CN208927649U - 一种中药提取分离系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种中药提取分离系统，包括架体，架体的上端后侧设有四个对称分布的支板，支板的上端与平板的底面四角固定连接，该中药提取分离系统，提取分离彻底，使用方便，给使用者的使用带来了极大的便利，而且能够根据需求，通过研磨装置实现对中药材的充分研磨，促使药材药性的最大化提取，通过混合分离装置实现药材在酸碱环境下充分混合，从而保证杂质快速沉淀，通过输送装置实现对药材的高效输送，通过超滤装置实现对中药药液的超滤分离，在超声波萃取机的作用下实现对中药药液彻底萃取分离，提高对中药的提取分离质量要求，减轻了人员的工作负担，保证中药的提取的纯度，提升了中药提取分离系统的使用效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及中药提取设备技术领域，具体为一种中药提取分离系统。
背景技术
中药材化学成分复杂，为了某一药性，需对中药做提取分离操作，提取纯度及提取量度最大化是人们追求的目标，传统的中药提取分离设备存在诸多问题，提取分离不够彻底，纯度不够，提取深度不够造成资源浪费，使用不便，给使用者的使用带来了极大的麻烦，而且不能够根据需求实现对中药材的充分研磨，致使药材药性无法最大程度提取处理，材料浪费严重，不能够实现药材在酸碱环境下充分混合，进而无法保证杂质快速沉淀分离，药材在分离工序中不能够做到快速高效输送，不能够多层次对药液分离提取，进而无法到达质量要求，无形中增加了人员的工作负担，中药的提取的纯度也难以得到保障，致使中药提取分离设备的使用效率低下，因此能够解决此类问题的中药提取分离系统的实现势在必行。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种中药提取分离系统，提取分离彻底，使用方便，给使用者的使用带来了极大的便利，而且能够根据需求，通过研磨装置实现对中药材的充分研磨，促使药材药性的最大化提取，通过混合分离装置实现药材在酸碱环境下充分混合，从而保证杂质快速沉淀，通过输送装置实现对药材的高效输送，通过超滤装置实现对中药药液的超滤分离，在超声波萃取机的作用下实现对中药药液彻底萃取分离，提高对中药的提取分离质量要求，减轻人员的工作负担，保证中药的提取的纯度，提升了中药提取分离系统的使用效率，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种中药提取分离系统，包括架体，所述架体的上端后侧设有四个对称分布的支板，支板的上端与平板的底面四角固定连接，平板的上端安装孔内设有研磨装置，研磨装置中研磨筒的上端通过支座设有粉碎机，粉碎机的上端进料口处设有入料斗，粉碎机的下端出料口通过输料管与研磨装置中研磨筒的上端进料口固定连接，输料管的中部前侧设有第一电磁阀，架体的上端前侧安装孔内设有混合分离装置，架体的架腿底端前侧设有支撑板，支撑板的上端后侧设有超滤装置，支板的内侧面设有输送装置，混合分离装置中混合沉淀筒的上端进料口处设有导流罩，支撑板的上端前侧设有超声波萃取机，超声波萃取机的出料口处设有排料管，架体的上端前侧设有PLC控制器，所述PLC控制器的输入端电连接外部电源，所述粉碎机、第一电磁阀和超声波萃取机的输入端均电连接PLC控制器的输出端。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述研磨装置包括研磨筒，所述平板的上端安装孔内设有研磨筒，研磨筒的底端设有电机，电机的输出轴通过轴承与研磨筒的底面转动连接，电机的输出轴的顶端通过联轴器与转轴的底端固定连接，转轴的上端表面均匀设有曲柱，曲柱的顶端均设有研磨柱，研磨筒的底端出料口处设有出料管，出料管的中部设有第二电磁阀，所述电机和第二电磁阀的输入端均电连接PLC控制器的输出端。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述混合分离装置包括混合沉淀筒，所述架体的上端前侧安装孔内设有混合沉淀筒，混合沉淀筒的底端设有旋转电机，旋转电机的输出轴通过轴承与混合沉淀筒的底面转动连接，旋转电机的输出轴的顶端通过联轴器与旋转轴的底端固定连接，旋转轴的上端均匀设有搅拌杆，混合沉淀筒的表面上端添料口处设有添料管，混合沉淀筒的表面底端出液口处设有排液管，排液管的底端与超滤装置中过滤箱的上端进料口固定连接，混合沉淀筒的底端出料口处设有废渣管，废渣管的中部设有第三电磁阀，所述旋转电机和第三电磁阀的输入端均电连接PLC控制器的输出端。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述超滤装置包括过滤箱，所述过滤箱的底面与支撑板的后侧上表面固定连接，过滤箱的中部设有超滤膜，过滤箱的上端后侧设有空压泵，空压泵的出气口处设有气管，气管的底端与过滤箱的上端后侧进气口固定连接，过滤箱的箱内后侧壁设有压力传感器，过滤箱的侧面后端出料口处设有废液管，过滤箱的前侧出料口处设有输送管，输送管的前端与超声波萃取机的进料口固定连接，所述空压泵的输入端电连接PLC控制器的输出端，所述压力传感器的输出端电连接PLC控制器的输入端。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述输送装置包括滑块，所述滑块滑动设在前端的支板内侧滑槽中，滑块的内侧面与振动输送板的两侧固定连接，振动输送板的底面设有振动电机，支板的内侧滑槽上下壁均设有弹簧，弹簧的内侧端头与滑块的上下面固定连接，振动输送板的前端位于导流罩的内部，所述振动电机的输入端电连接PLC控制器的输出端。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本中药提取分离系统，通过PLC控制器的调控，实现对中药的多层次彻底提取分离，给使用者的使用带来了极大的便利，而且能够根据需求，通过研磨装置中，电机运转，输出轴转动带动转轴及曲柱旋转，进而实现研磨柱对研磨筒间隙处中药材的充分研磨，促使药材药性的最大化提取，通过混合分离装置中，旋转电机运转，输出轴转动带动旋转轴及搅拌杆旋转，进而加速药材在酸碱水溶液环境下的充分混合，从而保证药液中杂质快速沉淀，通过输送装置中，振动电机运转，由于滑块在支板的内侧面滑槽内滑动连接，在弹簧的弹性支撑下，实现对振动输送板上药材的高效输送，通过超滤装置中，空压泵运转，通过风管将过滤箱后侧施压，超滤膜两侧产生压力差，从而实现对中药药液的超滤分离，在超声波萃取机的作用下实现对中药药液彻底萃取分离，提高对中药的提取分离质量要求，减轻了人员的工作负担，保证中药的提取的纯度，提升了中药提取分离系统的使用效率。
附图说明
图1为本实用新型结构正面示意图；
图2为本实用新型结构侧面示意图；
图3为本实用新型结构研磨装置内部剖视示意图；
图4为本实用新型结构混合分离装置内部剖视示意图；
图5为本实用新型结构超滤装置内部剖视示意图。
图中：1架体、2支板、3平板、4研磨装置、41研磨筒、42电机、43转轴、44曲柱、45研磨柱、46出料管、47第二电磁阀、5粉碎机、6混合分离装置、61混合沉淀筒、62旋转电机、63旋转轴、64搅拌杆、65添料管、66排液管、67废渣管、68第三电磁阀、7支撑板、8超滤装置、81过滤箱、82超滤膜、83空压泵、84气管、85压力传感器、86废液管、87输送管、9输送装置、91滑块、92振动输送板、93振动电机、94弹簧、10导流罩、11超声波萃取机、12排料管、13入料斗、14输料管、15第一电磁阀、16PLC控制器。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种中药提取分离系统，包括架体1，架体1为上方装置提供支撑及安放场所的作用，架体1的上端后侧设有四个对称分布的支板2，支板2提供支撑连接的作用，支板2的上端与平板3的底面四角固定连接，平板3为上方装置提供安放平台，平板3的上端安装孔内设有研磨装置4，研磨装置4包括研磨筒41，研磨筒41为中药材的充分研磨提供场所保障，平板3的上端安装孔内设有研磨筒41，研磨筒41的底端设有电机42，电机42的输出轴通过轴承与研磨筒41的底面转动连接，电机42的输出轴的顶端通过联轴器与转轴43的底端固定连接，转轴43的上端表面均匀设有曲柱44，曲柱44实现连接支撑的作用，曲柱44的顶端均设有研磨柱45，研磨筒41的底端出料口处设有出料管46，出料管46的中部设有第二电磁阀47，第二电磁阀47通电与断电，实现出料管46的开闭，电机42运转，输出轴转动带动转轴43及曲柱44旋转，进而实现研磨柱45对研磨筒41间隙处中药材的充分研磨，促使药材药性的最大化提取，研磨装置4中研磨筒41的上端通过支座设有粉碎机5，粉碎机5运转，将中药材粉碎，粉碎机5的上端进料口处设有入料斗13，入料斗13便于中药材的输入，粉碎机5的下端出料口通过输料管14与研磨装置4中研磨筒41的上端进料口固定连接，输料管14实现粉碎后中药材的输送，输料管14的中部前侧设有第一电磁阀15，第一电磁阀15通电与断电，实现输料管14的开闭，架体1的上端前侧安装孔内设有混合分离装置6，混合分离装置6包括混合沉淀筒61，混合沉淀筒61为内部装置提供安放空间支撑，架体1的上端前侧安装孔内设有混合沉淀筒61，混合沉淀筒61的底端设有旋转电机62，旋转电机62的输出轴通过轴承与混合沉淀筒61的底面转动连接，旋转电机62的输出轴的顶端通过联轴器与旋转轴63的底端固定连接，旋转轴63的上端均匀设有搅拌杆64，混合沉淀筒61的表面上端添料口处设有添料管65，混合沉淀筒61的表面底端出液口处设有排液管66，排液管66实现分离后药液的输送，排液管66的底端与超滤装置8中过滤箱81的上端进料口固定连接，混合沉淀筒61的底端出料口处设有废渣管67，废渣管67实现沉淀废渣的输出，废渣管67的中部设有第三电磁阀68，第三电磁阀68通电与断电，实现废渣管67的开闭，通过添料管65添加清水及酸碱液，与此同时，旋转电机62运转，输出轴转动带动旋转轴63及搅拌杆64旋转，进而加速药材在酸碱水溶液环境下的充分混合，从而保证药液中杂质快速沉淀，架体1的架腿底端前侧设有支撑板7，支撑板7提供支撑安放平台，支撑板7的上端后侧设有超滤装置8，超滤装置8包括过滤箱81，过滤箱81为内部装置提供安放场所支撑，过滤箱81的底面与支撑板7的后侧上表面固定连接，过滤箱81的中部设有超滤膜82，超滤膜82实现不同溶质选择性分离，过滤箱81的上端后侧设有空压泵83，空压泵83的出气口处设有气管84，实现气体输送，气管84的底端与过滤箱81的上端后侧进气口固定连接，空压泵83运转，通过气管84将过滤箱81的箱内后侧施压，超滤膜82两侧产生压力差，从而实现对中药药液的超滤分离，过滤箱81的箱内后侧壁设有压力传感器85，压力传感器85实时监测过滤箱81的箱内后侧压力，过滤箱81的侧面后端出料口处设有废液管86，被分离的杂质通过废液管86排出，过滤箱81的前侧出料口处设有输送管87，输送管87起到药液输送的作用，输送管87的前端与超声波萃取机11的进料口固定连接，支板2的内侧面设有输送装置9，输送装置9包括滑块91，滑块91滑动设在前端的支板2内侧滑槽中，滑块91的内侧面与振动输送板92的两侧固定连接，振动输送板92的底面设有振动电机93，支板2的内侧滑槽上下壁均设有弹簧94，弹簧94的内侧端头与滑块91的上下面固定连接，振动电机93运转，由于滑块91在支板2的内侧面滑槽内滑动连接，在弹簧94的弹性支撑下，实现对振动输送板92上药材的高效输送，振动输送板92的前端位于导流罩10的内部，混合分离装置6中混合沉淀筒61的上端进料口处设有导流罩10，导流罩10起到对药末的导向输送作用，避免输送过程中洒落，支撑板7的上端前侧设有超声波萃取机11，在超声波萃取机11的作用下实现对中药药液彻底萃取分离，超声波萃取机11的出料口处设有排料管12，通过排料管12收集纯度较高的中药提取分离液，架体1的上端前侧设有PLC控制器16，PLC控制器16调控各装置的正常运转，PLC控制器16的输入端电连接外部电源，粉碎机5、第一电磁阀15、超声波萃取机11、电机42、第二电磁阀47、旋转电机62、第三电磁阀68、空压泵83和振动电机93的输入端均电连接PLC控制器16的输出端，压力传感器85的输出端电连接PLC控制器16的输入端，PLC控制器16控制粉碎机5、第一电磁阀15、超声波萃取机11、电机42、第二电磁阀47、旋转电机62、第三电磁阀68、空压泵83和振动电机93的方式均为现有技术中常用的方法，粉碎机5、第一电磁阀15、超声波萃取机11、电机42、第二电磁阀47、旋转电机62、第三电磁阀68、空压泵83和振动电机93均为现有技术中中药提取设备常用的原件。
在使用时：将清洗干净干燥的中药材放置于入料斗13内，通过PLC控制器16的调控，粉碎机5将中药材粉碎，之后第一电磁阀15通电，粉碎后的中药材通过输料管14输送至研磨筒41内，电机42运转，输出轴转动带动转轴43及曲柱44旋转，进而实现研磨柱45对研磨筒41间隙处中药材的充分研磨，促使药材药性的最大化提取，研磨充分后，第二电磁阀47通电，药末通过出料管46输送至振动输送板92上，振动电机93运转，由于滑块91在支板2的内侧面滑槽内滑动连接，在弹簧94的弹性支撑下，实现对振动输送板92上药材的高效输送，在导流罩10的导向作用下，流入至混合沉淀筒61内，药末流完后，根据药材提取药性需求，通过添料管65添加清水及酸碱液，与此同时，旋转电机62运转，输出轴转动带动旋转轴63及搅拌杆64旋转，进而加速药材在酸碱水溶液环境下的充分混合，从而保证药液中杂质快速沉淀，充分混合且杂质充分沉淀后，打开排液管66上端的阀门，药液通过排液管66输送至过滤箱81内，第三电磁阀68通电，沉淀杂质通过废渣管67输出，药液彻底流入至过滤箱81内，之后关闭排液管66上端的阀门，空压泵83运转，通过风管84将过滤箱81的箱内后侧施压，超滤膜82两侧产生压力差，从而实现对中药药液的超滤分离，打开废液管86的上端阀门，被分离的杂质通过废液管86排出，打开输送管87的上端阀门，前侧药液通过输送管87输送至超声波萃取机11内，在超声波萃取机11的作用下实现对中药药液彻底萃取分离，通过排料管12收集纯度较高的中药提取分离液，使用完毕后，各装置清洗消毒恢复原样即可。
本实用新型通过PLC控制器16的调控，电机42运转，输出轴转动带动转轴43及曲柱44旋转，进而实现研磨柱45对研磨筒41间隙处中药材的充分研磨，促使药材药性的最大化提取，旋转电机62运转，输出轴转动带动旋转轴63及搅拌杆64旋转，进而加速药材在酸碱水溶液环境下的充分混合，从而保证药液中杂质快速沉淀，振动电机93运转，由于滑块91在支板2的内侧面滑槽内滑动连接，在弹簧94的弹性支撑下，实现对振动输送板92上药材的高效输送，空压泵83运转，通过风管84将过滤箱81后侧施压，超滤膜82两侧产生压力差，从而实现对中药药液的超滤分离，在超声波萃取机11的作用下实现对中药药液彻底萃取分离，提高对中药的提取分离质量要求，减轻了人员的工作负担，保证中药的提取的纯度，提升了中药提取分离系统的使用效率。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (5)
1.一种中药提取分离系统，包括架体(1)，其特征在于：所述架体(1)的上端后侧设有四个对称分布的支板(2)，支板(2)的上端与平板(3)的底面四角固定连接，平板(3)的上端安装孔内设有研磨装置(4)，研磨装置(4)中研磨筒(41)的上端通过支座设有粉碎机(5)，粉碎机(5)的上端进料口处设有入料斗(13)，粉碎机(5)的下端出料口通过输料管(14)与研磨装置(4)中研磨筒(41)的上端进料口固定连接，输料管(14)的中部前侧设有第一电磁阀(15)，架体(1)的上端前侧安装孔内设有混合分离装置(6)，架体(1)的架腿底端前侧设有支撑板(7)，支撑板(7)的上端后侧设有超滤装置(8)，支板(2)的内侧面设有输送装置(9)，混合分离装置(6)中混合沉淀筒(61)的上端进料口处设有导流罩(10)，支撑板(7)的上端前侧设有超声波萃取机(11)，超声波萃取机(11)的出料口处设有排料管(12)，架体(1)的上端前侧设有PLC控制器(16)，所述PLC控制器(16)的输入端电连接外部电源，所述粉碎机(5)、第一电磁阀(15)和超声波萃取机(11)的输入端均电连接PLC控制器(16)的输出端。
2.根据权利要求1所述的一种中药提取分离系统，其特征在于：所述研磨装置(4)包括研磨筒(41)，所述平板(3)的上端安装孔内设有研磨筒(41)，研磨筒(41)的底端设有电机(42)，电机(42)的输出轴通过轴承与研磨筒(41)的底面转动连接，电机(42)的输出轴的顶端通过联轴器与转轴(43)的底端固定连接，转轴(43)的上端表面均匀设有曲柱(44)，曲柱(44)的顶端均设有研磨柱(45)，研磨筒(41)的底端出料口处设有出料管(46)，出料管(46)的中部设有第二电磁阀(47)，所述电机(42)和第二电磁阀(47)的输入端均电连接PLC控制器(16)的输出端。
3.根据权利要求1所述的一种中药提取分离系统，其特征在于：所述混合分离装置(6)包括混合沉淀筒(61)，所述架体(1)的上端前侧安装孔内设有混合沉淀筒(61)，混合沉淀筒(61)的底端设有旋转电机(62)，旋转电机(62)的输出轴通过轴承与混合沉淀筒(61)的底面转动连接，旋转电机(62)的输出轴的顶端通过联轴器与旋转轴(63)的底端固定连接，旋转轴(63)的上端均匀设有搅拌杆(64)，混合沉淀筒(61)的表面上端添料口处设有添料管(65)，混合沉淀筒(61)的表面底端出液口处设有排液管(66)，排液管(66)的底端与超滤装置(8)中过滤箱(81)的上端进料口固定连接，混合沉淀筒(61)的底端出料口处设有废渣管(67)，废渣管(67)的中部设有第三电磁阀(68)，所述旋转电机(62)和第三电磁阀(68)的输入端均电连接PLC控制器(16)的输出端。
4.根据权利要求1所述的一种中药提取分离系统，其特征在于：所述超滤装置(8)包括过滤箱(81)，所述过滤箱(81)的底面与支撑板(7)的后侧上表面固定连接，过滤箱(81)的中部设有超滤膜(82)，过滤箱(81)的上端后侧设有空压泵(83)，空压泵(83)的出气口处设有气管(84)，气管(84)的底端与过滤箱(81)的上端后侧进气口固定连接，过滤箱(81)的箱内后侧壁设有压力传感器(85)，过滤箱(81)的侧面后端出料口处设有废液管(86)，过滤箱(81)的前侧出料口处设有输送管(87)，输送管(87)的前端与超声波萃取机(11)的进料口固定连接，所述空压泵(83)的输入端电连接PLC控制器(16)的输出端，所述压力传感器(85)的输出端电连接PLC控制器(16)的输入端。
5.根据权利要求1所述的一种中药提取分离系统，其特征在于：所述输送装置(9)包括滑块(91)，所述滑块(91)滑动设在前端的支板(2)内侧滑槽中，滑块(91)的内侧面与振动输送板(92)的两侧固定连接，振动输送板(92)的底面设有振动电机(93)，支板(2)的内侧滑槽上下壁均设有弹簧(94)，弹簧(94)的内侧端头与滑块(91)的上下面固定连接，振动输送板(92)的前端位于导流罩(10)的内部，所述振动电机(93)的输入端电连接PLC控制器(16)的输出端。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |