CN208776783U - 一种自动固溶生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动固溶生产线，所述自动固溶生产线包括固溶炉、冷却设备、控制部件和用于取送工件的机械手，固溶炉炉体顶部设有风机，炉体内部水平设置有喷流导向结构，喷流导向结构与炉体内壁连接并将炉体分为加热腔体和热处理腔体，加热腔体与风机连通，热处理腔体内设有输送机构；喷流导向结构上设有多个连通加热腔体和热处理腔体的气体喷出口，气体喷出口与输送机构上的待加热工件相对。本实用新型的自动固溶生产线，布局合理，自动化程度高，可靠性好，降低了工人劳动强度，且固溶炉加热方式为喷流加热，热量散失少，热处理更均匀，节约能源，降低生产成本，有效提高生产效率和产品质量。

Description

一种自动固溶生产线

技术领域

本实用新型涉及热处理技术领域，尤其涉及一种自动固溶生产线。

背景技术

铝合金是工业生产中应用极其广泛的一类有色金属，热处理过程是铝合金制品必经的一道处理程序，通常包括固溶处理、淬火处理以及时效处理。固溶处理是材料科学实验中一种非常常见的加工处理工艺，固溶处理指将合金加热到高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。固溶处理的主要目的是改善钢或合金的塑性和韧性，为沉淀硬化处理作好准备等，由固溶可得到固溶体，使合金中各种相充分溶解，强化固溶体，并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工或成型。

市场上有多种适用于固溶处理的固溶炉，但多需要工作人员操作和搬运物料，无法自动化控制及实时监控，劳动强度大且生产效率低；且固溶炉与冷却设备分开运行，工件经过固溶炉，再由输送带或者工作人员运送至冷却设备处冷却，设备之间间隔较大，衔接不顺畅，导致热处理周期长，热处理效果欠佳。现有技术中也有多种固溶生产线，但自动化程度不高，结构复杂，性能不够稳定，且布局不合理，占地面积较大，降低空间利用率；铝合金的固溶过程需要较为精确的温度控制，不然十分影响固溶效果，现有生产线中固溶炉的温度检测及控制的精确度有待提高。

现有的固溶炉中加热方式多直接采用电加热完成，对整个炉体进行加热，加热速度慢，造成能源浪费且坯料的加热速度和加热均匀性难以保证，延长生产周期，降低生产效率，加热时间过短则导致坯料温度不达标，受热不均匀，产品内部缺陷较多，刚度、强度不达标，使用寿命短，降低产品质量。

综上所述，有必要针对上述情况进行改进。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的缺陷，提供一种自动固溶生产线，本实用新型的自动固溶生产线，布局合理，自动化程度高，可靠性好，降低了工人劳动强度，且固溶炉加热方式为喷流加热，热量散失少，热处理更均匀，节约能源，降低生产成本，有效提高生产效率和产品质量。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：提供一种自动固溶生产线，所述自动固溶生产线包括固溶炉、冷却设备、控制部件和用于取送工件的机械手，所述固溶炉和所述冷却设备相邻设置，所述机械手设置于所述固溶炉的出料端和所述冷却设备的进料端之间，所述控制部件分别与所述固溶炉、所述冷却设备和所述机械手连接；

所述固溶炉包括炉体、风机、喷流导向结构和用于运输工件的输送机构，所述炉体顶部设有所述风机，所述炉体内部水平设置有所述喷流导向结构，所述喷流导向结构与所述炉体内壁连接并将所述炉体分为加热腔体和热处理腔体，所述加热腔体与所述风机连通，所述热处理腔体内设有所述输送机构；所述喷流导向结构上设有多个连通所述加热腔体和所述热处理腔体的气体喷出口，所述气体喷出口与所述输送机构上的待加热工件相对。

具体地，所述加热腔体和所述热处理腔体沿所述炉体的高度方向上下分布，即所述加热腔体位于所述热处理腔体的上方。

采用上述结构，所述固溶炉用于对工件进行固溶处理，并通过所述机械手搬送至所述冷却设备冷却，利用所述机械手实现所述固溶炉与所述冷却设备之间工件的取送，并通过控制部件对所述固溶炉、所述冷却设备和所述机械手进行自动化控制及实时监控，使得各工作区域之间衔接更加顺畅，提高生产效率，降低劳动强度，提高产品质量。所述固溶炉加热方式为喷流加热，喷流导向结构将所述固溶炉炉体分为加热腔体和热处理腔体两个腔体，所述风机将所述加热腔体内的热风第一次加速并垂直向下吹，经过第一次加速的热风穿过所述喷流导向结构上的气体喷出口后被第二次加速，然后直接喷吹在布置与所述输送机构上的待加热工件上，热量散失少，热传导效率更高，工件能够快速吸热、升温，使工件能在较短时间内达到预定温度，热处理更均匀，提高产品质量，加热时间减少，节约能源，降低生产成本。

具体地，所述气体喷出口处设有压缩喷嘴，实现对待加热工件的近距离加热。

优选地，所述喷流导向结构包括喷流板，所述喷流板与所述炉体内壁连接，所述喷流板表面设有多个气体回流口和多个长条形喷流槽，所述气体回流口设置于所述喷流槽之间，所述喷流槽的长度方向与所述输送机构的输送方向一致，多个所述喷流槽间隔设置，所述喷流槽底部均匀分布有多个所述气体喷出口。采用所述喷流槽结构，有效增加气体喷出量，进一步提高加热速度，且结构简单，易于生产、安装。所述气体回流口使得所述热处理腔体内的冷空气通过所述气体回流口流至所述加热腔体内，进行再加热。

进一步地，所述喷流槽由所述喷流板向下凹陷形成。

进一步地，所述喷流槽截面为长方形或倒梯形。

优选地，所述喷流导向结构包括喷流板和多组喷流管，所述喷流板上设有多个气体回流口和多组沿所述输送机构输送方向间隔分布的安装孔，所述气体回流口设置于所述安装孔之间，所述喷流管的一端与所述安装孔连接，所述喷流管的另一端封闭，所述喷流管封闭的一端表面设有多个所述气体喷出口。采用喷流管结构，有效聚集热风，且气体喷出口更靠近待加热工件，热风从所述气体喷出口喷出的速度更大，提高加热速度。

进一步地，所述喷流管与所述安装孔的连接方式为可拆卸连接。

具体地，所述喷流管与所述安装孔的连接方式为螺纹连接或卡扣连接。

优选地，所述喷流板上设有多组回流通道和多组沿所述输送机构输送方向分布的喷流通道，所述回流通道和所述喷流通道竖向贯穿所述喷流板，所述回流通道设置于所述喷流通道之间；

所述喷流通道包括进气端和出气端，所述进气端与所述喷流板上表面平齐，所述出气端具有所述安装孔；

所述回流通道包括与所述喷流板的上表面平齐的开口端和与所述喷流板下表面平齐的封闭端，所述封闭端表面设有多个所述气体回流口。

优选地，所述炉体的顶部设有助燃空气风机，所述炉体的侧部设有燃烧枪，所述助燃空气风机和所述加热腔体连通，所述助燃空气风机用于给所述加热腔体提供助燃气体，所述燃烧枪的枪口伸入所述加热腔体内，所述燃烧枪用于点火产生高温气体。

进一步地，所述炉体的顶部设有排气风机和排气管，所述排气风机与所述排气管连通，所述排气管沿所述炉体的长度方向布置，所述排气管上设有多个与所述加热腔体连通的排气管支管。所述排气风机通过所述排气管与所述加热腔体连通，用于排出所述加热腔体内的废气。

优选地，所述固溶炉还包括电加热装置，用于对所述炉体进行辅助加热。

进一步地，所述炉体外侧设有加热模式控制器，用于切换所述固溶炉的加热模式。

具体地，所述炉体为长条形，所述炉体的一端设有进料口，所述炉体的另一端设有出料口，所述进料口和所述出料口处均设有密封炉门，所述炉门为气动门。

具体地，所述固溶炉为连续固溶炉，所述输送机构为传送辊，所述固溶炉外侧设有用于驱动所述传送辊的传动电机。

具体地，所述固溶炉的设备总长度为17.18米，所述固溶炉炉体内的加热区长度为15米。

优选地，所述风机的数量为多个，多个所述风机沿所述炉体的长度方向间隔均匀分布。所述风机作为所述固溶炉的炉内热循环系统，使得炉内热量均匀分布，增加炉内温度的均匀性，提升固溶效果。

具体地，所述风机的数量为五个，五个所述风机沿所述固溶炉的长度方向间隔均匀分布，靠近所述固溶炉进料口的两个风机的风道截面积大于靠近所述固溶炉出料口的三个风机的风道截面积。

进一步地，所述炉体的外壁上设有炉体保温层，提高所述固溶炉的保温性能，减少热量散失，保证固溶效果。

优选地，所述固溶炉内设置有温控装置，所述温控装置包括温度传感器和温度控制器，所述温控传感器用于检测所述固溶炉内的温度，所述温度控制器根据所述温控传感器检测到的温度控制所述炉体内的加热温度。

优选地，所述温度传感器与所述控制部件连接，所述控制部件与所述温度控制器连接。所述温控传感器用于检测所述固溶炉内的温度并传递温度信号至所述控制部件，所述控制部件通过所述温度控制器调节所述加热装置的加热温度。

具体地，所述温度传感器的数量为多个，多个温度传感器沿所述固溶炉的长度方向间隔设置，用于检测所述固溶炉内不同位置的温度，便于对固溶炉内的温度进行监测并实现精准控制，提高固溶质量。

优选地，所述固溶炉和所述冷却设备平行设置，所述固溶炉的出料端和所述冷却设备的进料端位于同一侧，所述机械手设置于所述固溶炉的出料端，所述冷却设备的进料端与所述机械手远离所述固溶炉的外侧壁平齐。设备布局合理，节省占地面积，且所述机械手旋转45°即可完成工件的取送，减少能耗，提高生产效率。

具体地，所述冷却设备的出料口处设有倾斜板，所述倾斜板的一端与所述冷却设备出料口连接，所述倾斜板的另一端与成品仓进料口连接，所述冷却设备出料口所在平面的高度大于所述成品仓进料口所在平面的高度，使得工件能够沿所述倾斜板缓缓划入所述成品仓内，避免所述工件损伤。

具体地，所述冷却设备的冷却方式为水冷。

进一步地，所述冷却设备内设有水冷通道、传送装置、冷却喷嘴和循环水泵，所述水冷通道上设有所述传送装置，所述水冷通道的两侧设有所述冷却喷嘴，所述冷却喷嘴沿所述传送装置的输送方向设置在所述水冷设备的内壁上，所述循环水泵与所述冷却喷嘴连接；

所述水冷通道包括倾斜通道和水平通道，所述倾斜通道高度高的一端与所述成品仓连接，所述倾斜通道高度低的一端与所述水平通道连接，所述水平通道处设有集水腔，所述集水腔与所述循环水泵连接。提高水冷效果，节约水资源。

优选地，所述冷却设备内设有水冷温度传感器，所述水冷温度传感器与所述控制部件连接，所述控制部件与所述冷却设备的控制系统连接，控制出水量和水冷温度。

优选地，所述控制部件为具有自动化控制系统的控制柜，所述控制柜包括操作台和显示屏，所述自动化控制系统采用PLC编程，可靠性高，抗干扰能力强。

本实用新型提供的一种自动固溶生产线，具有如下有益效果：

1.本实用新型的自动固溶生产线，固溶炉和冷却设备之间通过机械手实现工件取送，改善作业环境，降低了工人劳动强度，降低人力成本，并通过控制部件对所述固溶炉、所述冷却设备和所述机械手进行自动化控制及实时监控，使得各工作区域之间衔接更加顺畅，自动化程度高，有效提高了生产效率和产品质量。

2.本实用新型的自动固溶生产线，固溶炉加热方式为喷流加热，固溶炉内设有喷流导向结构，使得热风经过两次加速直接喷吹在待加热工件上，热量散失少，热传导效率更高，工件能够快速吸热、升温，使工件能在较短时间内达到预定温度，热处理更均匀，提高产品质量，加热时间减少，节约能源，降低生产成本。

3.本实用新型的自动固溶生产线，结构简单，布局合理，节省占地面积，且所述机械手旋转45°即可完成工件的取送，减少能耗，提高生产效率。

4.本实用新型的自动固溶生产线，所述控制部件为具有自动化控制系统的控制柜，所述控制柜包括操作台和显示屏，所述自动化控制系统采用PLC编程，可靠性高，抗干扰能力强，使得所述自动固溶生产线性能稳定，可靠性好；且固溶炉内设有多个温度传感器，用于检测所述固溶炉内不同位置的温度，便于对固溶炉内的温度进行监测并实现精准控制，提高固溶质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。

图1是本实用新型实施例一中的的汽车控制臂锻造生产线的结构示意图；

图2是本实用新型的自动固溶生产线的结构示意图；

图3是本实用新型的自动固溶生产线的固溶炉的主视图；

图4是本实用新型实施例一中的固溶炉的内部结构示意图；

图5是本实用新型实施例一中的喷流导向结构的俯视图；

图6是本实用新型的自动固溶生产线的冷却设备的主视图；

图7是本实用新型实施例一中的汽车控制臂锻造成形工艺的流程图；

图8是本实用新型的固溶处理工艺的流程图；

图9是本实用新型实施例二中的喷流导向结构的俯视图；

图10是本实用新型实施例二中的喷流导向结构的截面图。

其中，图中附图标记对应为：1-第一加热炉，2-辊锻机，3-压弯设备，4-第二加热炉，5-预锻压力机，6-终锻压力机，7-整形冲床，8-固溶炉，81-炉体，811-加热腔体，812-热处理腔体，813-保温层，82-风机，83-喷流导向结构，831-喷流板，8311-安装孔，8312-气体回流口，8313-喷流通道，8314-回流通道，832-喷流管，8321-气体喷出口，833-喷流槽，84-输送机构，85-进料口，86-出料口，87-助燃空气风机，88-排气风机，89-排气管，891-排气管支管，9-冷却设备，91-倾斜通道，92-水平通道，93-传送装置，94-冷却喷嘴，95-倾斜板，10-机械手，11-成品仓。

具体实施方式

下面将结合附图，对本实用新型施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

实施例一：

本实施例提供了一种汽车控制臂锻造生产线，如图1所示，所述汽车控制臂锻造生产线包括按照生产工艺依次设置的制坯区、模锻区和热处理区，所述制坯区、所述模锻区和所述热处理区呈“S”形排列，根据生产工艺优化生产线布局，节省占地面积，提高空间利用率，且各个工作区域之间设有多个用于取送工件的机械手10；

所述制坯区包括第一加热炉1和辊锻机2，所述第一加热炉1用于加热坯料，并通过所述机械手10将所述坯料搬送至所述辊锻机2，所述辊锻机2用于对所述坯料进行预锻压制，并通过所述机械手10将预锻压制后的所述坯料搬送至模锻区；

所述模锻区包括压弯设备3、第二加热炉4和模锻压力机机组，所述压弯设备3为250T直轴冲床，所述压弯设备3设置于所述辊锻机2和所述第二次加热炉之间，所述压弯设备3用于对经过辊锻压制的坯料进行压弯处理，并通过所述机械手10将压弯处理后的所述坯料搬送至所述第二加热炉4；所述第二加热炉4用于对压弯处理后的所述坯料进行二次加热保温，并通过所述机械手10将所述工件搬送至所述模锻压力机机组；所述模锻压力机机组用于将所述坯料锻造成形，所述模锻压力机机组包括预锻压力机5、终锻压力机6和整形冲床7，所述预锻压力机5设置于所述第二加热炉4与所述终锻压力机6之间，所述预锻压力机5用于对经过二次加热的所述坯料进行一次模锻得到粗坯，并通过所述机械手10将所述粗坯搬送至所述终锻压力机6；所述终锻压力机6用于将所述粗坯锻造成形，并通过所述机械手10将成形的工件搬送至所述整形冲床7；所述整形冲床7用于对经所述终锻压力机6锻造成形的所述工件进行切边整形，并通过所述机械手10将锻造成形的工件搬送至热处理区；

所述热处理区包括固溶炉8和冷却设备9，所述固溶炉8用于对锻造成形的所述工件进行固溶处理，并通过所述机械手10搬送至所述冷却设备9，所述冷却设备9的出料口86处连接有成品仓11。

上述热处理区为一种自动固溶生产线，如图2、图3和图4所示，所述自动固溶生产线包括固溶炉8、冷却设备9、控制部件和用于取送工件的机械手10，所述固溶炉8和所述冷却设备9平行且相邻设置，所述机械手10设置于所述固溶炉8的出料端和所述冷却设备9的进料端之间，所述固溶炉8的出料端和所述冷却设备9的进料端位于同一侧，所述机械手10设置于所述固溶炉8的出料端，所述冷却设备9的进料端与所述机械手10远离所述固溶炉8的外侧壁平齐，所述控制部件分别与所述固溶炉8、所述冷却设备9和所述机械手10连接。设备布局合理，节省占地面积，且所述机械手10旋转45°即可完成工件的取送，减少能耗，提高生产效率。

所述固溶炉8包括炉体81、风机82、喷流导向结构83和用于运输工件的输送机构84，所述炉体81顶部设有所述风机82，所述炉体81内部水平设置有所述喷流导向结构83，所述喷流导向结构83与所述炉体81内壁连接并将所述炉体81分为加热腔体811和热处理腔体812，所述加热腔体811和所述热处理腔体812沿所述炉体81的高度方向上下分布，即所述加热腔体811位于所述热处理腔体812的上方，所述加热腔体811与所述风机82连通，所述热处理腔体812内设有所述输送机构84；所述喷流导向结构83上设有多个连通所述加热腔体811和所述热处理腔体812的气体喷出口8321，所述气体喷出口8321与所述输送机构84上的待加热工件相对。所述气体喷出口8321处可设置压缩喷嘴，实现对待加热工件的近距离加热。

采用上述结构，所述固溶炉8用于对工件进行固溶处理，并通过所述机械手10搬送至所述冷却设备9冷却，利用所述机械手10实现所述固溶炉8与所述冷却设备9之间工件的取送，并通过控制部件对所述固溶炉8、所述冷却设备9和所述机械手10进行自动化控制及实时监控，使得各工作区域之间衔接更加顺畅，提高生产效率，降低劳动强度，提高产品质量。所述固溶炉8加热方式为喷流加热，喷流导向结构83将所述固溶炉8炉体81分为加热腔体811和热处理腔体812两个腔体，所述风机82将所述加热腔体811内的热风第一次加速并垂直向下吹，经过第一次加速的热风穿过所述喷流导向结构83上的气体喷出口8321后被第二次加速，然后直接喷吹在布置与所述输送机构84上的待加热工件上，热量散失少，热传导效率更高，工件能够快速吸热、升温，使工件能在较短时间内达到预定温度，热处理更均匀，提高产品质量，加热时间减少，节约能源，降低生产成本。

所述炉体81为长条形，所述炉体81的一端设有进料口85，所述炉体81的另一端设有出料口86，所述进料口85和所述出料口86处均设有密封炉门，所述炉门为气动门。所述固溶炉8为连续固溶炉8，所述输送机构84为传送辊，所述固溶炉8外侧设有用于驱动所述传送辊的传动电机。较佳地，本实施例中，所述固溶炉8的设备总长度为17.18米，所述固溶炉8炉体81内的加热区长度为15米。

所述风机82的数量为多个，多个所述风机82沿所述炉体81的长度方向间隔均匀分布。所述风机82作为所述固溶炉8的炉内热循环系统，使得炉内热量均匀分布，增加炉内温度的均匀性，提升固溶效果。较佳地，本实施例中，所述风机82的数量为五个，五个所述风机82沿所述固溶炉8的长度方向间隔均匀分布，靠近所述固溶炉8进料口85的两个风机82的风道截面积大于靠近所述固溶炉8出料口86的三个风机82的风道截面积。

所述炉体81的顶部设有助燃空气风机87，所述炉体81的侧部设有燃烧枪，所述助燃空气风机87和所述加热腔体811连通，所述助燃空气风机87用于给所述加热腔体811提供助燃气体，所述燃烧枪的枪口伸入所述加热腔体811内，所述燃烧枪用于点火产生高温气体。所述炉体81的顶部设有排气风机88和排气管89，所述排气风机88与所述排气管89连通，所述排气管89沿所述炉体81的长度方向布置，所述排气管89上设有多个与所述加热腔体811连通的排气管支管。所述排气风机88通过所述排气管89与所述加热腔体811连通，用于排出所述加热腔体811内的废气。

所述炉体81的外壁上设有炉体81保温层813，提高所述固溶炉8的保温性能，减少热量散失，保证固溶效果。

如图4和图5所示，所述喷流导向结构83包括喷流板831和多组喷流管832，所述喷流板831上设有多个气体回流口8312和多组沿所述输送机构84输送方向间隔分布的安装孔8311，所述气体回流口8312设置于所述安装孔8311之间，所述喷流管832的一端与所述安装孔8311连接，所述喷流管832的另一端封闭，所述喷流管832封闭的一端表面设有多个所述气体喷出口8321。采用喷流管832结构，有效聚集热风，且气体喷出口8321更靠近待加热工件，热风从所述气体喷出口8321喷出的速度更大，提高加热速度。

所述喷流板831上设有多组回流通道8314和多组沿所述输送机构84输送方向分布的喷流通道8313，所述回流通道8314和所述喷流通道8313竖向贯穿所述喷流板831，所述回流通道8314设置于所述喷流通道8313之间；所述喷流通道8313包括进气端和出气端，所述进气端与所述喷流板831上表面平齐，所述出气端具有所述安装孔8311；所述回流通道8314包括与所述喷流板831的上表面平齐的开口端和与所述喷流板831下表面平齐的封闭端，所述封闭端表面设有多个所述气体回流口8312。

较佳地，所述喷流管832与所述安装孔8311的连接方式为可拆卸连接，所述喷流管832与所述安装孔8311的连接方式可以为螺纹连接或卡扣连接，本实施例中采用螺纹连接。

如图2和图6所示，所述冷却设备9的出料口86处设有倾斜板95，所述倾斜板95的一端与所述冷却设备9出料口86连接，所述倾斜板95的另一端与成品仓11进料口85连接，所述冷却设备9出料口86所在平面的高度大于所述成品仓11进料口85所在平面的高度，使得工件能够沿所述倾斜板95缓缓划入所述成品仓11内，避免所述工件损伤。

所述冷却设备9的冷却方式为水冷，所述冷却设备9内设有水冷通道、传送装置93、冷却喷嘴94和循环水泵，所述水冷通道上设有所述传送装置93，所述水冷通道的两侧设有所述冷却喷嘴94，所述冷却喷嘴94沿所述传送装置93的输送方向设置在所述水冷设备的内壁上，所述循环水泵与所述冷却喷嘴94连接；所述水冷通道包括倾斜通道91和水平通道92，所述倾斜通道91高度高的一端与所述成品仓11连接，所述倾斜通道91高度低的一端与所述水平通道92连接，所述水平通道92处设有集水腔，冷却处理后的水从所述倾斜通道91流至所述水平通道92处的集水腔内，所述集水腔与所述循环水泵连接，循环使用冷却水。提高水冷效果，节约水资源。

较佳地，所述冷却设备9内设有水冷温度传感器，所述水冷温度传感器与所述控制部件连接，所述控制部件与所述冷却设备9的控制系统连接，控制出水量和水冷温度。

所述控制部件为具有自动化控制系统的控制柜，所述控制柜包括操作台和显示屏，所述自动化控制系统采用PLC编程，可靠性高，抗干扰能力强。

本实施例还提供了一种汽车控制臂的锻造成形工艺，该方法采用上述汽车控制臂锻造生产线锻造生产，如图7所示，其具体方法包括以下步骤：

S100：一次加热，将坯料放入第一加热炉1内加热，加热温度为530℃-570℃，加热时间为40-60分钟；

S200：辊锻，将经过一次加热的所述坯料放入辊锻机2模具内，对所述坯料进行辊锻压制；

S300：压弯，采用压弯设备3对经过辊锻压制的所述坯料进行压弯处理；

S400：二次加热，将经过辊锻压制的所述坯料放入第二加热炉4内加热，加热温度为530℃-570℃；

S500：预锻，将经过二次加热的所述坯料放入伺服油压机的模具型腔内，对所述坯料进行预锻得到粗坯；

S600：终锻，将经过预锻得到的所述粗坯放入终锻压力机6的模具型腔内，对所述粗坯进行终锻得到成形工件；

S700：切边整形，采用整形冲床7对经过终锻得到的所述工件进行切边整形。

S800：热处理，将经过切边整形的所述工件放入连续固溶炉8内进行固溶热处理，加热温度为500℃-550℃，固溶时间为60-90分钟。

其中所述步骤S800的热处理步骤采用固溶处理方法，所述固溶处理方法采用上述自动固溶生产线，如图8所示，具体包括以下步骤：

S801：固溶，将待处理工件放入连续固溶炉8内进行固溶热处理，加热温度为500℃-550℃，固溶时间为60-90分钟；

S802：冷却，将经过固溶处理的所述工件放入冷却设备9内进行水冷，水冷温度为30℃-50℃；

S803：成品，将经过水冷处理的所述工件送入成品仓11。

较佳地，固溶过程中，加热温度为500℃-550℃，固溶时间为75分钟。固溶处理改善工件的塑性和韧性，使铝合金原料中的各种相充分溶解，强化固溶体，并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，提高工件质量。

实施例二：

本实施例提供的自动固溶生产线的结构与实施例一中的基本相同，区别在于所述喷流导向结构83。如图9和图10所示，所述喷流导向结构83包括喷流板831，所述喷流板831与所述炉体81内壁连接，所述喷流板831表面设有多个气体回流口8312和多个长条形喷流槽833，所述气体回流口8312设置于所述喷流槽833之间，所述喷流槽833的长度方向与所述输送机构84的输送方向一致，多个所述喷流槽833间隔设置，所述喷流槽833底部均匀分布有多个所述气体喷出口8321。采用所述喷流槽833结构，有效增加气体喷出量，进一步提高加热速度，且结构简单，易于生产、安装。所述气体回流口8312使得所述热处理腔体812内的冷空气通过所述气体回流口8312流至所述加热腔体811内，进行再加热。

本实施例中，所述喷流槽833由所述喷流板831向下凹陷形成，所述喷流槽833截面为倒梯形，当然，所述喷流槽833的截面也可以是其他符合工艺要求的形状。

实施例三：

本实施例提供的自动固溶生产线的结构与实施例一中的基本相同，区别在于，所述固溶炉8内设置有温控装置(未图示)，所述温控装置包括温度传感器和温度控制器，所述温度传感器与所述控制部件连接，所述控制部件与所述温度控制器连接。所述温控传感器用于检测所述固溶炉8内的温度并传递温度信号至所述控制部件，所述控制部件通过所述温度控制器调节所述加热装置的加热温度。

较佳地，所述温度传感器的数量为多个，多个温度传感器沿所述固溶炉8的长度方向间隔设置，用于检测所述固溶炉8内不同位置的温度，便于对固溶炉8内的温度进行监测并实现精准控制，提高固溶质量。

所述控制部件为具有自动化控制系统的控制柜，所述控制柜包括操作台和显示屏，所述操作台上设有固溶炉8控制模块、机械手10控制模块和冷却设备9控制模块；

所述固溶炉8控制模块包括固溶炉8温度调节按钮、固溶炉8炉门调节按钮、固溶炉8传送辊速度调节按钮、风机82风速调节按钮、固溶炉8运行状态指示灯和固溶炉8运行控制按钮；

所述机械手10控制模块包括机械手10运行控制按钮和机械手10参数设置模块；

所述冷却设备9控制模块包括冷却设备9运行控制按钮、传输装置速度调节按钮、出水量调节按钮、循环水泵运行控制按钮和冷却设备9运行状态指示灯。

实施例四：

本实施例提供的自动固溶生产线的结构与实施例一中的基本相同，区别在于，所述固溶炉8还包括电加热装置(未图示)，用于对所述炉体81进行辅助加热。如图1所示，所述炉体81外侧设有加热模式控制器，用于切换所述固溶炉8的加热模式。采用上述方案，加热模式可调节，两种加热模式配合使用，加热效率更高，合理设置加热模式，减少能源浪费。

以上所揭露的仅为本实用新型的几种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种自动固溶生产线，其特征在于：所述自动固溶生产线包括固溶炉(8)、冷却设备(9)、控制部件和用于取送工件的机械手(10)，所述固溶炉(8)和所述冷却设备(9)相邻设置，所述机械手(10)设置于所述固溶炉(8)的出料端和所述冷却设备(9)的进料端之间，所述控制部件分别与所述固溶炉(8)、所述冷却设备(9)和所述机械手(10)连接；

所述固溶炉(8)包括炉体(81)、风机(82)、喷流导向结构(83)和用于运输工件的输送机构(84)，所述炉体(81)顶部设有所述风机(82)，所述炉体(81)内部水平设置有所述喷流导向结构(83)，所述喷流导向结构(83)与所述炉体(81)内壁连接并将所述炉体(81)分为加热腔体(811)和热处理腔体(812)，所述加热腔体(811)与所述风机(82)连通，所述热处理腔体(812)内设有所述输送机构(84)；

所述喷流导向结构(83)上设有多个连通所述加热腔体(811)和所述热处理腔体(812)的气体喷出口(8321)，所述气体喷出口(8321)与所述输送机构(84)上的待加热工件相对。

2.根据权利要求1所述的自动固溶生产线，其特征在于：所述喷流导向结构(83)包括喷流板(831)，所述喷流板(831)与所述炉体(81)内壁连接，所述喷流板(831)表面设有多个气体回流口(8312)和多个长条形喷流槽(833)，所述气体回流口(8312)设置于所述喷流槽(833)之间，所述喷流槽(833)的长度方向与所述输送机构(84)的输送方向一致，多个所述喷流槽(833)间隔设置，所述喷流槽(833)底部均匀分布有多个所述气体喷出口(8321)。

3.根据权利要求1所述的自动固溶生产线，其特征在于：所述喷流导向结构(83)包括喷流板(831)和多组喷流管(832)，所述喷流板(831)上设有多个气体回流口(8312)和多组沿所述输送机构(84)输送方向间隔分布的安装孔(8311)，所述气体回流口(8312)设置于所述安装孔(8311)之间，所述喷流管(832)的一端与所述安装孔(8311)连接，所述喷流管(832)的另一端封闭，所述喷流管(832)封闭的一端表面设有多个所述气体喷出口(8321)。

4.根据权利要求3所述的自动固溶生产线，其特征在于：所述喷流板(831)上设有多组回流通道(8314)和多组沿所述输送机构(84)输送方向分布的喷流通道(8313)，所述回流通道(8314)和所述喷流通道(8313)竖向贯穿所述喷流板(831)，所述回流通道(8314)设置于所述喷流通道(8313)之间；

所述喷流通道(8313)包括进气端和出气端，所述进气端与所述喷流板(831)上表面平齐，所述出气端具有所述安装孔(8311)；

所述回流通道(8314)包括与所述喷流板(831)的上表面平齐的开口端和与所述喷流板(831)下表面平齐的封闭端，所述封闭端表面设有多个所述气体回流口(8312)。

5.根据权利要求3所述的自动固溶生产线，其特征在于：所述喷流管(832)与所述安装孔(8311)的连接方式为可拆卸连接。

6.根据权利要求1所述的自动固溶生产线，其特征在于：所述炉体(81)的顶部设有用于给所述加热腔体(811)提供助燃气体的助燃空气风机(87)，所述炉体(81)的侧部设有用于点火产生高温气体燃烧枪，所述助燃空气风机(87)和所述加热腔体(811)连通，所述燃烧枪的枪口伸入所述加热腔体(811)内。

7.根据权利要求6所述的自动固溶生产线，其特征在于：所述炉体(81)的顶部设有排气风机(88)和排气管(89)，所述排气风机(88)与所述排气管(89)连通，所述排气管(89)沿所述炉体(81)的长度方向布置，所述排气管(89)上设有多个与所述加热腔体(811)连通的排气管支管(891)。

8.根据权利要求1所述的自动固溶生产线，其特征在于：所述冷却设备(9)内设有水冷通道、传送装置(93)、冷却喷嘴(94)和循环水泵，所述水冷通道上设有所述传送装置(93)，所述水冷通道的两侧设有所述冷却喷嘴(94)，所述冷却喷嘴(94)沿所述传送装置(93)的输送方向设置在所述水冷设备的内壁上，所述循环水泵与所述冷却喷嘴(94)连接；

所述水冷通道包括倾斜通道(91)和水平通道(92)，所述倾斜通道(91)高度高的一端与成品仓(11)连接，所述倾斜通道(91)高度低的一端与所述水平通道(92)连接，所述水平通道(92)处设有集水腔，所述集水腔与所述循环水泵连接。

9.根据权利要求1所述的自动固溶生产线，其特征在于：所述固溶炉(8)和所述冷却设备(9)平行设置，所述固溶炉(8)的出料端和所述冷却设备(9)的进料端位于同一侧，所述机械手(10)设置于所述固溶炉(8)的出料端，所述冷却设备(9)的进料端与所述机械手(10)远离所述固溶炉(8)的外侧壁平齐。

10.根据权利要求1-9中任意一项权利要求所述的自动固溶生产线，其特征在于：所述控制部件为具有自动化控制系统的控制柜，所述控制柜包括操作台和显示屏，所述自动化控制系统采用PLC编程。