支角2，所述装配连接主体结构1的下端右侧位置设有一个方向向左的L型第二卡合装配支角3，所述第二卡合装配支角3下端位置高于所述第一卡合装配支角2的下端位置，所述装配连接主体结构1的左侧设有一个开口向上的长方形装配连接槽4，所述装配连接槽4将所述装配连接主体结构1的右侧端面完全贯穿，所述装配连接槽4下端位置的前后两端分别设有一个对称的三角形装配防松连接槽5，使本零件通过卡合连接的方式进行装配时的连接牢固性更好，在使用过程中的安全性更高。所述装配防松连接槽5左右方向的长度与所述装配连接槽4左右方向的长度相同，所述装配连接主体结构1的下端设有四个均匀分布的圆弧形卡合定位连接槽7，所述卡合定位连接槽7将所述装配连接主体结构1的前后端面均完全贯穿，所述装配连接槽4的上端设有一个开口向上的紧固装配圆弧槽8，使上端位置能够与装配结构紧密连接在一起。
作为优选，所述第一卡合装配支角2的左侧端面与所述装配连接主体结构1的左侧端面在同一平面上，所述第一卡合装配支角2前后方向的宽度与所述装配连接主体结构1前后方向的宽度相同，使它在生产加工时更方便，能够提高零件整体的生产效率，并且使连接位置的结构强度更好。
作为优选，所述第二卡合装配支角3的右侧端面与所述装配连接主体结构1的右侧端面在同一平面上，所述第二卡合装配支角3前后方向的宽度与所述装配连接主体结构1前后方向的宽度相同，同样能够使它在生产加工时更方便，能够提高零件整体的生产效率，并且使连接位置的结构强度更好。
作为优选，所述装配连接主体结构1的正面左侧位置设有一个圆柱形位置锁紧固定孔6，所述位置锁紧固定孔6与所述装配防松连接槽5相通，通过位置锁紧固定孔6能使整体的装配连接牢固性更好，在使用过程中的连接安全性更可靠。
作为优选，所述装配连接主体结构1的前后端面上分别设有一个对称的装配定位连接槽9，在装配时它能够作为其它装配零件的装配基准进行装配，使其它零件在进行装配时的操作更方便，装配时的效率更高。
以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进或替换，这些改进或替换也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (5)
1.一种卡合型汽车紧固连接配件，其特征在于：包括装配连接主体结构(1)，所述装配连接主体结构(1)的上端为水平面，所述装配连接主体结构(1)的上端与下端面之间的夹角为3度，所述装配连接主体结构(1)的下端左侧位置设有一体成型的L型第一卡合装配支角(2)，所述装配连接主体结构(1)的下端右侧位置设有一个方向向左的L型第二卡合装配支角(3)，所述第二卡合装配支角(3)下端位置高于所述第一卡合装配支角(2)的下端位置，所述装配连接主体结构(1)的左侧设有一个开口向上的长方形装配连接槽(4)，所述装配连接槽(4)将所述装配连接主体结构(1)的右侧端面完全贯穿，所述装配连接槽(4)下端位置的前后两端分别设有一个对称的三角形装配防松连接槽(5)，所述装配防松连接槽(5)左右方向的长度与所述装配连接槽(4)左右方向的长度相同，所述装配连接主体结构(1)的下端设有四个均匀分布的圆弧形卡合定位连接槽(7)，所述卡合定位连接槽(7)将所述装配连接主体结构(1)的前后端面均完全贯穿，所述装配连接槽(4)的上端设有一个开口向上的紧固装配圆弧槽(8)。
2.根据权利要求1所述的一种卡合型汽车紧固连接配件，其特征在于：所述第一卡合装配支角(2)的左侧端面与所述装配连接主体结构(1)的左侧端面在同一平面上，所述第一卡合装配支角(2)前后方向的宽度与所述装配连接主体结构(1)前后方向的宽度相同。
3.根据权利要求1所述的一种卡合型汽车紧固连接配件，其特征在于：所述第二卡合装配支角(3)的右侧端面与所述装配连接主体结构(1)的右侧端面在同一平面上，所述第二卡合装配支角(3)前后方向的宽度与所述装配连接主体结构(1)前后方向的宽度相同。
4.根据权利要求1所述的一种卡合型汽车紧固连接配件，其特征在于：所述装配连接主体结构(1)的正面左侧位置设有一个圆柱形位置锁紧固定孔(6)，所述位置锁紧固定孔(6)与所述装配防松连接槽(5)相通。
5.根据权利要求1所述的一种卡合型汽车紧固连接配件，其特征在于：所述装配连接主体结构(1)的前后端面上分别设有一个对称的装配定位连接槽(9)。
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2018
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