CN208684864U - 用于废油再生的连续裂解精馏系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于废油再生的连续裂解精馏系统，包括依次连通的预处理模块、蒸馏裂解催化模块和精制模块，所述包括一级蒸馏装置、二级蒸馏装置和催化裂解塔，在所述一级蒸馏装置和二级蒸馏装置之间设置有预热供油管路、热量供给管路和蒸馏供油管路，所述二级蒸馏装置和催化裂解塔之间通过气体输送管路连通。采用本实用新型提供的用于废油再生的连续裂解精馏系统，结构新颖，易于实现，一级蒸馏装置和二级蒸馏装置能够共用二级蒸馏装置内的同一个热源，大幅提高了能源利用率，减小了能源的消耗，从而有效降低了生产运行成本，并且，裂解精馏过程连续性好，生产效率高，满足大规模废油再生加工的需求。

Description

用于废油再生的连续裂解精馏系统

技术领域

本实用新型属于油类回收炼化技术领域，具体涉及一种用于废油再生的连续裂解精馏系统。

背景技术

废润滑油(废机油)的再生加工利用不仅能够产生巨大的经济效益，而且对环境保护的意义尤其重大，能够有效减少大气、水源和土壤的污染。因此，国内外加快了废润滑油再生加工利用的研究力度。

目前，废机油再生方法分为以下三类：1、化学处理法：废润滑油经酸洗、碱洗中和、脱色等步骤，需经过很长时间以及多种化学原料反应才能实现废润滑油再生，同时会产生大量的酸渣等工业废料，造成环境污染，故化学处理法是国家现在明文禁止的一种废机油再生方法；2、蒸馏法：传统的蒸馏法，俗称土练法，是将废机油直接加热使其气化蒸发，高温气态的油雾在冷凝器的冷却作用下冷凝成液态油份得以收集，蒸馏法存在的最大问题是所收集的油份纯净度低(包含汽油、柴油等多种混合油份)、易氧化变色、生产效率低等；3、分子蒸馏法：分子蒸馏法能够克服化学处理法和蒸馏法的主要问题，但是，在三种废机油再生工艺中所采用的设备结构最为复杂，设备的制造和安装均较为困难，投资巨大，运行成本高，并不能满足大规模的废润滑油再生加工需求。并且，每个蒸馏装置均需要配置专用的热源，能源消耗巨大，致生产运行成本居高不下。解决以上问题成为当务之急。

实用新型内容

为解决以上技术问题，本实用新型提供一种用于废油再生的连续裂解精馏系统，不仅一级蒸馏装置和二级蒸馏装置能够共享一个热源，有效降低了生产运行成本，而且裂解精馏过程连续性好，生产效率高。

为实现上述目的，本实用新型技术方案如下：

一种用于废油再生的连续裂解精馏系统，包括依次连通的预处理模块、蒸馏裂解催化模块和精制模块，其要点在于：所述包括一级蒸馏装置、二级蒸馏装置和催化裂解塔，在所述一级蒸馏装置和二级蒸馏装置之间设置有预热供油管路、热量供给管路和蒸馏供油管路，所述二级蒸馏装置和催化裂解塔之间通过气体输送管路连通；经预处理模块处理后的废油进入一级蒸馏装置，蒸馏后剩余的废油经预热供油管路进入二级蒸馏装置加热，加热后的废油经热量供给管路回流到一级蒸馏装置，作为一级蒸馏装置的热源，回流到一级蒸馏装置的废油经蒸馏供油管路再次回到二级蒸馏装置，二级蒸馏装置的蒸馏产物经气体输送管路进入催化裂解塔，催化裂解塔的裂解产物经精制模块精炼后得到成品。

采用以上结构，通过预处理模块能够清除废油中大部分的废渣，然后经蒸馏裂解催化模块能够蒸馏裂解得到基础油或柴油，最后经精制模块精炼得到味道纯正、色度达标的油品；在蒸馏裂解催化模块中，废油在一级蒸馏装置内被加热，废油中部分蒸馏气化后排出，剩余的液态废油进入二级蒸馏装置，这些废油在二级蒸馏装置内被加热后回流至一级蒸馏装置，作为一级蒸馏装置的唯一热量来源，然后作为一级蒸馏装置热源的废油再次进入二级蒸馏装置，在二级蒸馏装置内被进一步加热，蒸馏气化得到气态组份，并引入催化裂解塔；一级蒸馏装置得到的是沸点较低的轻组份，二级蒸馏装置得到的是沸点较高的气态组份，包含轻组份(沸点大于一级蒸馏装置蒸馏得到的轻组份)和重组份，实现了废油的两级气化分离，降低了后续催化裂解的难度；同时，一级蒸馏装置和二级蒸馏装置能够共用二级蒸馏装置内的同一个热源，大幅提高了能源利用率，减小了能源的消耗，从而有效降低了生产运行成本，并且，裂解精馏过程连续性好，生产效率高，满足大规模废油再生加工的需求。

作为优选：所述一级蒸馏装置的内部包括一级蒸馏腔和用于加热一级蒸馏腔的回流供热腔；所述二级蒸馏装置包括外筒以及设置在该外筒内部的加热筒，所述加热筒的内部具有热源腔，所述外筒和加热筒之间形成二级蒸馏腔；所述一级蒸馏腔和热源腔通过预热供油管路连通，所述热源腔和回流供热腔通过热量供给管路连通，所述回流供热腔和二级蒸馏腔通过蒸馏供油管路连通，所述二级蒸馏腔通过气体输送管路与催化裂解塔连通。采用以上结构，废油在一级蒸馏腔内被加热，废油部分蒸馏气化后从气态组份收集口Ⅰ排出，剩余的液态废油流入热源腔，废油在热源腔内被加热后流入回流供热腔，回流供热腔中的废油对一级蒸馏腔提供热量，并且是一级蒸馏腔的唯一热量来源，回流供热腔中的废油流入二级蒸馏腔，在二级蒸馏腔内受加热筒加热，蒸馏气化得到气态组份，并从气体输送管路引入催化裂解塔；一级蒸馏装置和二级蒸馏装置能够共用加热筒内的一个热源，大幅提高了能源利用率，减小了能源的消耗，从而有效降低了生产运行成本；一级蒸馏装置和二级蒸馏装置的结构新颖，简单可靠，易于制造，成本低廉。

作为优选：在所述加热筒上外套有油液分布器，该油液分布器与加热筒的筒壁之间留有间隙；当位于加热筒上端面上的废油流经间隙后，在加热筒的筒壁上形成薄膜状的油层。采用以上结构，通过油液分布器的设计，使废油流经油液分布器加热筒筒壁之间的间隙后，能够呈薄膜状附着在加热筒的筒壁上，且厚度均匀，从而大幅提高了废机油分子蒸馏的效率，能够满足大规模的废油再生加工需求，减小能源的消耗，降低生产运行成本。

作为优选：在所述加热筒的上方设置有油液预分布器，该油液预分布器的下部具有一圈环形的出液口。采用以上结构，通过油液预分布器能够避免废油涌向加热筒的上端面，而是呈瀑布状地洒在加热筒的上端面上，从而配合油液分布器，有效提高了在加热筒筒壁上形成薄膜状油层的成型效率，同时防止废油向外涌出油液分布器的情况发生。

作为优选：所述加热筒经烟气排出管与尾气处理催化塔连通。采用以上结构，能够对烟气进行处理，防止污染环境，满足排放要求。

作为优选：在所述一级蒸馏装置的内部设置有内罐，该内罐与一级蒸馏装置之间形成所述回流供热腔，所述内罐的内腔为所述一级蒸馏腔，在该一级蒸馏装置的内部设置有搅拌器；当废油进入一级蒸馏腔后，通过搅拌器在内罐的内壁上形成薄膜状的油层。采用以上结构，结构简单可靠，易于制造，成本低廉，废油预热效率高，通过搅拌器，能够快速地在内罐的内壁上形成薄膜状的油层，从而大幅提高了废机油预热和分子蒸馏的效率，满足大规模的废油再生加工需求，减小能源的消耗，降低生产运行成本。

作为优选：所述催化裂解塔的上部分隔为低温区和高温区，所述低温区位于高温区上方，在该低温区内设置有雾化装置；在所述催化裂解塔上开设有与低温区连通的气态组份收集口Ⅱ以及与高温区连通的气态组份收集口Ⅲ，所述气态组份收集口Ⅲ通过冷凝收集管路Ⅲ与精制模块连通。采用以上结构，通过雾化装置的控制，使催化裂解塔的上部形成低温区和高温区，效率高，可靠性好，实现从气态组份收集口Ⅱ和气态组份收集口Ⅲ排出两种不同的气态组份，其中，气态组份收集口Ⅲ排出经精致模块精炼后得到成品柴油或基础油。

作为优选：所述气态组份收集口Ⅱ通过冷凝收集管路Ⅱ依次与冷凝塔Ⅰ和收集罐Ⅱ连通，所述收集罐Ⅱ通过负压管路连接有负压发生器，该负压发生器能够使催化裂解塔的内部处于真空状态，所述收集罐Ⅱ通过供液回路与雾化装置连通。采用以上结构，既实现了轻组份的冷凝收集，又能够利用轻组份对雾化装置直接供液，无需额外为雾化装置提供液体供给；并且，当关闭负压发生器时，通过控制温度，能够得到一组以柴油为主的蒸馏裂解产物，当关闭负压发生器时，通过控制温度，能够得到另一组以基础油为主的蒸馏裂解产物，利用一套废油蒸馏裂解催化系统，既能够将废油再生为柴油，又能够将废油再生为基础油，大幅减少了设备采购和投资成本，并且场地面积需求较小，有效减轻了企业的负担，具有极高的经济和市场价值。

作为优选：所述精制模块包括精制塔，在该精制塔上连接有氮气输入装置和甲醇输入装置，所述氮气输入装置和甲醇输入装置用于向精制塔内通入氮气和甲醇，以清洗精制塔内盛装的脱色剂；所述精制塔的塔壁具有夹层，该夹层通过循环管路与水箱、蒸汽发生器和换热器Ⅰ形成回路，所述水箱用于向蒸汽发生器供水，蒸汽发生器产生的蒸汽经换热器Ⅰ进入夹层，对夹层加热后再循环回水箱。采用以上结构，通过氮气输入装置和甲醇输入装置能够向精制塔内通入氮气和甲醇，清洗脱色剂，使脱色剂再生以重复利用，从而节约精制成本，减少了资源的浪费；利用蒸汽加热精制塔夹层，能够促使精制塔内的甲醇排出，以回收甲醇，其中，换热器Ⅰ具有加热的功能，防止蒸汽冷凝。

作为优选：所述预处理模块包括离心机，该离心机连接有废渣箱和油箱，所述油箱通过送油管路与一级蒸馏装置连通。采用以上结构，利用离心机能够快速高效地分离出费油中大部分废渣，结构简单可靠，并通过废渣箱进行回收，集中处理。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

采用本实用新型提供的用于废油再生的连续裂解精馏系统，结构新颖，易于实现，一级蒸馏装置和二级蒸馏装置能够共用二级蒸馏装置内的同一个热源，大幅提高了能源利用率，减小了能源的消耗，从而有效降低了生产运行成本，并且，裂解精馏过程连续性好，生产效率高，满足大规模废油再生加工的需求。

附图说明

图1为本实用新型的示意图；

图2为二级蒸馏装置的外部结构示意图；

图3为二级蒸馏装置的内部结构示意图；

图4为图3中A处的放大图；

图5为油液预分布器的结构示意图；

图6为一级蒸馏装置的结构示意图；

图7为催化裂解塔的结构示意图；

图8为蒸馏裂解催化模块的示意图；

图9为精制模块的示意图。

具体实施方式

以下结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。

请参见图1～图9，一种用于废油再生的连续裂解精馏系统，包括依次连通的预处理模块、蒸馏裂解催化模块和精制模块。通过预处理模块能够清除废油中大部分的废渣，然后经蒸馏裂解催化模块能够蒸馏裂解得到基础油或柴油，最后经精制模块精炼得到味道纯正、色度达标的油品。

请参见图1，所述预处理模块包括离心机61，该离心机61连接有废渣箱62 和油箱63，所述油箱63通过送油管路815与一级蒸馏装置2连通。利用离心机 61能够快速高效地分离出费油中大部分废渣，结构简单可靠，并通过废渣箱62 进行回收，集中处理。废油经离心机61离心分离完成后，通过送油管路815进入蒸馏裂解催化模块中。

请参见图2～图8，所述蒸馏裂解催化模块包括依次连通的一级蒸馏装置2、二级蒸馏装置1和催化裂解塔3，所述一级蒸馏装置2上具有气态组份收集口Ⅰ 23，所述催化裂解塔3上具有气态组份收集口Ⅱ31和气态组份收集口Ⅲ32，该催化裂解塔3上连接有负压发生器33。

需要强调的是，一级蒸馏装置2可以设置在催化裂解塔3的内部，与催化裂解塔3合并为一个装置，同样一级蒸馏装置2也可以与催化裂解塔3分离，使一级蒸馏装置2和催化裂解塔3为两个独立的装置。这样的设计大大提高了设备安装和销售的灵活性。

请参见图7和图8，所述催化裂解塔3的上部分隔为低温区35和高温区36，所述低温区35位于高温区36上方，在该低温区35内设置有雾化装置34，所述负压发生器33和气态组份收集口Ⅱ31均与低温区35连通，所述气态组份收集口Ⅲ32与高温区36连通。

具体地说，所述气态组份收集口Ⅱ31通过冷凝收集管路Ⅱ808依次与冷凝塔Ⅰ42和收集罐Ⅱ52连通，气态轻组份在冷凝塔Ⅰ42上冷凝为液态，然后由收集罐Ⅱ52收集。

进一步地，所述收集罐Ⅱ52通过供液回路811与雾化装置34连通，利用轻组份对雾化装置34直接供液，无需额外为雾化装置34提供液体供给。并且，在供液回路811上设置有用于增压的增压油泵Ⅰ61。

进一步地，所述收集罐Ⅱ52通过负压管路810与负压发生器33连通，该负压发生器33优选采用真空泵，稳定可靠，成本低廉。并且，在负压管路810上设置有至少一个缓冲罐54，以保证负压状态的稳定性。

请参见图8，所述气态组份收集口Ⅲ32通过冷凝收集管路Ⅲ809依次与冷凝塔Ⅱ43和收集罐Ⅲ53连通，气态重组份在冷凝塔Ⅱ43上冷凝为液态，然后由收集罐Ⅲ53收集，收集罐Ⅲ53再通过冷凝收集管路Ⅲ809与精制模块连通，将收集罐Ⅲ53收集的重组份送入精制模块进行精炼。

进一步地，所述收集罐Ⅲ53通过供气回路812与二级蒸馏装置1连通，能将收集罐Ⅲ53内的气态重组份输送到二级蒸馏装置1，作为二级蒸馏装置1的燃料。需要指出的是，在供气回路812上设置有水封71和阻火器72，大大提高了供气的安全性。

进一步地，所述催化裂解塔3通过油液回路813与预热供油管路801连通，将未裂解的组份循环至预热供油管路801，再次通过一级蒸馏装置2和二级蒸馏装置1进行分子蒸馏，大幅提高了废油再利用的转化率。并且，在油液回路813 上设置有冷却装置77，以使循环回预热供油管路801的为液态组份，保证整套系统的正常运行。

请参见图1～图6以及图8，所述一级蒸馏装置2的内部包括一级蒸馏腔21 和回流供热腔22，回流供热腔22可以包覆在一级蒸馏腔21的外部，也可以位于一级蒸馏腔21的内部，还可以是其它结构，只要回流供热腔22能够为一级蒸馏腔21提供热量即可。在该一级蒸馏装置2上设置有与一级蒸馏腔21连通的气态组份收集口Ⅰ23。所述二级蒸馏装置1包括外筒11以及设置在该外筒11 内部的加热筒12，所述外筒11和加热筒12之间形成二级蒸馏腔13，所述外筒11上设置有与二级蒸馏腔13连通的气体出口113，该气体出口113通过气体输送管路806与催化裂解塔3连通。所述加热筒12的内部具有热源腔121。所述一级蒸馏腔21、热源腔121、回流供热腔22和二级蒸馏腔13通过管路依次连通，当废油依次流经一级蒸馏腔21、热源腔121、回流供热腔22和二级蒸馏腔13后，蒸馏得到的气态组份由气态组份收集口Ⅰ23和气体出口113排出。

具体地说，废油在一级蒸馏腔21内被加热，此时，废油部分蒸馏气化后从气态组份收集口Ⅰ23排出，剩余的液态废油流入热源腔121，废油在热源腔121 内被加热后流入回流供热腔22，回流供热腔22中较热的废油对一级蒸馏腔21 提供热量，并且是一级蒸馏腔21的唯一热量来源，回流供热腔22中的废油流入二级蒸馏腔13，在二级蒸馏腔13内受加热筒12加热，蒸馏气化得到气态组份，并从气体出口113排出，经气体输送管路806引入催化裂解塔3。

更进具体地说，所述一级蒸馏装置2上具有油液出口27、回流供热进口221、回流供热出口222和气态组份收集口Ⅰ23，所述二级蒸馏装置1上具有预热进口124、预热出口125、蒸馏进口112和气体出口113。

所述油液出口27和预热进口124之间连接有预热供油管路801，所述预热出口125和回流供热进口221之间连接有热量供给管路802，所述回流供热出口 222和蒸馏进口112之间连接有蒸馏供油管路803。

当废油进入一级蒸馏装置2，蒸馏得到的气态组份由气态组份收集口Ⅰ23 排出，剩余的废油经预热供油管路801进入二级蒸馏装置1加热，加热后的废油经热量供给管路802回流到一级蒸馏装置2，作为一级蒸馏装置2的热源，回流到一级蒸馏装置2的废油经蒸馏供油管路803再次回到二级蒸馏装置1，蒸馏得到的气态组份由气体出口113排出，经气体输送管路806引入催化裂解塔3。

如图2～图5所示，所述二级蒸馏装置1的具体结构如下：

请参见图2和图3，所述二级蒸馏装置1包括外筒11以及设置在该外筒11 内部的加热筒12，所述加热筒12的内部具有热源腔121，所述外筒11和加热筒12之间形成二级蒸馏腔13，所述预热进口124和预热出口125与热源腔121 连通，所述蒸馏进口112和气态组份收集口Ⅱ113与热源腔121连通。

请参见图3，所述加热筒12为圆筒形的罐体结构，其内部形成所述热源腔 121，该加热筒12的下端穿出外筒11，在所述加热筒12上设置有热源进口123 以及与热源腔121连通的烟气排出管122，其中，所述热源进口123位于加热筒 12的下端，该热源进口123与燃烧器73相连，需要指出的是，所述供气回路 812的出口位于热源进口123附近，位置合理，利用充分燃烧。所述烟气排出管 122位于加热筒12的上端，所述燃烧器73向加热筒12内提供热气，且热气最终从烟气排出管122排出。这样热量从下往上传播的设计能够提高热源对加热筒12筒壁和预加热管16的加热效率，提高了能源的利用效率。所述烟气排出管122的进气端安装在加热筒12的上端面，并与热源腔121连通，并且，该烟气排出管122先向上延伸再向外弯折形成“L”形，并最终穿出外筒11，烟气排出管122这样的设计以便于安装油液预分布器14。

进一步地，所述加热筒12经烟气排出管122与尾气处理催化塔连通，能够对烟气进行处理，防止污染环境，满足排放要求。

在所述加热筒12中设有预加热管16，在所述热源腔121内设有以螺旋方式分布的预加热管16，该预加热管16的一端通过预热供油管路801与一级蒸馏腔 21连通，另一端通过热量供给管路802与回流供热腔22连通。需要指出的是，预加热管16的进口端位于出口端的下方，这样的设计能够进一步提高预热废油的效率。因此，所述预热供油管路801经外筒11插入加热筒12与预加热管16 的进口端连通；所述热量供给管路802经外筒11插入加热筒12与预加热管16 的出口端连通。

请参见图2和图3，所述外筒11为圆筒形的罐体结构，该外筒11的底壁111 自外筒11的侧壁斜向上延伸至加热筒12的筒壁，形成上小下大的锥面结构，在所述外筒11侧壁的下端设置有出渣口115，使二级蒸馏腔13内残留的重油、沥青等杂质即使在整套设备不停机的情况下也能够排出，既保持了二级蒸馏腔 13的清洁度，又提高了废油分子蒸馏的效率。并且，在出渣口115通过出渣管路805与废渣收集箱74连接，以便于集中收集与处理重油、沥青等杂质。

在所述外筒11上设置有气态组份收集口Ⅱ113，所述气态组份收集口Ⅱ113 位于外筒11的上端，以利于气态组份的排出。所述蒸馏供油管路803经外筒11 的蒸馏进口112插入二级蒸馏腔13内，且蒸馏供油管路803的出油口位于加热筒12上端面的上方，能够将废油引至加热筒12的上端面，以便于在加热筒12 的筒壁上形成薄膜状的油层。并且，在所述外筒11的下部设置有回油口114，该回油口114的位置低于加热筒12的上端面，且高于出渣口115的位置，需要指出的是，回油口114的位置不宜过高，以免影响加热筒12筒壁上形成的薄膜状油层的面积，从而保证了分子蒸馏的效率。另外，所述回油口114通过回油管路804与蒸馏供油管路803连通，实现废油的循环补充。在所述回油管路804 上设置有储油箱75，在该储油箱75上安装有液位计76，通过储油箱75能够实现油液的供给调节，进一步防止二级蒸馏腔13底部积聚的油液过多，同时，通过液位计76能够准确获知储油箱75内的油量，以控制是该开启储油箱75向蒸馏供油管路803供油，还是开启回流供热腔22向蒸馏供油管路803供油。

请参见图3和图4，在所述加热筒12的上端部安装有油液分布器15，该油液分布器15与加热筒12的筒壁之间留有间隙17，使从蒸馏供油管路803引至加热筒12上端面的废油流过间隙17后在加热筒12的筒壁上形成薄膜状的油层。具体地说，所述油液分布器15为圆环形，并套在加热筒12的以外，该油液分布器15的内壁与加热筒12的筒壁之间形成所述间隙17，并且，该油液分布器 15的上缘高于加热筒12的上端面，下缘低于加热筒12的上端面，能够有效防止位于加热筒12上端面的废油向外涌出，使废油能够持续高效地在加热筒12的筒壁上形成薄膜状的油液层。另外，油液分布器15的下缘向内收窄，使加热筒12筒壁上形成的薄膜状油层厚度更薄，从而进一步提高废油的分子蒸馏效率。

请参见图3和图5，在所述加热筒12的上方设置有油液预分布器14，该油液预分布器14的下部具有一圈环形的出液口141，所述蒸馏供油管路803的出油口位于油液预分布器14的内部。具体地说，所述油液预分布器14包括圆盘形的安装部142和圆环形的收集部143，所述安装部142和收集部143合围形成上部敞口的筒状结构，所述出液口141成型于收集部143的下缘和安装部142 的外缘之间。并且，所述安装部142套设在烟气排出管122上，安装容易，稳定可靠。所述蒸馏供油管路803从油液预分布器14的敞口处插入。

请参见图6和图8，所述一级蒸馏装置2的具体结构如下：

在一级蒸馏装置2的内部设置有内罐24，该内罐24与一级蒸馏装置2的内壁之间形成所述回流供热腔22，所述内罐24的内腔为所述一级蒸馏腔21。在所述一级蒸馏装置2的内部设置有搅拌器25，该搅拌器25插入一级蒸馏腔21 中，当废油进入一级蒸馏腔21后，通过搅拌器25在内罐24的内壁上形成薄膜状的油层，大幅提高了废油预热和轻组份蒸馏气化的效率。

进一步地，请参见图8，所述气态组份收集口Ⅰ23通过冷凝收集管路Ⅰ807 依次与换热器41和收集罐Ⅰ51连通，气态轻组份在换热器41上冷凝为液态，然后由收集罐Ⅰ51收集。

请参见图6，所述回流供热腔22的底部具有回流供热进口221，顶部具有回流供热出口222，所述回流供热进口221通过热量供给管路802与预加热管 16的出口端连通，所述回流供热出口222与蒸馏供油管路803相连。

所述一级蒸馏装置2具有油液进口26和油液出口27，所述油液进口26位于一级蒸馏装置2的上端，并与送油管路815连通。油液出口27位于一级蒸馏装置2的下端，所述油液出口27通过管路与预加热管16的进口端连通。

进一步地，在蒸馏裂解催化模块的各条管路上均安装有单向阀，以防止回流，同时便于控制管路的切换。

所述蒸馏裂解催化的生产工艺，包括以下方法：

方法a、关闭负压发生器33，控制气态组份收集口Ⅰ23的温度为100℃～150℃，控制气态组份收集口Ⅱ31的温度为150℃～260℃，控制气态组份收集口Ⅲ32的温度为380℃～420℃，以得到第一组蒸馏裂解产物。

通过方法a，能够从气态组份收集口Ⅰ收集的轻组份主要包含水和汽油，从气态组份收集口Ⅱ收集轻柴油，从气态组份收集口Ⅲ收集重柴油，轻柴油和重柴油占到炼出物的85％～92％，残渣8％～12％。

方法b、打开负压发生器33，控制气态组份收集口Ⅰ23的温度为100℃～180℃，控制气态组份收集口Ⅱ31的温度为150℃～200℃，控制气态组份收集口Ⅲ32的温度为220℃～320℃，以得到第二组蒸馏裂解产物。

通过方法b，能够从气态组份收集口Ⅰ收集的轻组份主要包含水、汽油和柴油等，从气态组份收集口Ⅱ收集柴油，从气态组份收集口Ⅲ收集基础油，基础油占到炼出物的75％～80％，汽柴油为主的轻组份占到炼出物的8％～12％，残渣 5％～8％。

请参见图1和图9，所述精制模块包括精制塔91、脱色剂清洗组件和甲醇回收组件。通过脱色剂清洗组件能够向精制塔内盛装的脱色剂，使脱色剂再生以重复利用。通过甲醇回收组件能够回收清洗脱色剂时所用甲醇。

所述精制塔91为罐体结构，其内部空间作为精制反应腔914，该精制塔91 塔壁具有夹层911，即夹层911包覆所述精制反应腔914。需要指出的是，所述精制塔91的顶部具有进料口913和夹层进口911a，底部具有出料口912和夹层出口911b，所述进料口913和出料口912均与精制反应腔914连通，所述夹层进口911a和夹层出口911b均与夹层911连通。

所述精制反应腔914盛装有脱色剂，该脱色剂优选采用硅胶脱色砂。硅胶脱色砂利用硅胶本身结构中含有大量纳米级分子结构的原理，吸附废机油或废柴油中的色素及杂质。硅胶脱色砂具有以下优势：1、损耗少，油品的味道纯正，色度达国标。用硅胶脱色砂清洗出的油，其出渣率大大的少于用老办法洗油的出渣率。精制的柴油颜色不但不会还原，而且放置的时间越长，其色度反而越清，越亮，特别的清澈透明。油品的味道也比较纯正。2、成本低，适用面广。因出渣少，所以成本也相应降低。硅胶脱色砂不但能洗用原油炼制的小炼油，还能处理润滑油，减一线，减二线油，废机油等炼制的柴油和用老办法不能洗出的油品，适用面相当广泛。3、省工、省时、省力，大幅度提高洗油的工作率，而且无需升温、加压，操作方便快捷。用脱色砂洗油比用老办法提高效率2-3 倍，大大的节省了时间，且解决了天冷老办法洗油不分离的难题，可长年加工生产。4、解决了废物的处理难题，用硅胶脱色砂洗出的废渣不粘结、不结块、不凝固，可废物再用。若销售的话，也比用老办法洗出的废渣多卖钱，解决了环保问题。

所述脱色剂清洗组件包括氮气输入装置92和甲醇输入装置94，所述氮气输入装置92和甲醇输入装置94均通过管路与进料口913相连，氮气输入装置92 用于向精制塔91内通入氮气，甲醇输入装置94用于向精制塔91内通入甲醇，通过氮气和甲醇的共同作用，能够彻底清洗脱色剂，使脱色剂再生以循环利用，大大降低了生产成本，节约了资源。

所述甲醇回收组件包括水箱931、蒸汽发生器93和换热器Ⅰ951，所述夹层 911、水箱931、蒸汽发生器93和换热器Ⅰ951通过循环管路971依次连通，并形成回路。具体地说夹层911的夹层出口911b与水箱931的进水口连通，水箱 931的出水口与蒸汽发生器93的进液口连通，蒸汽发生器93的出气口与换热器Ⅰ951的进口连通，换热器Ⅰ951的出口与夹层911的夹层进口911a连通。所述水箱931用于向蒸汽发生器93供水，蒸汽发生器93产生的蒸汽经换热器Ⅰ951 进入夹层911，对夹层911加热后再循环回水箱931。利用蒸汽加热精制塔91 的夹层911，能够促使精制塔91的精制反应腔914内的甲醇排出，以回收甲醇，节约了资源。需要指出的是，所述氮气输入装置92经换热器Ⅰ951与精制塔91 的进料口913连通，能够对氮气进行加热，以提高对精制塔91内脱色剂的清洗效率。

进一步地，所述精制塔91的出料口912经换热器Ⅱ952与废物回收罐962 连通，使精制塔91内的产出的废物排出后，由换热器Ⅱ952冷却，再由废物回收罐962收集，以便于集中处理。

进一步地，所述精制塔91的出料口912与存储罐961连通，在该存储罐961 上设置有液位计961a。并且，在所述存储罐961的出液口上连接有输出管路972，在该输出管路972上安装有增压油泵98，以便于油品的导出。

进一步地，在精制模块的各条管路上均安装有控制阀，以便于在精制油品、脱色剂清洗以及甲醇回收时各条管路的切换。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于废油再生的连续裂解精馏系统，包括依次连通的预处理模块、蒸馏裂解催化模块和精制模块，其特征在于：所述包括一级蒸馏装置(2)、二级蒸馏装置(1)和催化裂解塔(3)，在所述一级蒸馏装置(2)和二级蒸馏装置(1)之间设置有预热供油管路(801)、热量供给管路(802)和蒸馏供油管路(803)，所述二级蒸馏装置(1)和催化裂解塔(3)之间通过气体输送管路(806)连通；

经预处理模块处理后的废油进入一级蒸馏装置(2)，蒸馏后剩余的废油经预热供油管路(801)进入二级蒸馏装置(1)加热，加热后的废油经热量供给管路(802)回流到一级蒸馏装置(2)，作为一级蒸馏装置(2)的热源，回流到一级蒸馏装置(2)的废油经蒸馏供油管路(803)再次回到二级蒸馏装置(1)，二级蒸馏装置(1)的蒸馏产物经气体输送管路(806)进入催化裂解塔(3)，催化裂解塔(3)的裂解产物经精制模块精炼后得到成品。

2.根据权利要求1所述的用于废油再生的连续裂解精馏系统，其特征在于：所述一级蒸馏装置(2)的内部包括一级蒸馏腔(21)和用于加热一级蒸馏腔(21)的回流供热腔(22)；

所述二级蒸馏装置(1)包括外筒(11)以及设置在该外筒(11)内部的加热筒(12)，所述加热筒(12)的内部具有热源腔(121)，所述外筒(11)和加热筒(12)之间形成二级蒸馏腔(13)；

所述一级蒸馏腔(21)和热源腔(121)通过预热供油管路(801)连通，所述热源腔(121)和回流供热腔(22)通过热量供给管路(802)连通，所述回流供热腔(22)和二级蒸馏腔(13)通过蒸馏供油管路(803)连通，所述二级蒸馏腔(13)通过气体输送管路(806)与催化裂解塔(3)连通。

3.根据权利要求2所述的用于废油再生的连续裂解精馏系统，其特征在于：在所述加热筒(12)上外套有油液分布器(15)，该油液分布器(15)与加热筒(12)的筒壁之间留有间隙(17)；

当位于加热筒(12)上端面上的废油流经间隙(17)后，在加热筒(12)的筒壁上形成薄膜状的油层。

4.根据权利要求2所述的用于废油再生的连续裂解精馏系统，其特征在于：在所述加热筒(12)的上方设置有油液预分布器(14)，该油液预分布器(14)的下部具有一圈环形的出液口(141)。

5.根据权利要求2～4中任一项所述的用于废油再生的连续裂解精馏系统，其特征在于：所述加热筒(12)经烟气排出管(122)与尾气处理催化塔连通。

6.根据权利要求2～4中任一项所述的用于废油再生的连续裂解精馏系统，其特征在于：在所述一级蒸馏装置(2)的内部设置有内罐(24)，该内罐(24)与一级蒸馏装置(2)之间形成所述回流供热腔(22)，所述内罐(24)的内腔为所述一级蒸馏腔(21)，在该一级蒸馏装置(2)的内部设置有搅拌器(25)；

当废油进入一级蒸馏腔(21)后，通过搅拌器(25)在内罐(24)的内壁上形成薄膜状的油层。

7.根据权利要求1～4中任一项所述的用于废油再生的连续裂解精馏系统，其特征在于：所述催化裂解塔(3)的上部分隔为低温区(35)和高温区(36)，所述低温区(35)位于高温区(36)上方，在该低温区(35)内设置有雾化装置(34)；

在所述催化裂解塔(3)上开设有与低温区(35)连通的气态组份收集口Ⅱ(31)以及与高温区(36)连通的气态组份收集口Ⅲ(32)，所述气态组份收集口Ⅲ(32)通过冷凝收集管路Ⅲ(809)与精制模块连通。

8.根据权利要求7所述的用于废油再生的连续裂解精馏系统，其特征在于：所述气态组份收集口Ⅱ(31)通过冷凝收集管路Ⅱ(808)依次与冷凝塔Ⅰ(42)和收集罐Ⅱ(52)连通，所述收集罐Ⅱ(52)通过负压管路(810)连接有负压发生器(33)，该负压发生器(33)能够使催化裂解塔(3)的内部处于真空状态，所述收集罐Ⅱ(52)通过供液回路(811)与雾化装置(34)连通。

9.根据权利要求1～4中任一项所述的用于废油再生的连续裂解精馏系统，其特征在于：所述精制模块包括精制塔(91)，在该精制塔(91)上连接有氮气输入装置(92)和甲醇输入装置(94)，所述氮气输入装置(92)和甲醇输入装置(94)用于向精制塔(91)内通入氮气和甲醇，以清洗精制塔(91)内盛装的脱色剂；

所述精制塔(91)的塔壁具有夹层(911)，该夹层(911)通过循环管路(814)与水箱(931)、蒸汽发生器(93)和换热器Ⅰ(951)形成回路，所述水箱(931)用于向蒸汽发生器(93)供水，蒸汽发生器(93)产生的蒸汽经换热器Ⅰ(951)进入夹层(911)，对夹层(911)加热后再循环回水箱(931)。

10.根据权利要求1～4中任一项所述的用于废油再生的连续裂解精馏系统，其特征在于：所述预处理模块包括离心机(61)，该离心机(61)连接有废渣箱(62)和油箱(63)，所述油箱(63)通过送油管路(815)与一级蒸馏装置(2)连通。