CN208913896U - 金刚石磨削刀盘 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种金刚石磨削刀盘，涉及机加工领域。该金刚石磨削刀盘包括圆盘状的刀盘主体；所述刀盘主体的一侧盘面设置有环形磨削体；所述刀盘主体和所述环形磨削体同心设置；所述环形磨削体的近端为圆环状的连接部，与所述刀盘主体连接；所述环形磨削体的远端为磨削端，所述磨削端的横截面的外轮廓线包括由所述连接部的外壁起始到内壁结束的顺次连接的第一部分、第二部分和第三部分，所述横截面为穿过所述环形磨削体圆心的横截面；所述第一部分的轮廓线与待磨凸台的侧边的轮廓线吻合；所述第二部分的轮廓线水平，且位于磨削方向的最前端。本实用新型提高了较小凸台的加工效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及机加工技术领域，尤其是涉及一种金刚石磨削刀盘。
背景技术
随着经济的发展、技术的进步，各种凸台的研磨抛光加工量不断增加，为了提高生产效率，人们不断设计出研磨盘更大的研磨抛光机，以便更快磨出更多工件。但增加研磨盘直径，会增加研磨盘的加工难度，增加研磨机制造成本。同时，由于大的研磨盘内外半径差距较大，线速度有很大的差异，磨削阻力大，因此，加工件的研磨质量也受到一定影响，而且对体积较小的凸台不适用。
对于较小的凸台，例如手机后背板的镜头，现有一般采用磨头进行磨削，但这种磨削方式效率较低，且磨削效果不佳，需要反复打磨。
基于此，本实用新型提供了一种金刚石磨削刀盘以解决上述的技术问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种金刚石磨削刀盘，以提高较小凸台的加工效率。
基于上述目的，本实用新型提供了一种金刚石磨削刀盘，包括圆盘状的刀盘主体；所述刀盘主体的一侧盘面设置有环形磨削体；所述刀盘主体和所述环形磨削体同心设置；所述环形磨削体的近端为圆环状的连接部，与所述刀盘主体连接；所述环形磨削体的远端为磨削端，所述磨削端的横截面的外轮廓线包括由所述连接部的外壁起始到内壁结束的顺次连接的第一部分、第二部分和第三部分，所述横截面为穿过所述环形磨削体圆心的横截面；
所述第一部分的轮廓线与待磨凸台的侧边的轮廓线吻合；
所述第二部分的轮廓线水平，且位于磨削方向的最前端。
可选的，所述第一部分的轮廓线为由多个拐点规划控制的样条曲线，由起点至终点顺次经过至少13个拐点，每个拐点以及终点坐标依次为(0.32±0.02，0.33±0.02)，(0.74±0.02，0.92±0.02)，(0.85±0.02，1.07±0.02)，(0.96±0.02，1.19±0.02)，(1.06±0.02，1.30±0.02)，(1.17±0.02，1.39±0.02)，(1.28±0.02，1.47±0.02)，(1.38±0.02，1.53±0.02)，(1.49±0.02，1.58±0.02)，(1.60±0.02，1.62±0.02)，(1.70±0.02，1.65±0.02)，(1.81±0.02，1.67±0.02)，(1.92±0.02，1.68±0.02)，(2.02±0.02，1.69±0.02)。
第一部分为与待磨凸台的周侧的轮廓线吻合，通过样条曲线来限定轮廓线，使其与产品的轮廓更贴合，分成更多更细的段，有利于提高磨削精度，同时，还可以降低磨削阻力。
当然，除了多段直线以外，还可以采用多段弧线，直线弧线结合的方式也可以，根据产品形状来进行设计。
可选的，所述第二部分的长度为0.01-2mm。
第二部分的长度不宜过长，可以磨削平面的同时，有效减少磨削阻力，同时控制刀具寿命，当刀具使用时间过长，底部直线切削段长度增加太多，就会导致产品磨削质量下降，因此，较短长度的直线段，有利于控制刀具使用时间，提高产品质量。
可选的，所述第三部分包括内倾角部分；
所述内倾角部分为由多根直线，或多根曲线，或至少一根直线和曲线，顺次连接的折线，所述内倾角部分的起点与所述第二部分的终点连接，所述内倾角部分的终点与所述第二部分的垂直距离不超过0.1mm。
内倾角部分，有利于节约刀具，刀具随使用会被磨损，会越磨越薄，磨掉一层，由于内倾角部分的存在，可以形成新的水平部分，可以继续加工。因此内倾角部分与水平部分的角度不宜过大。内倾角部分可以是多段直线，也可以是多段弧线，也可以是直线曲线夹杂等其余形式，可以根据需要设计。
可选的，所述第三部分还包括内收部分；所述内收部分的起点与所述内倾角部分的终点连接；
所述内收部分为两根直线顺次连接的折线段。
内收部分有利于减小磨削阻力和排屑。
可选的，所述内收部分的第一根直线的起点与所述内倾角部分的终点连接，且所述内收部分的第一根直线与所述第二部分的夹角为30°-40°；
所述内收部分的第二根直线与所述水平部分的夹角为50°-60°。
第一根直线的角度不宜过大，以便与内倾角部分过渡平缓，第二部分角度可适当增大，利于较小磨削阻力。
可选的，所述第三部分为两根直线顺次连接的折线段。
采用折线段的形式，第一根直线可以随着第二部分的磨损，逐渐使第二部分增长。同时，有一定的折角，有利于减少磨削阻力，方便排屑。
可选的，所述第三部分的第一根直线的起点与所述第二部分的终点连接，且所述第三部分的第一根直线与所述第二部分的夹角为30°-40°；
所述第三部分的第二根直线与所述水平部分的夹角为50°-60°。
第一根直线的角度不宜过大，以便与第二部分过渡平缓，第二部分角度可适当增大，利于较小磨削阻力。
可选的，所述第三部分为劣弧线。
劣弧线的第三部分好加工，加工成本低，可以减小磨削阻力，同时可以有效的排屑，防止切削屑影响产品表面质量。
可选的，所述连接部的外径与内径的差值不超过5mm。
连接部内经和外径差值不大，可以有效的减小磨削阻力，加快磨削速度。可以限制第一部分，第二部分和第三部分的长度，限定刀具的使用寿命。
可选的，所述磨削端的端面均为电镀砂面。
端面表面设置成由金刚砂构成的电砂面，能够更有效地进行磨削。
本实用新型提供的所述金刚石磨削刀盘，设置了具有一定外径的环形磨削体，该环形磨削体具有磨削端，所述磨削端的横截面的外轮廓线包括由所述连接部的外壁起始到内壁结束的顺次连接的第一部分、第二部分和第三部分。由于该横截面为穿过所述环形磨削体圆心的横截面，且整个磨削端为回转体，因此所述磨削端的端面由第一部分、第二部分和第三部分的轮廓线回转而成，本刀盘由此端面进行转动磨削。
本实用新型提供的所述金刚石磨削刀盘，通过刀盘进行磨削，由于刀盘设置有具有一定外径的环形磨削体，因此可以快速的磨出凸台主体，效率较高。
同时，由于磨削端的端面第一部分的轮廓线与待磨凸台的侧边的轮廓线吻合，因此，可以很快的磨削处凸台的侧边轮廓，效率很高。
而且，由于第二部分为水平段，且位于磨削方向的最前端，因此，可以快速磨削处待磨凸台底部周围的平面。
再者，由于第三部分往回收，形成排空部分，因此，有利于排出磨削屑，提高产品表面质量，也有利于减小磨削阻力，较短的第二部分，磨削阻力较小，表面磨削质量高。
基于此，本实用新型较之原有技术，具有磨削效率高，磨削阻力小，产品表面质量高的优点。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的金刚石磨削刀盘的第一方向的结构示意图。
图2为本实用新型实施例提供的金刚石磨削刀盘的第二方向的结构示意图；
图3为本实用新型实施例提供的金刚石磨削刀盘的主剖视图；图4为图3的A处放大图；
图5为第三部分为折线段的示意图；
图6为第三部分为劣弧的示意图；
图7为第一部分的怪拐点的坐标分布图。
图标：1-刀盘主体；2-环形磨削体；21-连接部；22-磨削端；221-第一部分；222-第二部分；223-第三部分；2231-内倾角部分；2232-内收部分。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
金刚石磨削刀盘实施例
如图1到图6所示，在本实施例中提供了一种金刚石磨削刀盘，所述金刚石磨削刀盘包括圆盘状的刀盘主体1；所述刀盘主体1的一侧盘面设置有环形磨削体2；所述刀盘主体1和所述环形磨削体2同心设置；所述环形磨削体2的近端为圆环状的连接部21，与所述刀盘主体1连接；所述环形磨削体2的远端为磨削端22，所述磨削端22的横截面的外轮廓线包括由所述连接部21的外壁起始到内壁结束的顺次连接的第一部分221、第二部分222和第三部分223，所述横截面为穿过所述环形磨削体2圆心的横截面；
所述第一部分221的轮廓线与待磨凸台的侧边的轮廓线吻合；
所述第二部分222的轮廓线水平，且位于磨削方向的最前端。
本实用新型提供的所述金刚石磨削刀盘，设置了具有一定外径的环形磨削体2，该环形磨削体2具有磨削端22，所述磨削端22的横截面的外轮廓线包括由所述连接部21的外壁起始到内壁结束的顺次连接的第一部分221、第二部分222和第三部分223。由于该横截面为穿过所述环形磨削体2圆心的横截面，且整个磨削端22为回转体，因此所述磨削端22的端面由第一部分221、第二部分222和第三部分223的轮廓线回转而成，本刀盘由此端面进行转动磨削。
本实用新型提供的所述金刚石磨削刀盘，通过刀盘进行磨削，由于刀盘设置有具有一定外径的环形磨削体2，因此可以快速的磨出凸台主体，效率较高。
同时，由于磨削端22的端面第一部分221的轮廓线与待磨凸台的侧边的轮廓线吻合，因此，可以很快的磨削处凸台的侧边轮廓，效率很高。
而且，由于第二部分222为水平段，且位于磨削方向的最前端，因此，可以快速磨削处待磨凸台底部周围的平面。
再者，由于第三部分223往回收，形成排空部分，因此，有利于排出磨削屑，提高产品表面质量，也有利于减小磨削阻力，较短的第二部分222，磨削阻力较小，表面磨削质量高。
基于此，本实用新型较之原有技术，具有磨削效率高，磨削阻力小，产品表面质量高的优点。
如图1到图7，本实施例的可选方案中，所述第一部分221的轮廓线为由多个拐点规划控制的样条曲线，由起点至终点顺次经过至少13个拐点，每个拐点以及终点坐标依次为G1(0.32±0.02，0.33±0.02)，G2(0.74±0.02，0.92±0.02)，G3(0.85±0.02，1.07±0.02)，G4(0.96±0.02，1.19±0.02)，G5(1.06±0.02，1.30±0.02)，G6(1.17±0.02，1.39±0.02)，G7(1.28±0.02，1.47±0.02)，G8(1.38±0.02，1.53±0.02)，G9(1.49±0.02，1.58±0.02)，G10(1.60±0.02，1.62±0.02)，G11(1.70±0.02，1.65±0.02)，G12(1.81±0.02，1.67±0.02)，G13(1.92±0.02，1.68±0.02)，G14(2.02±0.02，1.69±0.02)。
第一部分221为与待磨凸台的周侧的轮廓线吻合，通过样条曲线来限定轮廓线，使其与产品的轮廓更贴合，分成更多更细的段，有利于提高磨削精度，同时，还可以降低磨削阻力。
当然，除了直线以外，还可以采用多段弧线，直线弧线结合的方式也可以，根据产品形状来进行设计。
如图4到图6，本实施例的可选方案中，所述第二部分222的长度L为0.01-2mm。
第二部分222的长度不宜过长，可以磨削平面的同时，有效减少磨削阻力，同时控制刀具寿命，当刀具使用时间过长，底部直线切削段长度增加太多，就会导致产品磨削质量下降，因此，较短长度的直线段，有利于控制刀具使用时间，提高产品质量。
如图4，本实施例的可选方案中，所述第三部分223包括内倾角部分2231；
所述内倾角部分2231为由多根直线，或多根曲线，或至少一根直线和曲线，顺次连接的折线，所述内倾角部分2231的起点与所述第二部分222的终点连接，所述内倾角部分2231的终点与所述第二部分222的垂直距离h不超过0.1mm；
所述内收部分2232为两根直线顺次连接的折线段。
内倾角部分2231，有利于节约刀具，刀具随使用会被磨损，会越磨越薄，磨掉一层，由于内倾角部分2231的存在，可以形成新的水平部分，可以继续加工。因此内倾角部分2231与水平部分的角度不宜过大。内倾角部分2231可以是多段直线，也可以是多段弧线，也可以是其余形式，可以根据需要设计。
所述第三部分还包括内收部分2232；所述内收部分2232的起点与所述内倾角部分2231的终点连接；
所述内收部分2232为两根直线顺次连接的折线段。内收部分2232有利于减小磨削阻力和排屑。
进一步的，所述内收部分2232的第一根直线的起点与所述内倾角部分2231的终点连接，且所述内收部分2232的第一根直线与所述第二部分222的夹角c为30°-40°；
所述内收部分2232的第二根直线与所述水平部分的夹角d为50°-60°。
第一根直线的角度不宜过大，以便与内倾角部分2231过渡平缓，第二部分222角度可适当增大，利于较小磨削阻力。
如图5，本实施例的可选方案中，所述第三部分223为两根直线顺次连接的折线段。
采用折线段的形式，第一根直线可以随着第二部分222的磨损，逐渐使第二部分222增长。同时，有一定的折角，有利于减少磨削阻力，方便排屑。
进一步的，所述第三部分223的第一根直线的起点与所述第二部分222的终点连接，且所述第三部分223的第一根直线与所述第二部分222的夹角a为30°-40°；
所述第三部分223的第二根直线与所述水平部分的夹角b为50°-60°。
第一根直线的角度不宜过大，以便与第二部分222过渡平缓，第二部分222角度可适当增大，利于较小磨削阻力。
或者如图6所示，所述第三部分223为劣弧线。
劣弧线的第三部分223好加工，加工成本低，可以减小磨削阻力，同时可以有效的排屑，防止切削屑影响产品表面质量。
如图4，本实施例的可选方案中，所述连接部21的外径与内径的差值D不超过5mm。
连接部21内经和外径差值不大，可以有效的减小磨削阻力，加快磨削速度。可以限制第一部分221，第二部分222和第三部分223的长度，限定刀具的使用寿命。
本实施例的可选方案中，所述磨削端22的端面均为电镀砂面。
端面表面设置成由金刚砂构成的电砂面，能够更有效地进行磨削。
最后应说明的是：对于本领域技术人员而言，显然本申请不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本申请的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本申请。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本申请的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本申请内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (10)
1.一种金刚石磨削刀盘，其特征在于，包括圆盘状的刀盘主体；所述刀盘主体的一侧盘面设置有环形磨削体；所述刀盘主体和所述环形磨削体同心设置；所述环形磨削体的近端为圆环状的连接部，与所述刀盘主体连接；所述环形磨削体的远端为磨削端，所述磨削端的横截面的外轮廓线包括由所述连接部的外壁起始到内壁结束的顺次连接的第一部分、第二部分和第三部分，所述横截面为穿过所述环形磨削体圆心的横截面；
所述第一部分的轮廓线与待磨凸台的侧边的轮廓线吻合；
所述第二部分的轮廓线水平，且位于磨削方向的最前端。
2.根据权利要求1所述的金刚石磨削刀盘，其特征在于，所述第一部分的轮廓线为由多个拐点规划控制的样条曲线，由起点至终点顺次经过至少13个拐点，每个拐点以及终点坐标依次为(0.32±0.02，0.33±0.02)，(0.74±0.02，0.92±0.02)，(0.85±0.02，1.07±0.02)，(0.96±0.02，1.19±0.02)，(1.06±0.02，1.30±0.02)，(1.17±0.02，1.39±0.02)，(1.28±0.02，1.47±0.02)，(1.38±0.02，1.53±0.02)，(1.49±0.02，1.58±0.02)，(1.60±0.02，1.62±0.02)，(1.70±0.02，1.65±0.02)，(1.81±0.02，1.67±0.02)，(1.92±0.02，1.68±0.02)，(2.02±0.02，1.69±0.02)。
3.根据权利要求1所述的金刚石磨削刀盘，其特征在于，所述第二部分的长度为0.01-2mm。
4.根据权利要求1所述的金刚石磨削刀盘，其特征在于，所述第三部分包括内倾角部分；
所述内倾角部分为由多根直线，或多根曲线，或至少一根直线和曲线，顺次连接的折线，所述内倾角部分的起点与所述第二部分的终点连接，所述内倾角部分的终点与所述第二部分的垂直距离不超过0.1mm。
5.根据权利要求4所述的金刚石磨削刀盘，其特征在于，所述第三部分还包括内收部分；所述内收部分的起点与所述内倾角部分的终点连接；
所述内收部分为两根直线顺次连接的折线段。
6.根据权利要求5所述的金刚石磨削刀盘，其特征在于，所述内收部分的第一根直线的起点与所述内倾角部分的终点连接，且所述内收部分的第一根直线与所述第二部分的夹角为30°-40°；
所述内收部分的第二根直线与所述水平部分的夹角为50°-60°。
7.根据权利要求1所述的金刚石磨削刀盘，其特征在于，所述第三部分为两根直线顺次连接的折线段。
8.根据权利要求7所述的金刚石磨削刀盘，其特征在于，所述第三部分的第一根直线的起点与所述第二部分的终点连接，且所述第三部分的第一根直线与所述第二部分的夹角为30°-40°；
所述第三部分的第二根直线与所述水平部分的夹角为50°-60°。
9.根据权利要求1所述的金刚石磨削刀盘，其特征在于，所述第三部分为劣弧线。
10.根据权利要求1-9任一项所述的金刚石磨削刀盘，其特征在于，所述连接部的外径与内径的差值不超过5mm。
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