CN208928083U - 一种罐装药剂自动下料机头和溶液稀释机 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种罐装药剂自动下料机头和溶液稀释机，其中溶液稀释机，包括自动下料机头、稀释桶、推进机构和囤货架，自动下料机头包括外壳、上料装置、旋转装置、开口装置和药罐，药罐具有固定形状；旋转装置包括下料架和旋转驱动器，下料架旋转设置于外壳上，下料架中部设有固定腔；开口装置包括破口机构和开口驱动器；破口机构用于推进并破坏封口薄膜；上料装置包括推板和上料驱动器，推板和入口之间形成入料腔，上料驱动器连接推板用于将入料腔中的药罐推入到固定腔中。下料机头可以对药罐内的药剂进行自动开口和下料，保证运输过程中溶质不会受潮变质，其次稀释机则是对下料机头上的药罐进行自动控制，实现连续自动控量的下料，自动制得所需浓度的溶液，现配现用保证溶液质量。

Description

一种罐装药剂自动下料机头和溶液稀释机

技术领域

本实用新型涉及溶液制备装置，具体为一种罐装药剂自动下料机头和溶液稀释机。

背景技术

在非标准溶液的配制过程中，如浓度为0.5％氯化钠盐水的制备，目前所采用的制备方式依旧是较为人工化，即在大型的缸体内填充大量的溶剂，之后通过计算得到相对应重量的溶质，通过混合制得所需的溶液。

但是这种制备溶液的方式，其具有如下缺陷：

1、制备速度滞后，制备过程太慢。

2、溶液的浓度控制过于依赖工人的制备经验，并且需要后期重复检测和调整以得到目标溶液。

3、制备量过大，若是时效性的液体，随着时间推移，会造成大量浪费，而制备少量备用则成本又过高。

4、制备后的溶液重量过大，液体运输需要时间，并且浪费运输资源。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了提供一种罐装药剂自动下料机头和溶液稀释机，下料机头可以对药罐内的药剂进行自动开口和下料，保证运输过程中溶质不会受潮变质，其次稀释机则是对下料机头上的药罐进行自动控制，实现连续自动控量的下料，自动制得所需浓度的溶液，现配现用保证溶液质量。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型采用了以下技术方案：一种罐装药剂自动下料机头，其特征在于：包括外壳、上料装置、旋转装置、开口装置和装有药剂的药罐，药罐包括具有固定形状的桶体，桶体具有下料口，下料口处设有封口薄膜；

旋转装置包括下料架和旋转驱动器，旋转驱动器连接下料架用于下料架旋转，下料架旋转设置于外壳上，下料架于竖直平面内旋转，下料架中部设有用于药罐置入的固定腔，固定腔为通腔，固定腔包括用于药罐进入的入口和药罐脱出的出口，固定腔底部设有落料口，外壳底部设有用于药剂下落的通孔；当药罐位于固定腔中时，下料口对准落料口，落料口位于下料架的周向旋转面内；

开口装置包括破口机构和开口驱动器，开口驱动器带动破口机构伸缩活动，破口机构朝向下料架的周向旋转面；在落料口对准破口机构时，破口机构推进并破坏封口薄膜；

上料装置包括推板和上料驱动器，推板位于固定腔的入口一侧，推板和入口之间形成用于药罐容纳的入料腔，上料驱动器连接推板用于将入料腔中的药罐推入到固定腔中。

通过上述罐装药剂自动下料机头，其具有如下有益效果：

一、固定腔内仅能放置固定数量的药罐，在上料装置的推板将下一药罐推入时，可以自动将前一倒完的药罐推出，在完成装载新罐的同时实现空罐卸载。

二、开口装置可以对下料架上的药罐进行开口(在下料前才打开)，在药罐的运输过程中，药罐均处于封口状态，仅有在下料时才通过破口机构打开，首先保证了药剂的质量，避免其受潮、长时间暴露于空气而变质；其次保证药罐在运输过程中不会有药剂撒出，保证运输线的干净。

三、本实用新型中的自动下料机头，可以将运输过来的药罐进行自动填装进入到下料架，并通过下料架的旋转对药罐进行破口、下料，步骤均通过机器完成，自动化程度高，可以实现连续操作，取代人工下料，有效提高药剂的下料效率。

优选上述固定腔内仅能够容纳一个药罐，保证药罐在更换状态时，新罐从入口进来时刚好将前一个用完的空罐顶出，完成药罐的更换。

本实用新型中药罐具有固定形状的桶体，固定形状即桶体在运输过程中是保持有具体的形状，且不易改变，桶体可以是塑料制的外壳，也可以的钢制、玻璃外壳等，以保证药罐运输更容易控制，桶体在碰触机架外壳时，可以适应性的调整角度以进入到流程运输中(如药罐进入到固定腔中时，若药罐并未完全对准固定腔，固定形状的桶体侧边带有倒角/圆角等调整结构，则很容易进入到固定腔中)。

上述药罐的形状可以是圆柱形、六边形、四棱柱等形状，优选的，桶体呈长方体，药罐四个侧表面均相同，固定腔截面形状与药罐截面形状相对应，药罐的四个侧表面均相同，在运输过程中可以合理利用空间，药罐层叠时不留空隙；且运输过程中长方体四个表面均相同，摆放无特殊要求更为随意，且运输过程中即使产生震动，也不会影响到药罐的摆放(本实用新型中药罐采用侧边贴地的方式进行摆放和运输)。

在本实用新型中旋转驱动器的目的是带动下料架旋转，因此旋转驱动器可以采用气缸、电机等工具实现往复的旋转，如电机接在下料架的旋转中心处。优选的，下料架为圆柱状的框架结构，下料架两端面的边缘设有同步外环，旋转驱动器为电机，旋转驱动器输出端与同步外环之间同步活动。即通过电机带动同步外环进行同步活动，以使下料架进行旋转，电机输出端接在下料架的边缘，可降低电机负载，使得控制更为稳定，响应更快。

旋转驱动器的电机输出端与同步外环之间的连接方式，可以是皮带带动进行转动，也可以是通过压靠以摩擦带动旋转，连接的方式较为多种。优选的，本实用新型中旋转驱动器的输出端与同步外环之间啮合连接，同步外环为齿状结构，旋转驱动器的输出端配有齿轮，啮合连接在于避免了打滑，保证运转更为平缓。

本实用新型中的破口机构和推板均采用往复运动，因此可实现往复运动的驱动装置较多，优选的，开口驱动器和上料驱动器均由电机制成，破口机构和开口驱动器之间采用丝杆结构连接，推板和上料驱动器之间采用丝杆结构连接。

如图4所示，优选外壳还设有托架，托架上方为储备腔，储备腔与下料架之间留有定位腔，定位腔位于托板上方，入料腔位于托板下方，入料腔位于定位腔正下方，定位腔和入料腔之间的托板上开设有用于药罐下落的通孔。通过在托架上增设储备腔，放置多余药罐以备用，药罐受到后方装置向前推送，进入定位腔以定位腔处的外壳后板作为定位，定位后通过通孔落入入料腔内待用。

如图5和图7所示，优选推板顶部设有托板，推板与托板同步移动，托板贴合于托板下表面，当推板将入料腔中药罐推入到固定腔中时，托板封闭托板上的通孔，通过托板对通孔的启闭进行控制。固定腔出口侧的下料架表面设有限位装置，限位装置留有与出口对应的限位口，限位口与更换状态的出口相对接，限位口呈间隙状，限位口的间距与药罐的侧边面宽度相对应，限位口间距小于药罐的高度。

如图5所示，当药罐处于下料状态时，药罐竖直摆放，推板抵在药罐后方，药罐前方支靠在限位装置处，使得药罐在固定腔内收到入口和出口两端的限位，有效防止其脱出；而后一药罐则是托举在托板上待用。

如图7所示，当前一药罐倒完后，下料架将药罐翻转至水平侧，使得固定腔内的药罐可以从限位装置的限位口内向前脱出，而推板后退带动托板后退，通孔打开药罐于定位腔下落至入料腔，药罐也是侧向摆放，准备将新的药罐推入固定腔对用完的药罐进行更换。

优选的，外壳还设有封板，封板位于下料架的下方，封板与推板固定，封板跟随推板同步活动，封板用于防止药罐由入料腔进入到固定腔时产生震动灰尘落入到封板下方。

除了上述技术方案外，本实用新型还提出了：一种溶液稀释机，包括上述自动下料机头，还包括机架、稀释桶、推进机构和囤货架，所述囤货架用于放置多层药罐并向机架顶部运输，所述推进机构位于机架顶部，推进机构用于将囤货架顶层的药罐推向自动下料机头的入料腔/储备腔；稀释桶位于自动下料机头下方，稀释桶与自动下料机头之间设有用于药剂通过的通道，稀释桶内设有用于药剂和溶剂均匀混合的搅拌机构。

本方案中的溶液稀释机相对于现有技术，具有如下有益效果：

一、囤货架上可以摆放大量的药罐以待用，而推进机构则可以将待用的药罐不断输送至自动下料机头，无需专员实时上货，仅需要一次装载，便可以使用较长的一段时间。

二、通过在稀释桶内装载自动检测溶质浓度的传感器，配合控制器以控制自动下料机头药罐内溶质的下料量，可以达到较为精准的药剂浓度，与人工配药相比，电脑实时监测相对更为准确，并且当浓度不足时，可以持续控制推进机构进行上料，直至浓度达到设定值为止，因此自动化程度较高，无需专人专职看管。

三、本实用新型中的药剂是现场溶配，现配现用，不用担心药剂配好后随时间产生的变质问题。

四、由于溶液为现场制备，那在运输过程中，仅需要对溶质进行运输即可，可以有效降低运输成本。

附图说明

图1为本实用新型罐装药剂自动下料机头实施例的结构示意图；

图2为实施例中自动下料机头的主视图；

图3为实施例中下料架和药罐的结构示意图；

图4为实施例中自动下料机头的剖视图；

图5为实施例中自动下料机头的下料状态的剖视图；

图6为图5中下料状态下料架上药罐的摆放的示意图；

图7为实施例中自动下料机头的更换状态的剖视图；

图8为图7中更换状态下料架上药罐的摆放的示意图；

图9为实施例中推板、托板和封板的结构示意图；

图10为实施例中封板的使用状态示意图；

图11为实施例中溶液稀释机的结构示意图。

附图标记：0、药罐；1、下料架；1a、旋转驱动器；10、固定腔；11、落料口；12、同步外环；2、破口机构；2a、开口驱动器；3、推板；3a、上料驱动器；30、托板；31、封板；5、托架；6、推进机构；7、囤货架；8、稀释桶。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步描述。

如图11所示的溶液稀释机，包括机架、稀释桶8、推进机构6、囤货架7 和自动下料机头，囤货架7用于放置多层药罐0并向机架顶部运输，推进机构6 位于机架顶部，推进机构6用于将囤货架7顶层的药罐0推向自动下料机头；稀释桶8位于自动下料机头下方，稀释桶8与自动下料机头之间设有用于药剂通过的通道，稀释桶8内设有用于溶质和溶剂均匀混合的搅拌机构。

本实施例中搅拌机构采用管道配合液泵，通过液泵带动稀释桶8内部的溶液搅动，实现溶质和溶液的均匀混合溶解。

如图1所示，自动下料机头包括外壳、上料装置、旋转装置、开口装置和装有药剂的药罐0，药罐0包括具有固定形状的桶体，桶体具有下料口，下料口处设有封口薄膜。

旋转装置包括下料架1和旋转驱动器1a，下料架1旋转设置于外壳上，下料架1于竖直平面内旋转，下料架1中部设有用于药罐0置入的固定腔10，固定腔10为通腔，固定腔10包括用于药罐0进入的入口和药罐0脱出的出口，固定腔10底部设有落料口11，外壳底部设有用于药剂下落的通孔；当药罐0位于固定腔10中时，下料口对准落料口11，落料口11位于下料架1的周向旋转面内。下料架1为圆柱状的框架结构，下料架1两端面的边缘设有同步外环12，旋转驱动器1a为电机，同步外环12为齿状结构，旋转驱动器1a的输出端与同步外环12之间啮合连接。

如图2所示，开口装置包括破口机构2和开口驱动器2a，开口驱动器2a带动破口机构2伸缩活动，破口机构2朝向下料架1的周向旋转面；在落料口11 对准破口机构2时，破口机构2推进并破坏封口薄膜；开口驱动器2a由电机制成，破口机构2和开口驱动器2a之间采用丝杆结构连接，通过开口驱动器2a 推动破口机构2将封口薄膜扎破，破口机构2采用普通的锐口刀具扎破即可。如图2所示，本实施例中的开口装置设置于外壳的右侧。

上料装置包括推板3和上料驱动器3a，推板3位于固定腔10的入口一侧，推板3和入口之间形成用于药罐0容纳的入料腔，上料驱动器3a连接推板3用于将入料腔中的药罐0推入到固定腔10中。上料驱动器3a由电机制成，推板3 和上料驱动器3a之间采用丝杆结构连接。

如图4所示，外壳还设有托架5，托架5上方为用于放置多余药罐0以备用的储备腔，储备腔与下料架1之间留有定位腔，定位腔位于托板30上方，入料腔位于托板30下方，入料腔位于定位腔正下方，定位腔和入料腔之间的托板30 上开设有用于药罐0下落的通孔。

推板3顶部设有托板30，推板3与托板30同步移动，托板30贴合于托板 30下表面，当推板3将入料腔中药罐0推入到固定腔10中时，托板30封闭托板30上的通孔。

如图9和图10所示，外壳还设有封板31，封板31位于下料架1的下方，封板31与推板3固定，封板31跟随推板3同步活动，封板31用于防止药罐0 由入料腔进入到固定腔10时产生震动灰尘落入到封板31下方；同时封板31在自动下料机头停止工作时，是处于封闭通孔的状态，即将稀释桶8的开口进行封闭，防止水汽上升腐蚀机头。

本实施例中药罐0的桶体呈长方体，药罐0四个侧表面均相同，固定腔10 截面形状与药罐0截面形状相对应。

固定腔10出口侧的下料架1表面设有限位装置，限位装置留有与出口对应的限位口，限位口与更换状态的出口相对接，限位口呈间隙状，限位口的间距与药罐0的侧边面宽度相对应，限位口间距小于药罐0的高度。限位装置由上限位板41和下限位板42组成，分别位于限位口的上方和下方，下限位板42倾斜设置，脱出的药罐0可以沿着下限位板42下滑移动进行收集。

本实施例中的稀释机工作流程如下：

1)囤装：将药罐0统一摆放在囤货架7上方，囤货架7不断向机架顶部提升，机架顶部的推进机构6则是不断的将囤货架7顶层的药罐0向自动下料机头的储备腔进行输送待用。

2)参数设置：设置所需的溶液浓度、溶液量；控制器将对应溶液量的溶剂注入到稀释桶8内，同时控制推进机构6持续送料，直至浓度满足需求推进机构6停止活动。

3)控制机头活动：

-活动①：推进机构6将药罐0由储备腔推送至定位腔处，触发活动②；

-活动②：推板3带着托板30和封板31一同后退，时封板31关闭自动下料机头和稀释桶8之间的通道，避免药罐0下落时灰尘进入到稀释桶8中，保证溶液内无杂质；同时下料架1的落料口11转动至朝左(如图7和图8所示)；同时定位腔内的药罐0通过通孔下落至入料腔，触发活动③。

-活动③：推板3带着托板30和封板31一同前移，封板31前移打开稀释桶 8的开口药剂可以顺利下落了，托板30封闭定位腔和入料腔之间的通道；并将药罐0完全推入到固定腔10中，触发活动④，用完的药罐0被推出，从限位装置的限位板41和限位板42之间的限位口脱出。

-活动④：下料架1旋转至落料口11朝向右侧(如图2所示)，开口驱动器 2a控制破口机构2推进并扎破封口薄膜，将药罐0的开口打开，破口机构2复位并触发活动⑤。

-活动⑤：下料架1旋转至落料口11朝下(如图5和图6所示)一定时间，期间控制器控制下料架1进行左右小幅快速的旋转摆动，通过摆动震动的方式将药剂全部晃出；时间到达后重新触发活动①。

4)完成：稀释桶8内浓度检测传感器对溶液浓度进行监测，一旦达到预设值，停止推进机构6送料活动，完成溶液的制备，并提醒工作人员。

以上所述使本实用新型的优选实施方式，对于本领域的普通技术人员来说不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干变型和改进，这些也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种罐装药剂自动下料机头，其特征在于：包括外壳、上料装置、旋转装置、开口装置和装有药剂的药罐(0)，所述药罐(0)包括具有固定形状的桶体，桶体具有下料口，所述下料口处设有封口薄膜；

旋转装置包括下料架(1)和旋转驱动器(1a)，旋转驱动器(1a)连接下料架(1)用于下料架(1)旋转，下料架(1)旋转设置于外壳上，下料架(1)于竖直平面内旋转，下料架(1)中部设有用于药罐(0)置入的固定腔(10)，所述固定腔(10)为通腔，固定腔(10)包括用于药罐(0)进入的入口和药罐(0)脱出的出口，固定腔(10)底部设有落料口(11)，外壳底部设有用于药剂下落的通孔；当药罐(0)位于固定腔(10)中时，下料口对准落料口(11)，落料口(11)位于下料架(1)的周向旋转面内；

开口装置包括破口机构(2)和开口驱动器(2a)，所述开口驱动器(2a)带动破口机构(2)伸缩活动，所述破口机构(2)朝向下料架(1)的周向旋转面；在落料口(11)对准破口机构(2)时，破口机构(2)推进并破坏封口薄膜；

上料装置包括推板(3)和上料驱动器(3a)，所述推板(3)位于固定腔(10)的入口一侧，推板(3)和入口之间形成用于药罐(0)容纳的入料腔，上料驱动器(3a)连接推板(3)用于将入料腔中的药罐(0)推入到固定腔(10)中。

2.根据权利要求1所述的罐装药剂自动下料机头，其特征在于：所述药罐(0)的桶体呈长方体，药罐(0)四个侧表面均相同，所述固定腔(10)截面形状与药罐(0)截面形状相对应。

3.根据权利要求1所述的罐装药剂自动下料机头，其特征在于：所述下料架(1)为圆柱状的框架结构，下料架(1)两端面的边缘设有同步外环(12)，旋转驱动器(1a)为电机，旋转驱动器(1a)输出端与同步外环(12)之间同步活动。

4.根据权利要求3所述的罐装药剂自动下料机头，其特征在于：所述同步外环(12)为齿状结构，所述旋转驱动器(1a)的输出端与同步外环(12)之间啮合连接。

5.根据权利要求1所述的罐装药剂自动下料机头，其特征在于：所述外壳还设有托架(5)，所述托架(5)上方为用于放置多余药罐(0)以备用的储备腔，储备腔与下料架(1)之间留有定位腔，定位腔位于托板(30)上方，入料腔位于托板(30)下方，入料腔位于定位腔正下方，定位腔和入料腔之间的托板(30)上开设有用于药罐(0)下落的通孔。

6.根据权利要求5所述的罐装药剂自动下料机头，其特征在于：推板(3)顶部设有托板(30)，推板(3)与托板(30)同步移动，所述托板(30)贴合于托板(30)下表面，当推板(3)将入料腔中药罐(0)推入到固定腔(10)中时，托板(30)封闭托板(30)上的通孔。

7.根据权利要求1所述的罐装药剂自动下料机头，其特征在于：所述外壳还设有封板(31)，封板(31)位于下料架(1)的下方，封板(31)与推板(3)固定，封板(31)跟随推板(3)同步活动，封板(31)用于防止药罐(0)由入料腔进入到固定腔(10)时产生震动灰尘落入到封板(31)下方。

8.根据权利要求2所述的罐装药剂自动下料机头，其特征在于：所述开口驱动器(2a)和上料驱动器(3a)均由电机制成，破口机构(2)和开口驱动器(2a)之间采用丝杆结构连接，推板(3)和上料驱动器(3a)之间采用丝杆结构连接。

9.根据权利要求8所述的罐装药剂自动下料机头，其特征在于：所述固定腔(10)出口侧的下料架(1)表面设有限位装置，所述限位装置留有与出口对应的限位口，限位口与更换状态的出口相对接，限位口呈间隙状，限位口的间距与药罐(0)的侧边面宽度相对应，限位口间距小于药罐(0)的高度；

-药罐(0)在下料状态时，药罐(0)由下料架(1)旋转至下料口朝下，药罐(0)竖直摆放，限位装置支靠于药罐(0)前方，推板(3)贴合药罐(0)后方；

-药罐(0)在更换状态时，下料架(1)上固定腔(10)中的药罐(0)水平摆放，药罐(0)的下料口朝向水平侧；后一药罐(0)由入口进入到固定腔(10)并将前一用完的药罐(0)从限位口内推出。

10.一种溶液稀释机，其特征在于：包括权利要求1至9任意一项所述的自动下料机头，还包括机架、稀释桶(8)、推进机构(6)和囤货架(7)，所述囤货架(7)用于放置多层药罐(0)并向机架顶部运输，所述推进机构(6)位于机架顶部，推进机构(6)用于将囤货架(7)顶层的药罐(0)推向自动下料机头的入料腔/储备腔；稀释桶(8)位于自动下料机头下方，稀释桶(8)与自动下料机头之间设有用于药剂通过的通道，稀释桶(8)内设有用于药剂和溶剂均匀混合的搅拌机构。