CN208855499U - 一种蜂窝板拼接结构及车箱 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种蜂窝板拼接结构及车箱，通过在铝蜂窝板材本体的安装侧面设置有安装部，所述安装部的高度小于安装侧面的高度，将安装部卡入连接件内，实现铝蜂窝板的快速安装，极大地提高了安装效率；铝蜂窝板的质量轻，利用该种蜂窝板拼接结构拼接而成的车箱的质量比传统材质制成的车箱质量要轻得多，有利于降低整体车箱的重量；而且铝蜂窝板的抗压强度好，利用该种蜂窝板拼接结构拼接而成的车箱强度能满足大部分货物的承载强度要求；使用该种蜂窝板拼接结构拼接而成的车箱防腐蚀，制造成本低，使用寿命长。

Description

一种蜂窝板拼接结构及车箱

技术领域

本实用新型涉及一种蜂窝板材，尤其涉及的是一种蜂窝板拼接结构及车箱。

背景技术

现有的集装箱车箱按制造材料的不同，大概可分为三种：有钢制集装箱、铝合金集装箱、玻璃钢集装箱。其中，钢制集装箱用钢材造成，具有强度大，结构牢等优点，但钢制集装箱的重量大、防腐性差；而铝合金集装箱用铝合金材料造成，具有重量轻，防腐蚀等优点，但铝合金集装箱造价高，焊接性能差；而玻璃钢集装箱用玻璃钢材料造成，具有强度大，刚性好等优点，但重量大，易老化，拧螺栓处强度降低。所以，亟待一种强度好，质量轻，易安装的材料用于集装箱车箱中。

因此，现有技术还有待于改进和发展。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种蜂窝板拼接结构及车箱，旨在解决现有的集装箱车箱材料不能同时满足强度好，质量轻，易安装要求的问题。

本实用新型的技术方案如下：一种蜂窝板拼接结构，其中，包括铝蜂窝板材本体和连接件，在铝蜂窝板材本体的上表面设置有上面板，在铝蜂窝板材本体的下表面设置有下面板，在铝蜂窝板材本体的安装侧面设置有安装部，所述安装部的高度小于铝蜂窝板材本体的厚度，在连接件上设置有槽位，所述安装部卡入槽位内。

所述的蜂窝板拼接结构，其中，所述安装部与铝蜂窝板材本体采用同一块铝蜂窝板芯块一体成型制成。

所述的蜂窝板拼接结构，其中，所述安装部的上表面与铝蜂窝板材本体的上表面平齐，安装部的下表面与铝蜂窝板材本体的下表面相距一定距离；或安装部的下表面与铝蜂窝板材本体的下表面平齐，安装部的上表面与铝蜂窝板材本体的上表面相距一定距离或安装部的上表面与铝蜂窝板材本体的上表面相距一定距离，安装部的下表面与铝蜂窝板材本体的下表面相距一定距离。

所述的蜂窝板拼接结构，其中，所述安装部设置在安装侧面的中间，安装部上表面与铝蜂窝板材本体上表面的距离等于安装部下表面与铝蜂窝板材本体下表面的距离相等。

所述的蜂窝板拼接结构，其中，所述安装部的长度小于安装侧面的长度，安装部设置多个，多个安装部沿安装侧面的长度方向依次均匀设置在整个安装侧面上，连接件设置的数量与安装部设置的数量一致，连接件的长度与安装部的长度适配，连接件与安装部一一配对卡合连接；或所述安装的长度小于安装侧面的长度，安装部设置多个，多个安装部沿安装侧面的长度方向依次均匀设置在整个安装侧面上，连接件设置一个，连接件的长度与安装侧面的长度一致，多个安装部分别与连接件卡合连接。

所述的蜂窝板拼接结构，其中，所述安装部设置1个，安装部长度与安装侧面的长度一致，连接件设置多个，多个连接件沿安装部的长度方向依次均匀与安装部卡合连接；或所述安装部设置1个，安装部长度与安装侧面的长度一致，连接件设置一个，连接件的长度与安装侧面的长度一致，连接件卡入安装部内。

所述的蜂窝板拼接结构，其中，所述安装部置于上面板和下面板之间，所述上面板包括一体成型的第一上平面、第一上斜面和第二上平面，第一上平面、第一上斜面和第二上平面依次相连，所述第一上平面覆盖在铝蜂窝板材本体的上表面上，第一上斜面覆盖在安装部上表面与安装侧面的分界处，第二上平面覆盖在安装部的上表面上；所述下面板包括一体成型的第一下平面、第一下斜面和第二下平面，第一下平面、第一下斜面和第二下平面依次相连，所述第一下平面覆盖在铝蜂窝板材本体的下表面上，第一下斜面覆盖在安装部下表面与安装侧面的分界处，第二下平面覆盖在安装部的下表面上。

所述的蜂窝板拼接结构，其中，所述连接件设置成“工”字形，包括左槽位和右槽位，左槽位和右槽位分别与不同铝蜂窝板材本体的安装部卡合连接。

所述的蜂窝板拼接结构，其中，在连接件的槽位的上内表面和下内表面上均设置有波浪式凹凸纹，在第二上平面和第二下平面与槽位接触安装的表面上均设置有与波浪式凹凸纹适配的凹凸纹路。

一种车箱，其中，由上述任一项所述的蜂窝板拼接结构拼接而成。

本实用新型的有益效果：本实用新型通过提供一种蜂窝板拼接结构及车箱，通过在铝蜂窝板材本体的安装侧面设置有安装部，所述安装部的高度小于安装侧面的高度，将安装部卡入连接件内，实现铝蜂窝板的快速安装，极大地提高了安装效率；铝蜂窝板的质量轻，利用该种蜂窝板拼接结构拼接而成的车箱的质量比传统材质制成的车箱质量要轻得多，有利于降低整体车箱的重量；而且铝蜂窝板的抗压强度好，利用该种蜂窝板拼接结构拼接而成的车箱强度能满足大部分货物的承载强度要求；使用该种蜂窝板拼接结构拼接而成的车箱防腐蚀，制造成本低，使用寿命长。

附图说明

图1是本实用新型中蜂窝板拼接结构的结构示意图。

图2是本实用新型中铝蜂窝板材本体的结构示意图。

图3是本实用新型中蜂窝板拼接结构的制备方法的步骤流程图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

如图1和图2所示，一种蜂窝板拼接结构，包括铝蜂窝板材本体100和连接件200，在铝蜂窝板材本体100的上表面设置有上面板110，在铝蜂窝板材本体100的下表面设置有下面板120，在铝蜂窝板材本体100的安装侧面设置有安装部130，所述安装部130的高度h小于铝蜂窝板材本体100的厚度H，在连接件200上设置有槽位，所述安装部130卡入槽位内。本技术方案通过在铝蜂窝板材本体100的安装侧面设置有安装部130，所述安装部130的高度小于安装侧面的高度，将安装部130卡入连接件200内，实现铝蜂窝板的快速安装，极大地提高了安装效率。

具体地，所述安装侧面为铝蜂窝板材本体100与铝蜂窝板材本体100或其他板材实现拼接安装的侧面。进一步地，可以根据实际需要在铝蜂窝板材本体100的任意一个或多个侧面（所述铝蜂窝板材本体100的侧面包括前侧面，后侧面，左侧面和右侧面）设置安装部130，满足铝蜂窝板材的安装需要。

具体地，所述安装部130可以通过各种连接方式与安装侧面连接，如安装部130与铝蜂窝板材本体100的安装侧面通过胶水粘合；所述安装部130与铝蜂窝板材本体100也可以一体成型制成。所述安装部130与铝蜂窝板材本体100可以采用一样的材质制成，也可以采用不同的材质制成。本实施例中，为了简化加工工序，所述安装部130与铝蜂窝板材本体100是同一块铝蜂窝板芯块一体成型制成。

具体地，所述安装部130的高度h小于铝蜂窝板材本体100的厚度H，所述安装部130在安装侧面的安装位置有如下几种：（1）安装部130的上表面与铝蜂窝板材本体100的上表面平齐，安装部130的下表面与铝蜂窝板材本体100的下表面相距一定距离。（2）安装部130的下表面与铝蜂窝板材本体100的下表面平齐，安装部130的上表面与铝蜂窝板材本体100的上表面相距一定距离。（3）安装部130的上表面与铝蜂窝板材本体100的上表面相距一定距离，安装部130的下表面与铝蜂窝板材本体100的下表面相距一定距离。本实施例中，所述安装部130优选设置在安装侧面的中间，安装部130上表面与铝蜂窝板材本体100上表面的距离等于安装部130下表面与铝蜂窝板材本体100下表面的距离相等，将安装部130优选设置在安装侧面的中间，当安装部130与连接件200卡合时，可以使安装部130的受力更加平衡。

为了提高蜂窝板拼接结构的连接强度，本技术方案如下设计：结构1：所述安装部130的长度小于安装侧面的长度，安装部130设置多个，多个安装部130沿安装侧面的长度方向依次均匀设置在整个安装侧面上，连接件200设置的数量与安装部130设置的数量一致，连接件200的长度与安装部130的长度适配，连接件200与安装部130一一配对卡合连接。结构2：所述安装部130的长度小于安装侧面的长度，安装部130设置多个，多个安装部130沿安装侧面的长度方向依次均匀设置在整个安装侧面上，连接件200设置一个，连接件200的长度与安装侧面的长度一致，多个安装部130分别与连接件200卡合连接。结构3：所述安装部130设置1个，安装部130长度与安装侧面的长度一致，连接件200设置多个，多个连接件200沿安装部130的长度方向依次均匀与安装部130卡合连接。结构4：所述安装部130设置1个，安装部130长度与安装侧面的长度一致，连接件200设置一个，连接件200的长度与安装侧面的长度一致，连接件200卡入安装部130内。上述结构1至结构4中，通过设置多个安装部130，并使安装部130沿安装侧面的长度方向依次均匀设置在整个安装侧面上或通过设置一个长度与安装侧面的长度一致的安装部130，使整个安装侧面都可以通过连接件200与铝蜂窝板材本体100或其他板材实现拼接安装，增加安装侧面的连接面积，从而增强安装侧面的连接强度。本技术方案可以通过采用结构1-4中任一种结构设置，从而提高蜂窝板拼接结构的连接强度。

为了使整个蜂窝板拼接结构的表面更加平整美观，所述安装部130置于上面板110和下面板120之间，所述上面板110包括一体成型的第一上平面、第一上斜面和第二上平面，第一上平面、第一上斜面和第二上平面依次相连，所述第一上平面覆盖在铝蜂窝板材本体100的上表面上，第一上斜面覆盖在安装部130上表面与安装侧面分界处，第二上平面覆盖在安装部130的上表面上；所述下面板120包括一体成型的第一下平面、第一下斜面和第二下平面，第一下平面、第一下斜面和第二下平面依次相连，所述第一下平面覆盖在铝蜂窝板材本体100的下表面上，第一下斜面覆盖在安装部130下表面与安装侧面分界处，第二下平面覆盖在安装部130的下表面上。通过上面板110和下面板120将安装部130的上表面和下表面进行覆盖，使本蜂窝板拼接结构实现拼接时拼接面不会凹凸不平，保证拼接效果。

具体地，为了尽可能降低蜂窝板拼接结构的整体重量，所述上面板110和下面板120采用铝面板材质制成。

进一步地，在连接件200上设置有用于与安装部130卡合的槽位，为了方便板材之间的拼接，所述连接件200设置成“工”字形，包括左槽位和右槽位，左槽位和右槽位分别与不同铝蜂窝板材本体100的安装部130卡合连接。

为了防止连接件200与安装部130卡合后出现脱离现象，在连接件200的槽位的上外表面和下外表面上均设置有波浪式凹凸纹，在第二上平面和第二下平面与槽位接触安装的表面上均设置有与波浪式凹凸纹适配的凹凸纹路。通过在连接件200和上、下面板互相接触配合的平面上设置凹凸纹，增加连接件200和安装部130的卡合固定性，防止连接件200与安装部130卡合后出现脱离。

进一步地，在连接件200的整个上外表面和整个下外表面上均设置有波浪式凹凸纹，在第二上平面和第二下平面与槽位接触安装的整个表面上均设置有与波浪式凹凸纹适配的凹凸纹路。在连接件200和上、下面板互相接触配合的整个平面上都设置凹凸纹，最大化提高连接件200和安装部130的卡合固定性。

进一步地，所述上面板110、安装部130和连接件200之间通过螺栓固定，下面板120、安装部130和连接件200之间通过螺栓固定，通过螺栓固将上、下面板与安装部130和连接件200固定，可以有效解决连接件200与安装部130卡合后出现脱离的问题。

如图3所示，一种如上述所述的蜂窝板拼接结构的制备方法，具体包括以下步骤：

S1. 制成上面板110和下面板120；

S2.制成铝蜂窝板芯块；

S3.铣去铝蜂窝板芯块的上表面与其中一个侧面连接处的角位，铣去铝蜂窝板芯块的下表面与其中一个侧面连接处的角位，制成安装部130；

S4：拉开铝蜂窝板芯块，得到铝蜂窝板材本体100；

S5：将上面板110和下面板120粘贴在铝蜂窝板材本体100上，使上面板11覆盖在铝蜂窝板材本体100的上表面和安装部130的上表面上，使下面板120覆盖在铝蜂窝板材本体100的下表面和安装部130的下表面上；

S6：将安装部130卡入连接件200内，得到蜂窝板拼接结构。

一种车箱，由上述所述的蜂窝板拼接结构拼接而成。因为铝蜂窝板的质量轻，所以利用该种蜂窝板拼接结构拼接而成的车箱的质量比传统材质制成的车箱质量要轻得多，有利于降低整体车箱的重量；而且铝蜂窝板的抗压强度好，利用该种蜂窝板拼接结构拼接而成的车箱强度能满足大部分货物的承载强度要求；使用该种蜂窝板拼接结构拼接而成的车箱防腐蚀，制造成本低，使用寿命长。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“某些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

应当理解的是，本实用新型的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种蜂窝板拼接结构，其特征在于，包括铝蜂窝板材本体和连接件，在铝蜂窝板材本体的上表面设置有上面板，在铝蜂窝板材本体的下表面设置有下面板，在铝蜂窝板材本体的安装侧面设置有安装部，所述安装部的高度小于铝蜂窝板材本体的厚度，在连接件上设置有槽位，所述安装部卡入槽位内。

2.根据权利要求1所述的蜂窝板拼接结构，其特征在于，所述安装部与铝蜂窝板材本体采用同一块铝蜂窝板芯块一体成型制成。

3.根据权利要求1所述的蜂窝板拼接结构，其特征在于，所述安装部的上表面与铝蜂窝板材本体的上表面平齐，安装部的下表面与铝蜂窝板材本体的下表面相距一定距离；或安装部的下表面与铝蜂窝板材本体的下表面平齐，安装部的上表面与铝蜂窝板材本体的上表面相距一定距离或安装部的上表面与铝蜂窝板材本体的上表面相距一定距离，安装部的下表面与铝蜂窝板材本体的下表面相距一定距离。

4.根据权利要求3所述的蜂窝板拼接结构，其特征在于，所述安装部设置在安装侧面的中间，安装部上表面与铝蜂窝板材本体上表面的距离等于安装部下表面与铝蜂窝板材本体下表面的距离相等。

5.根据权利要求1所述的蜂窝板拼接结构，其特征在于，所述安装部的长度小于安装侧面的长度，安装部设置多个，多个安装部沿安装侧面的长度方向依次均匀设置在整个安装侧面上，连接件设置的数量与安装部设置的数量一致，连接件的长度与安装部的长度适配，连接件与安装部一一配对卡合连接；或所述安装的长度小于安装侧面的长度，安装部设置多个，多个安装部沿安装侧面的长度方向依次均匀设置在整个安装侧面上，连接件设置一个，连接件的长度与安装侧面的长度一致，多个安装部分别与连接件卡合连接。

6.根据权利要求1所述的蜂窝板拼接结构，其特征在于，所述安装部设置1个，安装部长度与安装侧面的长度一致，连接件设置多个，多个连接件沿安装部的长度方向依次均匀与安装部卡合连接；或所述安装部设置1个，安装部长度与安装侧面的长度一致，连接件设置一个，连接件的长度与安装侧面的长度一致，连接件卡入安装部内。

7.根据权利要求1所述的蜂窝板拼接结构，其特征在于，所述安装部置于上面板和下面板之间，所述上面板包括一体成型的第一上平面、第一上斜面和第二上平面，第一上平面、第一上斜面和第二上平面依次相连，所述第一上平面覆盖在铝蜂窝板材本体的上表面上，第一上斜面覆盖在安装部上表面与安装侧面的分界处，第二上平面覆盖在安装部的上表面上；所述下面板包括一体成型的第一下平面、第一下斜面和第二下平面，第一下平面、第一下斜面和第二下平面依次相连，所述第一下平面覆盖在铝蜂窝板材本体的下表面上，第一下斜面覆盖在安装部下表面与安装侧面的分界处，第二下平面覆盖在安装部的下表面上。

8.根据权利要求1所述的蜂窝板拼接结构，其特征在于，所述连接件设置成“工”字形，包括左槽位和右槽位，左槽位和右槽位分别与不同铝蜂窝板材本体的安装部卡合连接。

9.根据权利要求7所述的蜂窝板拼接结构，其特征在于，在连接件的槽位的上内表面和下内表面上均设置有波浪式凹凸纹，在第二上平面和第二下平面与槽位接触安装的表面上均设置有与波浪式凹凸纹适配的凹凸纹路。

10.一种车箱，其特征在于，由权利要求1-9任一项所述的蜂窝板拼接结构拼接而成。