CN208870790U - 一体化挡油板结构、转子组件及压缩机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种一体化挡油板结构、转子组件及压缩机。所述一体化挡油板结构包括：挡油板、第一平衡块和若干支撑柱,所述支撑柱和所述第一平衡块位于所述挡油板的轴向的第一侧并与所述挡油板一体成型。本实用新型所提出的一体化挡油板结构可以取消抽芯铆钉的使用，挡油板、支撑柱和平衡块成为一体化结构后，便于转子组件的组装，也有利于压缩机的装配，可以有效降低压缩机的制造成本。转子组件精密铸造的精度要求也得到明显的降低，同时也可以采用粉末冶金材料，采购成本也有明显的降低。挡油板与端盖板的铆接安全度也得以改善，抽芯铆钉的脱落和铆接不良隐患可以根本上消除。
Description
技术领域
本实用新型属于制冷设备领域，涉及一种一体化挡油板结构、具有该一体化挡油板结构的转子组件及压缩机。
背景技术
目前制冷压缩机(特别是变频压缩机)在系统中的回油是影响压缩机使用可靠性和系统效率的关键因素之一。为了降低压缩机运转时的出油率高的问题，通常会在转子的上平衡块上铆接一块用于挡油的挡油板，由此可以有效降低出油率。所述上平衡块上通常设置2～4个凸台作为铆接台阶，用于与抽芯铆钉配合铆接挡油板，由于变频压缩机的特殊要求，转子平衡块需要使用无磁性的材料，现通常为铜或者高锰钢材质。但是由于铆钉铆接的特殊要求，需要对所述铆接台阶进行钻孔、铰孔，而高锰钢材质较硬，无法进行后续加工，只能使用铜质材料。如使用铜质材料，平衡块成本则较高。再加上抽芯铆钉的采购成本也很高，使得增加该挡油板的整体成本非常高。如果挡油板与平衡块铆接不当，还有可能导致转子组件解体，具有安全性不高的风险。
实用新型内容
本实用新型的目的在于针对上述现有技术中的不足，提供一种一体化挡油板结构、具有该一体化挡油板结构的转子组件及压缩机，所述一体化挡油板结构可以取消抽芯铆钉的使用，便于转子组件的组装，也有利于压缩机的装配，可以有效降低压缩机的制造成本。
根据本实用新型的一方面，提供一种一体化挡油板结构，所述一体化挡油板结构包括：挡油板、第一平衡块和若干支撑柱,所述支撑柱和所述第一平衡块位于所述挡油板的轴向的第一侧并与所述挡油板一体成型。
在本实用新型的一具体实施方式中，所述一体化挡油板结构还包括第二平衡块，所述第二平衡块位于所述挡油板的轴向的第二侧并与所述挡油板一体成型。
在本实用新型的一具体实施方式中，所述挡油板的外轮廓为圆形或多边形，所述挡油板的中间设有第一通孔，所述挡油板的轴向的第一侧于所述第一通孔处设有用于挡油的翻边。
在本实用新型的一具体实施方式中，所述翻边呈环装或齿轮状。
在本实用新型的一具体实施方式中，所述第一平衡块具有背离所述挡油板的第一端面,所述支撑柱具有背离所述挡油板的第二端面，所述第一端面至所述挡油板的最大距离记为H1，所述第二端面至所述挡油板的最大距离记为H2，且满足：0＜H1/H2＜5。
在本实用新型的一具体实施方式中，所述支撑柱的数量为1、2、3、5的整数倍，各所述支撑柱均匀分布于所述挡油板的第一侧。
在本实用新型的一具体实施方式中，所述支撑柱设有贯通所述挡油板的第二通孔，用以铆接压缩机的转子。
在本实用新型的一具体实施方式中，所述一体化挡油板结构由挡油板和支撑柱构成，所述支撑柱位于该挡油板的轴向的第一侧并与该挡油板一体成型。
在本实用新型的一具体实施方式中，所述一体化挡油板结构由挡油板和平衡块构成，所述挡油板与所述平衡块一体成型。
根据本实用新型的另一方面，提供一种转子组件，所述转子组件包括如上所述的一体化挡油板结构。
根据本实用新型的另一方面，提供一种压缩机，所述压缩机包括如上所述的转子组件。
本实用新型所提出的一体化挡油板结构可以取消抽芯铆钉的使用，挡油板、支撑柱和平衡块成为一体化结构后，便于转子组件的组装，也有利于压缩机的装配，可以有效降低压缩机的制造成本。转子组件精密铸造的精度要求也得到明显的降低，同时也可以采用粉末冶金材料，采购成本也有明显的降低。挡油板与端盖板的铆接安全度也得以改善，抽芯铆钉的脱落和铆接不良隐患可以根本上消除。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显。
图1是本实用新型一实施例中一体化挡油板结构的示意图。
图2是本实用新型另一实施例中一体化挡油板结构的示意图。
图3是本实用新型又一实施例中一体化挡油板结构的示意图。
图4是本实用新型又一实施例中一体化挡油板结构的示意图。
图5是本实用新型又一实施例中一体化挡油板结构的示意图。
图6是本实用新型又一实施例中一体化挡油板结构的示意图。
图7是本实用新型一实施例中的转子组件的结构示意图。以及
图8是本实用新型一实施例中压缩机的结构示意图。
附图标记
1 挡油板
2 第一平衡块
3 支撑柱
4 第二平衡块
5 转子
6 端盖板
7 铆钉
11 第一通孔
12 翻边
31 第二通孔
101 壳体
102 气缸
103 曲轴
104 定子
具体实施方式
现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式。相反，提供这些实施方式使得本实用新型将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略对它们的重复描述。
图1是本实用新型一实施例中一体化挡油板结构的示意图。图2是本实用新型另一实施例中一体化挡油板结构的示意图。图3是本实用新型又一实施例中一体化挡油板结构的示意图。图4是本实用新型又一实施例中一体化挡油板结构的示意图。图5是本实用新型又一实施例中一体化挡油板结构的示意图。以及图6是本实用新型又一实施例中一体化挡油板结构的示意图。根据本实用新型的一方面，提供一种一体化挡油板结构，如图1、3所示，所述一体化挡油板结构包括：挡油板1、第一平衡块2和若干支撑柱3,所述支撑柱3和所述第一平衡块2位于所述挡油板1的轴向的第一侧并与所述挡油板1一体成型。
本实用新型所提出的一体化挡油板结构可以取消抽芯铆钉的使用，挡油板1、支撑柱3和第一平衡块2成为一体化结构后，便于转子组件的组装，也有利于压缩机的装配，可以有效降低压缩机的制造成本。转子组件精密铸造的精度要求也得到明显的降低，同时也可以采用粉末冶金材料，采购成本也有明显的降低。挡油板1与端盖板6的铆接安全度也得以改善，抽芯铆钉的脱落和铆接不良隐患可以根本上消除。
进一步而言，所述第一平衡块2具有背离所述挡油板1的第一端面,所述支撑柱3具有背离所述挡油板1的第二端面，所述第一端面至所述挡油板1的最大距离记为H1，所述第二端面至所述挡油板1的最大距离记为H2，且满足：0＜H1/H2＜5。此种结构设计便于转子组件的组装，也有利于压缩机的装配，可以有效降低压缩机的制造成本。
在本实用新型的另一实施例中，如图2所示，所述一体化挡油板结构还包括第二平衡块4，所述第二平衡块4位于所述挡油板1的轴向的第二侧并与所述挡油板1一体成型。本实用新型所提出的一体化挡油板结构可以取消抽芯铆钉的使用，挡油板1、支撑柱3、第一平衡块2及第二平衡块4成为一体化结构后，便于转子组件的组装，也有利于压缩机的装配，可以有效降低压缩机的制造成本。转子组件精密铸造的精度要求也得到明显的降低，同时也可以采用粉末冶金材料，采购成本也有明显的降低。挡油板1与端盖板6的铆接安全度也得以改善，抽芯铆钉的脱落和铆接不良隐患可以根本上消除。
如图3至6所示，所述挡油板1的外轮廓可以为圆形、多边形，或者其它对称图形，所述挡油板1的中间设有第一通孔11，所述挡油板1的轴向的第一侧于所述第一通孔11处设有用于挡油的翻边12。所述翻边12呈环装或齿轮状。此种结构有利于降低压缩机的吐油量，可以有效降低压缩机的使用成本。
如图1至3所示，所述支撑柱3的数量为1、2、3、5的整数倍，各所述支撑柱3均匀分布于所述挡油板1的第一侧。进一步而言，所述支撑柱3设有贯通所述挡油板1的第二通孔31，用以铆接压缩机的转子。此种结构设计便于转子组件的组装，也有利于压缩机的装配，可以有效降低压缩机的制造成本。
在本实用新型的另一实施例中，如图4和5所示，所述一体化挡油板结构由挡油板1和支撑柱3构成，所述支撑柱3位于该挡油板1的轴向的第一侧并与该挡油板1一体成型。本实用新型所提出的一体化挡油板结构可以取消抽芯铆钉的使用，挡油板1与支撑柱3成为一体化结构后，便于转子组件的组装，也有利于压缩机的装配，可以有效降低压缩机的制造成本。转子组件精密铸造的精度要求也得到明显的降低，同时也可以采用粉末冶金材料，采购成本也有明显的降低。挡油板1与端盖板6的铆接安全度也得以改善，抽芯铆钉的脱落和铆接不良隐患可以根本上消除。
在本实用新型的另一实施例中，如图6所示，所述一体化挡油板结构由挡油板1和平衡块构成，所述挡油板1与所述平衡块一体成型。本实用新型所提出的一体化挡油板结构可以取消抽芯铆钉的使用，挡油板1和平衡块成为一体化结构后，便于转子组件的组装，也有利于压缩机的装配，可以有效降低压缩机的制造成本。转子组件精密铸造的精度要求也得到明显的降低，同时也可以采用粉末冶金材料，采购成本也有明显的降低。挡油板1与端盖板6的铆接安全度也得以改善，抽芯铆钉的脱落和铆接不良隐患可以根本上消除。
图7是本实用新型一实施例中的转子组件的结构示意图。根据本实用新型的一方面，提供一种转子组件，如图7所示，所述转子组件包括：转子5、端盖板6、第一平衡块2、挡油板1、多个支撑柱3及多个铆钉7。所述挡油板1、第一平衡块2和若干支撑柱3一体成型，形成为一体化挡油板结构。所述一体化挡油板结构设于所述转子5的轴向的一端并通过铆钉7与端盖板6及转子5铆接形成转子组件。本实用新型所提出的转子组件中的挡油板1、第一平衡块2及所述支撑柱3一体成型，形成为一体化挡油板结构与端盖板6及转子通过多根铆钉7进行整体铆接。由于所述铆钉7贯通该转子轴向两端，因此也可以显著的可以降低转子组件解体的风险并提高转子组件的组装效率，进而提升压缩机的组装效率及安全性能、降低压缩机的制造成本。所述转子组件的精密铸造的精度要求也因此得到明显的降低，有利于降低制造成本。
图8是本实用新型一实施例中压缩机的结构示意图。根据本实用新型的一方面，提供一种压缩机，如图8所示，该压缩机它包括如图7所示的转子组件，当然，本领域技术人员所周知的是，该压缩机还应该包括壳体101、储液器、气缸102、曲轴103、定子104以及吸气管。其中所述定子104与所述转子组件结合形成电机的主体。所述储液器用于存储制冷剂。所述电机和气缸102容置于所述壳体101内。所述曲轴103用于将电机的旋转力传递给所述气缸102中的活塞，以压缩制冷剂。所述吸气管的一端连接储液器，另一端压入所述气缸102，用于将所述储液器中的制冷剂传递至所述气缸102。以上仅仅是示意性地描述了活塞式的压缩机的结构，本发明并非以此为限，具有其它压缩结构的压缩机也在本发明的保护范围之内。上述压缩机中的转子组件中的挡油板1、第一平衡块2及所述支撑柱3一体成型，形成为一体化挡油板结构与端盖板6及转子5通过多根铆钉7进行整体铆接。由于所述铆钉7贯通该转子5的轴向两端，因此也可以显著的可以降低转子组件解体的风险并提高转子组件的组装效率，进而提升压缩机的组装效率及安全性能、降低压缩机的制造成本。所述转子组件的精密铸造的精度要求也因此得到明显的降低，有利于降低制造成本。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。
Claims (11)
1.一种一体化挡油板结构，其特征在于，包括：挡油板、第一平衡块和若干支撑柱,所述支撑柱和所述第一平衡块位于所述挡油板的轴向的第一侧并与所述挡油板一体成型。
2.根据权利要求1所述的一体化挡油板结构，其特征在于，还包括第二平衡块，所述第二平衡块位于所述挡油板的轴向的第二侧并与所述挡油板一体成型。
3.根据权利要求1所述的一体化挡油板结构，其特征在于：所述挡油板的外轮廓为圆形或多边形，所述挡油板的中间设有第一通孔，所述挡油板的轴向的第一侧于所述第一通孔处设有用于挡油的翻边。
4.根据权利要求3所述的一体化挡油板结构，其特征在于，所述翻边呈环装或齿轮状。
5.根据权利要求1所述的一体化挡油板结构，其特征在于：所述第一平衡块具有背离所述挡油板的第一端面,所述支撑柱具有背离所述挡油板的第二端面，所述第一端面至所述挡油板的最大距离记为H1，所述第二端面至所述挡油板的最大距离记为H2，且满足：0＜H1/H2＜5。
6.根据权利要求1所述的一体化挡油板结构，其特征在于：所述支撑柱的数量为1、2、3、5的整数倍，各所述支撑柱均匀分布于所述挡油板的第一侧。
7.根据权利要求1所述的一体化挡油板结构，其特征在于：所述支撑柱设有贯通所述挡油板的第二通孔，用以铆接压缩机的转子。
8.一种一体化挡油板结构，其特征在于，所述一体化挡油板结构由挡油板和支撑柱构成，所述支撑柱位于该挡油板的轴向的第一侧并与该挡油板一体成型。
9.一种一体化挡油板结构，其特征在于：所述一体化挡油板结构由挡油板和平衡块构成，所述挡油板与所述平衡块一体成型。
10.一种转子组件，其特征在于，包括如权利要求1至9中任一项所述的一体化挡油板结构。
11.一种压缩机，其特征在于，包括如权利要求10所述的转子组件。
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| CN201821691925.5U CN208870790U (zh) | 2018-10-18 | 2018-10-18 | 一体化挡油板结构、转子组件及压缩机 |
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN113904478A (zh) * | 2021-09-28 | 2022-01-07 | 珠海格力节能环保制冷技术研究中心有限公司 | 一种电机组件、压缩机及空调器 |
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