CN208895143U - 带孔道筒状壳体的浇注系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种带孔道筒状壳体的浇注系统，包括圆筒状型壳，圆筒状型壳的上下端口封闭，圆筒状型壳的顶部中心上方设有圆形浇口杯，圆形浇口杯的下端口对称连接有多道呈放射状水平向外延伸的横浇道，各横浇道的外端头分别连接有向下延伸的内浇道，各内浇道的下端分别与圆筒状型壳的顶部圆周相连通；圆筒状型壳的内壁设有多道沿环向延伸的壳体凸肋浇道，壳体凸肋浇道中分别嵌有沿环形延伸的紫铜管，壳体凸肋浇道及紫铜管分别与圆筒状型壳共轴线，各紫铜管的两端分别支撑在相应壳体凸肋浇道的两端头侧壁的中部，且各紫铜管的内腔分别充满有覆膜砂。该系统可以进行离心浇注，原材料消耗少，产品质量好，且制成的孔道光滑可靠，成品率高。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种浇铸系统，特别涉及一种带孔道筒状壳体的浇注系统，属于精密铸造技术领域。
背景技术
圆筒状型壳在塑形时，需要先制作与壳体内腔形状相同的蜡模，然后在蜡模上沾浆即沾耐火涂料，然后淋耐火砂，接着再沾浆、再淋砂，重复数层得到内模壳，内模壳风干后进行脱蜡。外模壳采用同样的方法制成后，将内模壳和外模壳组合成完整的圆筒状型壳。
为了减小壳体的厚度和重量，提高壳体的强度，经常在壳体内壁设置沿周向延伸的环形凸肋，环形凸肋中有时需要设置环形孔道，作为穿线孔或者润滑油孔使用，孔径通常都比较小；不能利用普通的砂芯材料制作小孔径孔道，因为砂芯硬度过硬，则浇铸完毕后清砂困难；硬度过低则砂芯难以成型，一旦溃散，使得合金液进入孔内，形成堵实，则产生废品。孔道的表面光洁度需要靠特定的涂料保证，成本很高。
小型圆形非标件目前多采用重力铸造的方式，重力铸造一次性将熔化的金属液注入用耐高温材料制作的中空铸型内，冷凝后得到预期形状的制品，金属液在结晶过程中铸件补缩不够，容易造成缩松。因此在铸件厚大部位需要设置冒口，达到最后凝固，提高冒口的补缩作用，造成金属的利用率下降。
实用新型内容
本实用新型的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种带孔道筒状壳体的浇注系统，可以进行离心浇注，原材料消耗少，产品质量好，且制成的孔道光滑可靠，成品率高。
为解决以上技术问题，本实用新型的一种带孔道筒状壳体的浇注系统，包括圆筒状型壳，所述圆筒状型壳的上下端口封闭，所述圆筒状型壳的顶部中心上方设有圆形浇口杯，所述圆形浇口杯的下端口对称连接有多道呈放射状水平向外延伸的横浇道，各横浇道的外端头分别连接有向下延伸的内浇道，各内浇道的下端分别与所述圆筒状型壳的顶部圆周相连通；所述圆筒状型壳的内壁设有多道沿环向延伸的壳体凸肋浇道，所述壳体凸肋浇道中分别嵌有沿环形延伸的紫铜管，所述壳体凸肋浇道及紫铜管分别与圆筒状型壳共轴线，各紫铜管的两端分别支撑在相应壳体凸肋浇道的两端头侧壁的中部，且各紫铜管的内腔分别充满有覆膜砂。
相对于现有技术，本实用新型取得了以下有益效果：本系统呈中心对称结构，有利于进行离心浇注；将紫铜管通过模具制作成需要的孔道形状，紫铜管内腔填充覆膜砂，以提高紫铜管的强度，防止在浇注产生变形，也便于浇注后的清砂。在型壳内壁成型前，紫铜管的两端固定在型芯中，型壳内壁成型后，型芯熔化，紫铜管沿壳体凸肋浇道的中部圆周延伸，且紫铜管的两端固定在壳体凸肋浇道的两端头侧壁上。浇注系统放置在旋转底盘上并转动后，向圆形浇口杯中注入铝合金液，在离心力和重力的共同作用下，铝合金液沿各横浇道径向流动，然后从各内浇道均匀注入圆筒状型壳的内腔；在离心力的作用下，铝合金液结晶从圆筒状型壳的外壁逐步向内壁顺序进行，改善了补缩环境，使一些熔渣、气体、夹杂物等杂质集中于铸件内表层；铝合金液被甩向铸型外壁，使气孔、缩孔等铸造类缺陷在压力的作用下弥合，从而得到组织致密的铸件。不需要设置冒口进行补缩，金属利用率高，节省原材料的消耗。铝合金液冷却后，便形成了在壳体凸肋中嵌有紫铜管，将紫铜管中的覆膜砂清除后，将产品浸于稀硝酸中，紫铜管很快腐蚀完毕，形成壳体凸肋中的环形孔道。而铝合金与稀硝酸的反应微弱且缓慢，不会受损；如此既保证了圆筒状壳体及其中的小孔径孔道的质量，又节约了生产成本。
作为本实用新型的改进，所述紫铜管的壁厚为0.2mm。薄壁紫铜管与其内腔的覆膜砂形成的强度足够抗拒浇注时的变形，且很短时间内即可被稀硝酸腐蚀。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本实用新型。
图1为本实用新型带孔道筒状壳体的浇注系统的立体图。
图2为浇注系统的浇注状态图。
图3为浇注系统的俯视图。
图4为产品的立体图。
图5为产品的主剖视图。
图6为图5中沿A-A的剖视图。
图7为图5中沿B-B的剖视图。
图中：1.圆形浇口杯；2.横浇道；3.内浇道；4.圆筒状型壳；4a.壳体凸肋浇道；4b.紫铜管；5.筒状壳体；5a.壳体凸肋；5b.环形孔道。
具体实施方式
如图1至图3所示，本实用新型带孔道筒状壳体的浇注系统，包括圆筒状型壳4，圆筒状型壳4的上下端口封闭，圆筒状型壳4的顶部中心上方设有圆形浇口杯1，圆形浇口杯1的下端口对称连接有多道呈放射状水平向外延伸的横浇道2，各横浇道2的外端头分别连接有向下延伸的内浇道3，各内浇道3的下端分别与圆筒状型壳4的顶部圆周相连通。
圆筒状型壳4的内壁设有多道沿环向延伸的壳体凸肋浇道4a，壳体凸肋浇道4a中分别嵌有沿环形延伸的紫铜管4b；壳体凸肋浇道4a及紫铜管4b分别与圆筒状型壳4共轴线，各紫铜管4b的两端分别支撑在相应壳体凸肋浇道4a的两端头侧壁的中部，且各紫铜管4b的内腔分别充满有覆膜砂。
将紫铜管4b通过模具制作成需要的孔道形状，紫铜管4b内腔填充覆膜砂，以提高紫铜管4b的强度，防止在浇注产生变形，也便于浇注后的清砂。在型壳内壁成型前，紫铜管4b的两端固定在型芯中，型壳内壁成型后，型芯熔化，紫铜管4b沿壳体凸肋浇道4a的中部圆周延伸，且紫铜管4b的两端固定在壳体凸肋浇道4a的两端头侧壁上。
浇注系统呈中心对称结构，有利于进行离心浇注；放置在旋转底盘并转动后，向圆形浇口杯中注入铝合金液，在离心力和重力的共同作用下，铝合金液沿各横浇道2径向流动，然后从各内浇道3均匀注入圆筒状型壳4的内腔；在离心力的作用下，铝合金液结晶从圆筒状型壳4的外壁逐步向内壁顺序进行，改善了补缩环境，使一些熔渣、气体、夹杂物等杂质集中于铸件内表层；铝合金液被甩向铸型外壁，使气孔、缩孔等铸造类缺陷在压力的作用下弥合，从而得到组织致密的铸件。不需要设置冒口进行补缩，金属利用率高，节省原材料的消耗。
如图4至图7所示，铝合金液浇注并冷却后成为产品，便形成了在壳体凸肋中嵌有紫铜管4b，将紫铜管4b中的覆膜砂清除后，将筒状壳体5浸于稀硝酸中，紫铜管4b很快腐蚀完毕，形成壳体凸肋5a中的环形孔道5b。而铝合金与稀硝酸的反应微弱且缓慢，不会受损；如此既保证了筒状壳体5及其中的小孔径孔道的质量，又节约了生产成本。
紫铜管4b的壁厚为0.2mm，与其内腔的覆膜砂形成的强度足够抗拒浇注时的变形，且很短时间内即可被稀硝酸腐蚀。
以上所述仅为本实用新型之较佳可行实施例而已，非因此局限本实用新型的专利保护范围。除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围内。
Claims (2)
1.一种带孔道筒状壳体的浇注系统，包括圆筒状型壳，所述圆筒状型壳的上下端口封闭，其特征在于：所述圆筒状型壳的顶部中心上方设有圆形浇口杯，所述圆形浇口杯的下端口对称连接有多道呈放射状水平向外延伸的横浇道，各横浇道的外端头分别连接有向下延伸的内浇道，各内浇道的下端分别与所述圆筒状型壳的顶部圆周相连通；所述圆筒状型壳的内壁设有多道沿环向延伸的壳体凸肋浇道，所述壳体凸肋浇道中分别嵌有沿环形延伸的紫铜管，所述壳体凸肋浇道及紫铜管分别与圆筒状型壳共轴线，各紫铜管的两端分别支撑在相应壳体凸肋浇道的两端头侧壁的中部，且各紫铜管的内腔分别充满有覆膜砂。
2.根据权利要求1所述的带孔道筒状壳体的浇注系统，其特征在于：所述紫铜管的壁厚为0.2mm。
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| CN201821418437.7U CN208895143U (zh) | 2018-08-31 | 2018-08-31 | 带孔道筒状壳体的浇注系统 |
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Publications (1)
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114713768A (zh) * | 2022-05-19 | 2022-07-08 | 扬州峰明光电新材料有限公司 | 飞机探测器薄壁不连续镁合金球壳的铸造工艺 |
| CN114850433A (zh) * | 2022-04-29 | 2022-08-05 | 北京工业大学 | 一种基于石膏型离心铸造工艺制备超薄壁铝合金铸件的方法 |
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2018
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Cited By (3)
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|---|---|---|---|---|
| CN114850433A (zh) * | 2022-04-29 | 2022-08-05 | 北京工业大学 | 一种基于石膏型离心铸造工艺制备超薄壁铝合金铸件的方法 |
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| CN114713768B (zh) * | 2022-05-19 | 2023-07-18 | 扬州峰明光电新材料有限公司 | 飞机探测器薄壁不连续镁合金球壳的铸造工艺 |
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